人人文库网 > 图纸下载 > 毕业设计 > CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻3-Φ9孔夹具设计【优秀】【工艺装备类】【word+4张CAD图纸】【LYQT03】

正文.doc

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻3-Φ9孔夹具设计【优秀】【工艺装备类】【word+4张CAD图纸】【LYQT03】

资源目录

CA614车床滤油器体的加工工艺规程及钻3-Φ9孔夹具设计【优秀】【LYQT03】.rar

毛坯.dwg---(点击预览)

正文.doc---(点击预览)

工艺过程卡片.dwg---(点击预览)

CA6140车床滤油器体夹具设计【仅供参考】.ppt---(点击预览)

CA6140车床滤油器体.dwg---(点击预览)

CA6140滤油器工艺卡.doc---(点击预览)

CA6140滤油器工序卡.doc---(点击预览)

3个孔直径9夹具装配图.dwg---(点击预览)

3个孔直径9夹具图.dwg---(点击预览)

仅供参考资料文献

【附件参考资料6】车床滤油器零件的工艺规程.doc---(点击预览)

【附件参考资料5】滤油器体零件加工工艺规程设计.doc---(点击预览)

【附件参考资料4】CA6140车床滤油器体的工艺规程设计.docx---(点击预览)

【附件参考资料3】ca6140车床滤油器体工艺规程设计.doc---(点击预览)

【附件参考资料2】CA6140车床滤油器体的工艺规程参考.doc---(点击预览)

【附件参考资料1】工艺规程

CA6140车床滤油器工艺过程卡.doc---(点击预览)

CA6140滤油器工艺规程设计.doc---(点击预览)

CA6140滤油器工序卡片.doc---(点击预览)

压缩包内文档预览：(预览前20页/共38页)

编号：316087 类型：共享资源大小：4.09MB 格式：RAR 上传时间：2014-08-25 上传人：QQ14****9609 IP属地：陕西

20
积分

版权申诉 word格式文档无特别注明外均可编辑修改；预览文档经过压缩，下载后原文更清晰！ 立即下载

关键词：: ca6140车床滤油器体加工工艺工艺规程夹具设计车床滤油器体

资源描述：

滤油器机械加工工艺规程及钻出油口夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔工艺装备设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺及夹具设计

滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔夹具设计

滤油器体的加工工艺规程及夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺及钻出油孔竖φ11孔夹具设计

CA614车床滤油器零件的加工工艺规程及钻3-Φ9孔夹具设计【优秀】【工艺装备类】【word+4张CAD图纸】【LYQT03】

【工艺过程、工序卡片全套】【37页@正文15200字】【详情如下】【需要咨询购买全套设计请加

CA6140滤油器工序卡.doc

CA6140滤油器工艺卡.doc

CA6140车床滤油器体.dwg

钻夹具装配图.dwg

工艺过程卡片.dwg

夹具体.dwg

正文.doc

毛坯.dwg

摘要1

序言2

一、设计任务分析3

（1）零件的分析及生产类型确定3

（2）零件的毛坯设计4

3、确定毛坯的基本尺寸4

二、滤油器机械加工工艺规程设计6

1、定位基准的选择6

2、零件表面加工方法选择6

3、拟定工艺路线7

4、工艺方案的比较与分析8

5、工序设计9

5.1、加工装备与工艺设备的选择9

5.2、确定工序尺寸11

5.3确定切削用量及基本时间13

三.夹具设计31

3.1定位基准的选择31

3.2切削力及夹紧力的计算31

3.3定位误差分析31

3.4夹具设计及操作的简要说明32

总结34

致谢35

参考文献36

摘要

本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。

车床滤油器零件的加工工艺规程及钻3-Φ9孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。

序言

机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。

车床滤油器零件的加工工艺规程及其钻的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。

一、设计任务分析

（1）零件的分析及生产类型确定

1、零件的作用

题目是车床滤油器体设计，它位于车床主轴箱上

图1：CA6140车床滤油器体零件图

面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个Φ48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。

2、零件的工艺性分析

2.1 滤油器体各表面：

（1）零件的左端面（用于精基准加工其它表面）；

（2）螺栓孔3-Φ9（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；

（3）中心孔Φ38（用于过滤及缓冲油液）；、

（4）进油孔2-Φ11（用于联接进出油装备，流通油液）；

（5）外圆柱面3-Φ48h6（用于与车床主轴箱联接）

2.2滤油器体各表面的相互精度要求：

（1）外圆柱面Φ48h6 为基轴制连接，尺寸精度为IT6；

（2）其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。

3、确定零件的生产类型

零件的生产纲领为

其中，产品的年产量Q=10000台/年，每台产品这该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件废品率b=1%。

从计算结果知，该零件为大批生产。因滤油器体质量1.1kg为轻型零件

参考文献

1. 切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年

2.机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年

3.机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年

4.机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990年

5.金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月

6.机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997年

3个孔直径9夹具装配图.gif

360桌面截图20140824215125.gif

360桌面截图20140824215156.gif

360桌面截图20140824215304.gif

360桌面截图20140824215313.gif

360桌面截图20140825005251.gif

360桌面截图20140825005507.gif

360桌面截图20140825005754.gif

360桌面截图20140825230142.gif

CA6140车床滤油器体.gif

内容简介：: 目录摘要1序言2一、设计任务分析3（1）零件的分析及生产类型确定3（2）零件的毛坯设计43、确定毛坯的基本尺寸4二、滤油器机械加工工艺规程设计61、定位基准的选择62、零件表面加工方法选择63、拟定工艺路线74、工艺方案的比较与分析85、工序设计95.1、加工装备与工艺设备的选择95.2、确定工序尺寸115.3确定切削用量及基本时间13三.夹具设计313.1定位基准的选择313.2切削力及夹紧力的计算313.3定位误差分析313.4夹具设计及操作的简要说明32总结34致谢35参考文献36摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。车床滤油器零件的加工工艺规程及钻3-9孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。车床滤油器零件的加工工艺规程及其钻的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一、设计任务分析（1）零件的分析及生产类型确定1、零件的作用题目是车床滤油器体设计，它位于车床主轴箱上图1：CA6140车床滤油器体零件图面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。2、零件的工艺性分析 2.1 滤油器体各表面：（1）零件的左端面（用于精基准加工其它表面）；（2）螺栓孔3-9（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；（3）中心孔38（用于过滤及缓冲油液）；、（4）进油孔2-11（用于联接进出油装备，流通油液）；（5）外圆柱面3-48h6（用于与车床主轴箱联接）2.2滤油器体各表面的相互精度要求：（1）外圆柱面48h6 为基轴制连接，尺寸精度为IT6；（2）其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。3、确定零件的生产类型零件的生产纲领为其中，产品的年产量Q=10000台/年，每台产品这该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件废品率b=1%。从计算结果知，该零件为大批生产。因滤油器体质量1.1kg为轻型零件（2）零件的毛坯设计1、选择毛坯根据上述的年生产纲领可知，滤油器体属大批生产，零件形状为非全圆柱体，可选择零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选择铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料，为提高生产率，铸造方法选择砂型铸造，且为机器造型。2、毛坯尺寸公差与加工余量确定（1）确定最大轮廓尺寸根据零件图轮廓尺寸，可知滤油器体最大轮廓尺寸为102mm（2）确定铸件尺寸公差等级CT铸造方法按机器砂型造型、铸件材料按灰铸铁，查表1-6得，公差等级CT范围是810级，取为10级。（3）求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表1-11得，基本尺寸介于2540间CT=2.6；介于4063间CT=2.8；介于100160间CT=3.6。查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。（4）确定机加工余量等级（表4-3）铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是EH级，取为F级。（5）求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸102mm、机械加工余量等级为F级，查表5-4得RAM数值为1.5mm。3、确定毛坯的基本尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m的表面，余量要适当增大。分析零件，各加工表面均为Ra1.6m，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。由于零件上孔3-9和进出油口尺寸较小，故铸成实心。零件左侧面为单侧加工，则；38盲孔属内腔加工，根据零件分析，38深度为65不变，径向为；30盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可，所以30盲孔铸成实心。48h6外圆柱面的加工，即如图2所示，由于38孔的深度和三角形台阶肩宽度的余量和左侧面面余量有关，左侧面增量a=105.3-102=3.3mm;所以38孔的毛坯深度=65+3.3=68.3mm;三角形台阶肩宽度=34+3.3=37.3mm。综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见下表所示（A面为左端面）：项目A面38径向38轴向48径向三角肩宽3-92-1130公差等级CT1010101010加工面基本尺寸10238654834铸件尺寸公差3.62.6同A面2.8同A面机械加工余量等级FF同A面F同A面RMA1.51.5同A面1.5同A面毛坯基本尺寸105.333.768.352.437.3000（3）设计毛坯图（1）确定圆角半径外圆角半径 r=1mm; 内圆角半径 R=1mm;经检验，以上所取圆角半径可以保证加工余量（2）确定拔模斜度本铸件最大尺寸为h=105.3mm，属25500mm的铸件，所以查表得拔模斜度为1:101:20，取拔模斜度为1：20。（3）确定分型面由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面。（4）确定毛坯热处理方式灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性。综上所述所设计的毛坯图如下：二、滤油器机械加工工艺规程设计1、定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。在加工中还可遵循“互为基准”的原则，重复加工38孔和48外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。2、零件表面加工方法选择本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为HT150。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下：（1）左端面左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法为先车后磨。（2）38内孔未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，由于毛坯上已经铸造出孔留出有加工余量，所以选择先粗扩孔再精扩孔即可达到要求。（3）3-9孔未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，只需用9mm麻花钻直接在其位置钻孔即可。（4）48的外圆柱面其表面粗糙度值为Ra1.6，因此可选择先粗车后精车，最后再精磨。（5）进出油孔这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高。连结部分采用螺纹联接。由于毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分的加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻11mm孔，接着扩孔到16mm深18mm，最后攻丝M18。3、拟定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，还要考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。（1）工艺路线方案一工序00 机器砂型铸造毛坯；工序01 检验，清砂；工序02 热处理；工序03 磨左端面；工序04 钻30的内孔；工序05 钻38内孔及3-9孔；工序06 粗车外圆48；工序07 加工出油口；工序08 加工进油口；工序09 磨48外圆柱面；工序10 检验。（2）工艺路线方案二工序00 机器砂型铸造毛坯；工序01 检验，清砂；工序02 热处理；工序03 磨左端面；工序04 车48外圆柱面；工序05 磨48外圆柱面；工序06 钻3-9孔；工序07 铣30内孔面；工序08 扩、铰38孔；工序09 38孔的倒角；工序10 锪平26；工序11 加工进油口；工序12 加工出油口；工序13 检验。（3）工艺路线方案三工序00 机器砂型铸造毛坯；工序01 检验，清砂；工序02 热处理；工序03 粗车左端面；工序04 先锪30内孔面，再粗扩38内孔；工序05 粗车48外圆，切退刀槽；工序06 精扩38内孔，内孔倒角；工序07 精车48外圆；工序08 钻3-9通孔；工序09 精磨左端面；工序10 加工出油孔；工序11 加工进油孔；工序12 去毛刺；工序13 精磨48外圆；工序14 检验。4、工艺方案的比较与分析上述三个工艺方案的特点.在于：方案一，工序集中，但需要专用机床才能达到加工要求；方案二，工序分散，但工艺按排的加工达不到精度要求；方案三，也是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求。除了选择万能性通用机床加工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量。因此选用第三个方案较合理，具体如下：工序00 机器造型砂模铸造毛坯；工序01 清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷；工序02 热处理，人工时效温度，消除残余应力；工序03 以48外圆和右端面定位，粗车左端面；工序04 以48外圆和右端面定位，先锪30内孔面，再粗扩38内孔；工序05 以左端面和38内孔定位，粗车48外圆，切退刀槽；工序06 以48外圆和右端面定位精扩38内孔，内孔倒角；工序07 以左端面和38内孔定位，精车48外圆；工序08 钻3-9通孔；工序09 以48外圆和右端面定位精磨左端面；工序10 加工出油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深14mm）；工序11 加工进油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深12mm）；工序12 用钳工去毛刺；工序13 以左端面和38内孔定位，精磨48外圆；工序14 检验，是否达到要求的尺寸精度和粗糙度。5、工序设计5.1、加工装备与工艺设备的选择（1）选择机床根据不同的工序选择机床：工序00、01、02属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的车间负责。工序03 粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备一般最常用C620-1型卧式车床加工。工序04 先锪30内孔面，再粗扩38内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工。工序05 粗车48外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择C620-1型卧式车床最经济工序06精扩38内孔，内孔倒角，用铣床进行加工。工序07 精车48外圆，选用C620-1型卧式车床进行加工。工序08钻3-9通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可。选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出3个9通孔了。工序09精磨左端面，表面粗糙度Ra1.6mm，没有要求与中心线的垂直度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求。工序10、11加工进出油孔，选用钻床进行加工。工序13精磨48外圆，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6mm，精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工。（2）选择夹具工序03选用三爪自定心卡盘工序04、05、06、07、08、09、10、11、13都选用专用夹具（3）选择刀具根据不同的工序选择刀具在车床上加工的工序一般选用硬质合金车刀。切刀槽宜选用高速钢。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀架。在钻床上机加工的工序麻花钻，锪头钻，倒孔钻等。（4）选择量具加工部分的量具工序03 卡尺；工序04 卡尺；工序05 卡尺；工序06 卡尺；工序07 卡尺；工序08 卡尺；工序09 卡尺；；工序10 卡尺，螺纹塞规；工序11 卡尺，螺纹塞规；工序13 千分尺。检验部分的量具检查内容测量工具砂眼、清砂是否干净、裂缝观察表面及磁力探伤；轴向尺寸卡尺；外圆径向尺寸外径千分尺；角度角度卡尺；孔内径内径千分尺；检查粗糙度专用仪器；检查配合表面精度专用仪器。综合上述，滤油器体的机械加工工艺过程如表2所示。工序号工序内容机床00机器砂型铸造毛坯01检验毛坯、清砂02热处理03粗车左端面C620-104先锪30内孔面，再粗扩38内孔Z53505粗车48外圆，切退刀槽C620-106精扩38内孔，倒角， Z53507精车48外圆C620-108钻3-9通孔Z52509精磨左端面M715010加工出油孔立式钻床11加工进油孔立式钻床12去毛刺13精磨48外圆M143214检验 5.2、确定工序尺寸根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：“CA6140车床滤油器体”零件材料为灰口铸铁，硬度为150HBS至200HBS，毛坯的重量约为1.1千克。生产类型为大批生产，采用机械砂型铸造毛坯。（1）确定圆柱面的工序尺寸 38， 30， 11，3- 9由于无特殊加工精度等，在满足其表面粗糙度的条件下直接钻孔或扩孔来完成。外圆柱面46h6和46： 46粗糙度为Ra6.3,精度等级为IT14，考虑其长度为14mm,因为砂型铸造等级为IT14左右，能满足加工需求，因此直接铸造成型。 48h6所需精度要求高，需进行粗车精车精磨。精车此时直径余量为1.3mm，精磨此时直径余量为0.1mm，剩下的粗车时直径余量为52.4-48-1.3-0.1=3mm，能满足加工要求，考虑48h6长度为40，精度等级为14，由铸造直接完成。48h6的外圆柱面的加工余量表如下。工序名称工序双边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精磨0.1IT6(0-0.016)48精车1.3IT11(0-0.160)48.1粗车3.0IT13(0-0.390)49.4毛坯F(0-2.8)52.4（2）确定轴向工序尺寸如下图所示，图中尺寸均未标注公差，均按毛坯公差等级确定为IT14.L2工序尺寸按L1的工序尺寸确定。粗车余量为2.8mm，工序尺寸为102.5mm，粗糙度精度为Ra6.3；精磨端面余量为0.5mm，工序尺寸为102mm,粗糙度为Ra1.6。L3和L4由铸造直接完成， L3=40mm,L4=14mm。L6由锪30孔工序一次加工，L6=70mm。 L5由第一次扩38孔完成，L5=65mm。综合上述，加工的工序尺寸如表4所示。工序工位工位尺寸00铸造毛坯机器砂型铸造毛坯参见毛坯图所示01备坯检验毛坯、清砂02热处理人工时效03车左端面粗车左端面保长102.5mm04锪30内孔，粗扩38内孔先锪30内孔平面锪30内孔保长70.5mm再扩38内孔扩内孔至37，保长65.5mm05粗车48外圆和退刀槽粗车48外圆车外圆至49.4车退刀槽31.5mm06精扩38内孔和倒角铰38内孔铰内孔至38，保长65.5mm内孔倒角1C07精车48外圆精车48外圆精车外圆至48.108钻3-9通孔钻3-9通孔钻3-9通孔09精磨左端面磨左端面保长102mm10加工出油口孔口锪平锪平26钻孔钻11孔，深32mm扩孔扩孔至16孔，深18mm攻丝攻丝M18x1.5，深14mm11加工进油口孔口锪平锪平26钻孔钻11孔通至下一平面扩孔扩孔至16孔，深18mm攻丝攻丝M18x1.5，深12mm12去毛刺去毛刺13精磨48外圆精磨48外圆精磨外圆至4814检验检验5.3确定切削用量及基本时间 5.3.1、工序03 粗车左端面（1）本工序为粗车左端面，已知加工材料为HT200，机床为C620-1型卧式车床，工件装在三爪自定心卡盘上，所选刀具为YG6硬质合金可转位端面车刀。根据表5-1125-126，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为：，=（2）确定背吃刀量取粗车余量为2.8mm，可一次走刀切除，留0.5mm作为精磨余量，故取粗车背吃刀量为=2.8mm。（3）确定进给量f根据切削用量手册表4，在加工材料为HT200，车刀刀杆尺寸为16mmX25mm，工件直径为62105mm， =2.8mm时，f=0.61.2mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.8mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据表5-119，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度根据表5-121，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa的灰铸铁， 4mm，f0.8mm/r时，切削速度=79.8m/min。由表2-9等查得一系列切削速度修正系数分别为：ktv=1.0，kxrv =0.83，ksv =0.8，kTv =1.15，kkv =1.24故vc=79.8 kv=79.81.00.830.81.151.24=75.6m/min则机床主轴转速n=229.2r/min根据C620-1机床说明书，选择n=230r/min这时的实际切削速度 =75.9m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的横走刀力=5100N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.8mm/r， =，=1.26m/s，走刀力Fx=950N，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表22-3查得Fx的修正系数为：=1.0，=0.75，=1.13故实际走刀力为=9501.00.751.13=805.1N因为=805.1N5100N，故进给量合理。(7)校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa， 2.8mm，f0.8mm/r， =1.26m/s时， =2.4KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=0.92，=1.0 故实际切削功率 =2.40.921.0=2.2 KW根据C620-1机床说明书，当n=230r/min时，机床主轴允许的功率=5.9KW因为，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=2.8mm，f=0.8mm/r， =75.9m/min，n=230r/min（8）计算基本工时基本工时的计算公式为= 由切削用量手册表20，查得y+=2mm，则=0.3min5.3.2、工序04 先锪30内孔面，再粗扩38内孔工步1 锪30内孔面（1）本工步为锪30内孔，使内孔径达到30，孔壁粗糙度值达到Ra3.2，机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金刀片式平面锪钻，其直径为30mm。（2）确定进给量f由查表得，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金锪钻时，进给量f=0.150.30mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.20mm/r。（3）选择刀具磨钝标准及耐用度查表得，硬质合金锪刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（4）确定切削速度查表得，对于HT200，硬度为150200HBS,当所用刀具为硬质合金锪钻时，切削速度=90106.8m/min，取=95m/min，则机床主轴转速n=1008r/min按Z535机床说明书，取n=1100r/min，这时的实际切削速度=103.7 m/min（5）计算切削力，扭矩及功率查表得轴向力F=588.60300.97=4726.5N切削扭矩T=x=225.630.97=38.7切削功率=2Tn=238.718.3=4.4KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=1.4mm，f=0.2mm/r，=103.7 m/min，n=1100r/min（6）计算基本工时查表得基本工时计算公式=，其中取1mm，则=0.02min 工步2 粗扩38的孔（1）本工步为粗扩38内孔，铸件上铸出的孔径为33.7，粗扩后，使孔径达到37。机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金直柄扩孔钻，其直径为37mm。扩刀的几何参数为，（2）确定背吃刀量粗扩直径余量为3.3mm，则背吃刀量=3.3/2=1.65mm。（3）确定进给量f对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻37盲孔时，进给量f=0.30.6mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.32mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度硬质合金扩孔钻后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度对于HT200，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为37mm， =1.65mm，f=0.32mm/r时，切削速度=67.8m/min，则机床主轴转速n=583.3r/min按Z535机床说明书，取n=530r/min，这时的实际切削速度=61.6 m/min（6）计算切削力，扭矩及功率轴向力F=588.60370.90=7877.4N切削扭矩T=x=225.630.90=77.9切削功率=2Tn=277.98.83=4.3KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=1.65mm，f=0.32mm/r，=61.6 m/min，n=530r/min（7）计算基本工时基本工时计算公式，根据38页表2-242-30)=，其中取3mm， =+1，则=0.42min 5.3.3工序05 粗车48外圆，切退刀槽工步1 粗车48外圆（1）本工序为粗车48外圆，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据切削用量手册表1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，根据切削用量手册表3，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为：，=。（2）确定背吃刀量根据48外圆工序尺寸的计算，取粗车背吃刀量为=1.5mm。（3）确定进给量f根据切削用量手册表4，在加工材料为HT200，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为52.4mm， =1.5mm时，f=0.400.80mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.50mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表10，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度根据切削用量手册表12，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa的灰铸铁， 1.8mm，f0.56mm/r时，切削速度=114m/min。由切削用量手册表21-6，21-7，21-5，11，21-9查得一系列切削速度修正系数分别为：=1.0，=0.83，=0.8，=1.15，=1.0故=114=1141.00.830.81.151.0=87m/min则机床主轴转速n=528.5r/min根据C620-1机床说明书，选择n=480r/min这时的实际切削速度=79m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的纵走刀力=3530N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.48mm/r， =， =1.32m/s，走刀力=670N，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表22-3查得的修正系数为：=1.0，=0.75，=1.11故实际走刀力为=6701.00.751.11=557.8N因为=557.8N3530N，故进给量合理。（7）校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa，2.8mm，f0.47mm/r，1.4m/s时，=1.7KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=0.94，=1.0故实际切削功率 =1.70.941.0=1.6 KW根据C620-1机床说明书，当n=480r/min时，机床主轴允许的功率=5.5KW因为，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=1.5mm，f=0.5mm/r，=79m/min，n=480r/min（8）计算基本工时基本工时的计算公式为= 由切削用量手册表20，查得y+=2mm，则=0.18min 工步2 切退刀槽（1）本工序为切退刀槽，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6焊接式硬质合金切槽刀。根据切削用量手册表1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片宽度取为3mm，根据切削用量手册表3，刀具的几何参数为：。（2）确定背吃刀量根据48外圆工序尺寸的计算，取背吃刀量为=1.2mm。（3）确定进给量f根据切削加工简明实用手册表8-52，在加工材料为HT150，工件直径为49.4mm，切刀宽度为3mm时，f=0.110.14mm/r，按C620-1车床说明书，横向进给量初步取f=0.11mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表10，硬质合金切槽刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度为3600s。（5）确定切削速度根据切削加工简明实用手册表8-55，当用硬质合金切槽刀加工=165181Mpa的灰铸铁， =1.5mm，f=0.11mm/r时，切削速度=73.2m/min。由于最终直径与初始直径之比不同，比值为=0.95，故切削速度修正为： =69.5 m/min。则机床主轴转速n=447.8r/min根据C620-1机床说明书，选择n=460r/min这时的实际切削速度=71.4m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的横走刀力=5100N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.12mm/r， =， =1.19m/s，走刀力=950N，因为=950N5100N，故进给量合理。（7）校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa， 2.8mm，f0.12mm/r， 1.19m/s时， =2.9KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=1.0，=1.1故实际切削功率 =2.91.01.1=3.19 KW根据C620-1机床说明书，当n=460r/min时，机床主轴允许的功率=6.2KW因为，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=1.2mm，f=0.11mm/r， =71.4m/min，n=460r/min（8）计算基本工时由简明机加工生产线工手册表1-104得基本工时的计算公式为= =0.21min其中 =+2=1.2+2=3.2mm=35mm， =2mm 5.3.4工序06 精扩38内孔（1）本工步为精扩38内孔使孔壁表面粗糙度值为Ra6.3。机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接刀片式硬质合金直柄扩孔钻，其直径为38mm。扩刀的几何参数为，（2）确定背吃刀量精扩直径余量为1mm，则背吃刀量=1/2=0.5mm。（3）确定进给量f由切削用量手册表27注释，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻38盲孔时，进给量f=0.30.6mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.32mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削加工简明实用手册表8-77，硬质合金扩孔钻后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-84，对于HT200，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为38mm， =0.5mm，f=0.32mm/r时，切削速度=60.6m/min，则机床主轴转速n= =507.6r/min按Z535机床说明书，取n=400r/min，这时的实际切削速度=47.8m/min（6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.60380.90=8090.3N切削扭矩T=x=225.630.90=81.9切削功率=2Tn=281.96.7=3.45KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=0.5mm，f=0.32mm/r， =47.8m/min，n=400r/min（7）计算基本工时查书得基本工时计算公式=，其中取3mm， =，则=0.55min5.3.5 工序07 精车48外圆（1）本工序为精车48外圆，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据切削用量手册表1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，根据切削用量手册表3，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为：，=（2）确定背吃刀量根据48外圆工序尺寸的计算，取背吃刀量为=0.65mm。（3）确定进给量f根据切削用量手册表6，在加工材料为HT200，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为49.4mm， =0.65mm时，f=0.120.25mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.12mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表10，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度根据切削用量手册表12，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa的灰铸铁， 0.8mm，f0.14mm/r时，切削速度=162.6m/min。由切削用量手册表21-6，21-7，21-5，11，21-9查得一系列切削速度修正系数分别为：=1.0，=0.88，=1.0，=1.15，=1.0故=162.6=162.61.00.881.01.151.0=164.6m/min则机床主轴转速n=1060.6r/min根据C620-1机床说明书，选择n=960r/min这时的实际切削速度=149m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的纵走刀力=3530N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.3mm/r， =，=2.48m/s，走刀力=670N，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表22-3查得的修正系数为：=1.0，=1.0，=0.78故实际走刀力为=6701.01.00.78=522.6N因为=522.6N3530N，故进给量合理。（7）校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa， 2.8mm，f0.25mm/r， 2.83m/s时， =2.0KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=1.08，=1.0故实际切削功率 =2.01.081.0=1.6 KW根据C620-1机床说明书，当n=960r/min时，机床主轴允许的功率=5.2KW因为，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=0.65mm，f=0.12mm/r， =149m/min，n=960r/min（8）计算基本工时基本工时的计算公式为= ，由切削用量手册表20，查得y+=1.6mm，则=0.36min5.3.6工序08 钻3-9通孔（1）本工序为钻3-9通孔，孔壁内表面粗糙度为Ra6.3，在铸件上直接用麻花钻钻出。机床为Z525立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为高速钢标准麻花钻，其直径为9。由切削用量手册孔加工用量选择部分表1取标准钻头几何参数为，。该工序是在实心铸件上钻9通孔，背吃刀量为=9/2=4.5mm。（3）确定进给量f由切削加工简明实用手册表8-69，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为高速钢标准麻花钻，钻9通孔时，进给量f=0.470.57mm/r，按Z525机床说明书，取f=0.48mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削加工简明实用手册表8-77，高速钢标准麻花钻后刀面最大磨损量取为0.6mm，耐用度为35min。（5）确定切削速度根据切削加工简明实用手册表8-71，对于HT150，硬度为140190HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为9mm4.5mm，f=0.48mm/r时，切削速度=27m/min，则机床主轴转速n=954.9r/min按Z525机床说明书，取n=960r/min，这时的实际切削速度=27.1m/min（6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.609=2944.8N切削扭矩T=x=225.63=8.2切削功率=2Tn=28.216=0.82KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=4.5mm，f=0.48mm/r， =27.1m/min，n=960r/min（7）计算基本工时基本工时的计算公式为=，由切削用量手册表20，查得y+=5mm，则=5.3.7工序09 精磨左端面（1）本工序为精磨左端面，使左端面加工表面的粗糙度值为Ra1.6，机床选用M7150型端面磨床，工件安装在专用夹具上，所选砂轮材料为黑色sic，粒度号为F80，硬度代号为L，磨具组织号为1，结合剂代号为v，砂轮尺寸为：外径宽度内径=500mm80mm203mm。（2）确定背吃刀量精磨左端面的工序余量为0.5mm，可一次走刀完成，背吃刀量=0.5mm（3）确定横向走刀进给量由切削加工简明实用手册表8-125查得砂轮宽度为80cm时，工作台单行程的横向进给量为=15mm/r。（4）确定砂轮耐用度根据切削加工简明实用手册，表8-138查得砂轮耐用度为40min。（5）确定砂轮的圆周速度由切削加工简明实用手册表8-123查得圆周平面精磨灰铸铁时，砂轮的圆周速度为1525m/s，取=15m/s，则主轴转速为n=573r/min按M7150说明书，取n=1000r/min，则实际切削速度为=1570.8m/min=26.2m/s（6）确定工件运动速度查切削加工简明实用手册表8-124，取工件运动速度为5m/s。（7）机床功率校验由磨工得磨削生产效率为=468.8/（minmm）磨削功率，由磨工表1-1查得，则=24.3KW上述计算结果与机床允许值相比，均允许，故确定采用的切削用量为=0.5mm， =15mm/r， =26.2m/s，n=1000r/min（8）计算基本工时由简明机加工生产线工手册得机加工时间计算公式=0.04min5.3.8工序10 加工出油口工步1 锪26沉头孔（1）本工步为锪26沉头孔，使锪出平面的粗糙度值为Ra6.3，机床为Z525型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金刀片式平面锪钻，其直径为26mm。（2）确定背吃刀量因为锪出沉头孔的深度t只要求能制出与孔轴线垂直的圆平面即可，故该工步只需确定背吃刀量和切削速度。背吃刀量=26/2=13mm。（3）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-80，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金锪钻时，切削速度=90106.8m/min，取=90m/min，则主轴转速为n=1100r/min按Z525机床说明书，取n=1100r/min，则实际切削速度=90m/min类比前面锪30工步可知以上计算结果与机床说明书允许值相比均允许，故确定采用的切削用量为=13mm，f=0.2mm/r， =90m/min，n=1100r/min工步2 钻11孔（1）本工步为钻11孔，所用机床为Z525型立式钻床，选择高速钢麻花钻头，其直径为11mm，钻头的几何形状为：双锥修磨横刀，mm，b=2mm，l=4mm。确定切削用量（2）确定进给量按加工要求确定进给量，查切削手册表2.7知，当加工要求为IT14精度，铸件强度为200HBS，d=11mm时，f=0.520.64mm/r，由于l/d=1.36，按机床说明书，取f=0.87mm/r。由切削手册表2.19可查出钻孔时，当f=0.87mm/r，d=11mm时，轴向力为=5065N，轴向力的修正系数为1.0，故=5065N。根据Z525机床说明书，机床进给机构允许的最大轴向力=8830N，故所取进给量可用。（3）确定钻头磨钝标准及耐用度由切削手册表2.12查得，当d=11mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，耐用度为60min。（4）确定切削速度查切削手册表2.15，取切削速度=14m/min，切削速度修正系数分别为=1.0，=1.0，=1.0，=0.85，故=141.01.01.00.85=11.9m/min则机床主轴转速为n=344.5r/min按Z525机床说明书，取机床主轴转速为n=392r/min。这时的实际切削速度为=13.5m/min（5）校验机床扭矩及功率根据切削手册表2.21，取T=21.58Nm，扭矩的修正系数为1.0，故T=21.58Nm。根据Z525机床说明书，此时机床所允许的最大扭矩为72.6Nm。根据切削手册表2.23得，当200HBS，d=11mm ，f=0.87mm/r， =13.5m/min时， =1.0KW，根据机床说明书，当n=392r/min时，机床允许的最大功率为=2.26KW。由此可知所取切削用量可用，最后确定的切削用量为f=0.87mm/r， =13.5m/min，n=392r/min（6）计算基本工工时基本工时的计算公式为=，由切削用量手册表20，查得y+=6mm，则=0.07min工步3 扩16孔（1）本工步为在11内孔的基础上扩16内孔，扩孔深度为16mm。机床为Z525型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金直柄扩孔钻，其直径为16mm。扩刀的几何参数为，确定切削用量（2）确定背吃刀量背吃刀量=（16-11）/2=2.5mm。（3）确定进给量f由切削用量手册表27注释，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻16盲孔时，进给量f=0.30.6mm/r，按Z525机床说明书，取f=0.36mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削加工简明实用手册表8-77，硬质合金扩孔钻后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-84，对于HT200，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为16mm， =2.5mm，f=0.36mm/r时，切削速度=58.2m/min，则机床主轴转速n=1157.9r/min 按Z525机床说明书，取n=960r/min，这时的实际切削速度=48.3m/min （6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.60160.90=3743N切削扭矩T=x=225.630.90=17.4切削功率=2Tn=217.416=1.75KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=2.5mm，f=0.36mm/r， =48.3m/min，n=960r/min（7）计算基本工时按简明机加工生产线工手册表1-104得基本工时计算公式=，其中取3mm， =，则=0.07min工步4 攻螺纹M181.5（1）本工序为攻M181.5螺纹，所用机床为Z525型立式钻床，由金属机械加工工艺人员手册表14-90选取刀具为高速钢机动丝锥，刀具的耐用度为40min。确定切削用量（2）确定背吃刀量查切削手册确定细牙普通内螺纹螺距P=1.5mm的牙形高度为h=1.8mm，即单边余量为1.8mm，则=1.8mm。（3）确定进给量f由于螺距P=0.15mm，且为单头螺纹，所以工件转一转，刀具应走过一个导程，即f=1.5mm/r。（4）确定切削速度根据金属机械加工工艺人员手册表14-94，当螺纹直径为18mm，螺距为1.5mm，使用高速钢机动丝锥加工铸铁时，选取=15.5m/min，则机床主轴转速为根据Z525机床说明书，选取主轴转速为n=272r/min则实际切削速度为（5）计算基本工时由简明机加工生产线工手册得机加工时间计算公式其中 l=0.75+12=12.75mm=35mm，取=3mm5.3.9 工序11 加工进油口加工进油口时使用专用夹具，其余工步所用切削用量与加工出油口时所用切削用量相同。加工出油口时，攻螺纹深度为12mmm，加工进油口时，攻螺纹深度14mm，故，加工出油口螺纹时，加工工时为5.3.10 工序13 精磨18外圆（1）本工序为精磨18外圆，使外圆尺寸精度达到IT6，表面粗糙度值为Ra1.6，机床选用M1432型外圆磨床，工件安装在专用夹具上，所选砂轮材料为黑色sic，粒度号为F80，硬度代号为L，磨具组织号为1，结合剂代号为v，砂轮尺寸为：外径宽度内径=400mm50mm203mm。（2）确定工件回转圆周速度由切削加工简明实用手册表8-120查得工件回转速度=2040m/min，取=20m/min。（3）确定横向进给量由切削加工简明实用手册表8-120查得横向进给量为：0.0122mm/r。（4）确定砂轮耐用度根据切削加工简明实用手册，表8-138查得砂轮耐用度为24min。（5）确定砂轮的圆周速度由切削加工简明实用手册表8-119查得砂轮的圆周速度为35m/s，取=35m/s，则主轴转速为按M7150说明书，取n=1670r/min，则实际切削速度为=35m/s（6）机床功率校验由磨工得磨削生产效率为=122/（minmm）磨削功率，由磨工表1-1查得，则=3.8KW上述计算结果与机床允许值相比，均允许，故确定采用的切削用量为=5mm/r， =35m/s，n=1670r/min（8）计算基本工时由简明机加工生产线工手册得机加工时间计算公式三.夹具设计3.1定位基准的选择粗基准：选取已经被车削的直径为48的外圆粗基准，选用距离中心42mm的侧面作为辅助的定位基准，即采用的是2面1销定位，一个面限制3个自由度，48外圆限制2个自由度，另外一个面限制旋转方向的自由度，这样空间6个自由度都已经限制完毕，3.2切削力及夹紧力的计算切削刀具：高速钢麻花钻头，则式中：23.5mm， f0.41mm/r，（）计算结果 = 8397.352N选用压板压紧，实际加紧力N应为式中，和是夹具定

温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。