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CA614车床滤油器体的加工工艺及钻出油孔竖φ11孔夹具设计【工艺装备类】【优秀】【word+3张CAD图纸】【LYQT04】

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【附件参考资料6】车床滤油器零件的工艺规程.doc---(点击预览)

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【附件参考资料2】CA6140车床滤油器体的工艺规程参考.doc---(点击预览)

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关键词：: ca614车床滤油器体加工工艺钻出油孔夹具设计工艺规程

资源描述：

滤油器机械加工工艺规程及钻出油口夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔工艺装备设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺及夹具设计

滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔夹具设计

滤油器体的加工工艺规程及夹具设计

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仅供参考资料文献

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摘要1

前言2

1零件的分析及生产类型的确定3

1.1 零件的作用3

1.2 零件的工艺分析4

1.3 零件的生产类型5

1.4 本章小结5

2 零件毛坯的设计5

2.1选择毛坯5

2.2 防止滤油器零件变形的工艺措施8

2.3 本章小结9

3零件的加工工艺设计9

3.1确定毛坯的制造形式9

3.2 定位基准的选择9

3.3零件表面加工方法的选择9

3.4 制定工艺路线10

3.5 工艺方案的比较与分析11

3.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定12

3.7 本章小结13

4 工序设计14

4.1 选择加工设备与工艺装备14

4.2 确定工序尺寸16

4.3确定切削用量及基本工时18

4.4 本章小结25

五、机床夹具设计26

（一）（1）工序需钻11的出油孔，其技术要求主要有：26

（二）确定夹具类型26

（三）拟定定位方案26

（四）选择定位元件26

（五）定位误差分析26

（六）夹紧力的计算27

（七）确定引导元件27

设计总结28

参考文献29

摘要

液压油中往往含有颗粒状杂质，会造成液压元件相对运动表面的磨损、滑阀卡滞、节流孔口堵塞，使系统工作可靠性大为降低。在系统中安装一定精度的滤油器，是保证液压系统正常工作的必要手段。

滤油器一般可分为吸油滤油器和回油滤油器两类。吸油滤油器一般安装在油泵的吸油口处，用以保护油泵和其他液压元件，以避免吸入污染杂质，可以有效的控制液压系统的清洁度。回油滤油器用于液压系统回油过滤，过滤液压系统中由于元件磨损产生的金属颗粒，心脏密封件产生的污染物，使流回油箱的油液保持清洁。目前使用的WU式吸油滤油器属于粗过滤器，其结构单、通油能力大阻力小，具有滤心污染发讯器与油路旁通阀，提高液压系统的可靠性。XU-A回油滤油器属于精过滤器，其结构简单，过滤精度高，具有滤心污染发讯器与油路旁通阀，可以很有效的提高液压系统的可靠性。由此可见，滤油器在当今机械行业中的重要性。

本论文主要讨论CA6140车床滤油器体零件加工工艺。它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起过滤作用，零件的两端有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。一件成品是否实用，我们主要从两个方面着手考虑，第一是技术是否先进，第二是经济是否合理。加工工艺作为进行加工的一个依据则直接决定这些因素。

滤油器零件工艺作为机械行业的一个中端工业，有着承接高端和基端工业的重要作用，其技术水平高低，对一个国家的工业技术发展水平具有一定的代表意义。可以说一个不具有先进滤油器生产技术水平的国家，很难说是一个拥有了先进制造技术的国家。本课题以CA6140滤油器作为研究对象，综合考虑滤油器的的制造成本和运行效率的双重因素，对其进行工艺设计。

【关键词】滤油器；零件；加工工艺

前言

毕业设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。其目的主要有一下三点：一、培养学生运用机械制造工程学及相关课程（工程材料与热处理，机械设计，公差与技术测量等）的知识，综合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。二、培养学生熟悉并运用有关手册，规范，图表等技术资料的能力。三、进一步培养学生识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。

这次设计使我能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

这次毕业设计中，我所选的零件是“CA6140车床滤油器体”，完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，滤油器在车床上是个必不可少的部件，它有着过滤油液及缓冲的作用。因此在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。

由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师雅正。

滤油器体零件在当代社会的重要性及研究意义

不同磨粒粒度对现代供油系统泵喷嘴柱塞偶件磨损的试验研究结果，提出对现代滤油器的要求：必须将保证必要的过滤精度、防止精密偶件的磨损放在第一位，并提出其绝对过滤精度应小于3μm。基于高精度滤纸对机床使用寿命和水对高精度滤油器使用寿命影响的试验研究，提出现代机床的滤油系统应采用两级过滤，第一级应由油水分离器和油粗滤器组成，第二级应由高精度的滤纸承担油精滤的任务，以满足绝对过滤精度小于3μm的要求。

现代机床已进入电控时代，在各种工况下机床对油液喷射的控制更加严格，包括下列内容：对循环供油量进行精确控制；对喷油速率和喷油规律进行精确控制，以获得在工况过程中达到理想的效果；对喷油压力进行精确控制，以获得足够合理的油液流出的初速度。为实现上述的几个精确控制，必须提高供油泵和滤油器的可靠性。供油泵、滤油器或增压油塞精密偶件的磨损将是电控失效的主要原因之一。这就对滤油器提出了更高的要求。

本课题对CA6140车床滤油器体零件加工工艺进行研究。CA6140车床滤油器体的结构属于中等复杂的零件，总共有六个孔需要加工，而且三个螺栓孔的加工精度一般，只需要保证三个螺栓孔的位置精度即可。其内孔的结构也比较简单，只是需要在其底部锪一个平面。两个通油孔的结构看似简单，但要达到其要求需要较多的加工工步，同时注意到两通油孔的尺寸一样。该零件的结构简单但加工要求较高是左右端面和外圆面，它们的加工误差直接影响其后续的加工。

1零件的分析及生产类型的确定

1.1 零件的作用

“CA6140车床滤油器体”如图1所示。它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两端有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个φ48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。

参考文献

[1]蕴俊,. 我国先进机械制造技术的特点及发展趋势[J]. 内蒙古科技与经济,2010,(7).

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[6]宋金虎,陈红杰,. 液压系统的过滤控制[J]. 《农机市场》,2010,第2期.

[7]王全富,单梅梅,高标,. 由汽车国3排放法规确定对柴油滤清器的要求[J]. 《现代车用动力》,2008,第4期

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内容简介：: 机械加工工序卡片产品型号CA6140车床零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共14页第1页车间工序号工序名称材料牌号00机器砂型铸造毛坯HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1机器砂型铸造毛坯设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号CA6140车床零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共14页第2页车间工序号工序名称材料牌号01清砂、毛坯检验HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1清砂2按图造型并按二级精度检验设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号CA6140车床零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共14页第3页车间工序号工序名称材料牌号02热处理HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 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(分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻3-9通孔标准麻花钻，游标卡尺，专用夹具96027.10.484.510.080.016设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号CA6140车床零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共14页第10页车间工序号工序名称材料牌号09精磨左端面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数端面磨床M7150夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1精磨右端面，保长102mmSiC砂轮，游标卡尺，专用夹具100026.2150.510.040.008设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号CA6140车床零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共14页第11页车间工序号工序名称材料牌号10加工出油口HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z535、Z525夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1锪26沉头孔，加工出与孔轴线垂直的平面即可YG8平面锪钻，游标卡尺，专用夹具110089.80.21312钻11孔，孔深32mm高速钢麻花钻，游标卡尺，专用夹具392 13.50.875.510.070.0143扩16孔，深18mmYG8扩孔钻,游标卡尺，专用夹具96048.30.362.510.070.0144攻螺纹M181.5，螺纹深度12mm高速钢机动丝锥,游标卡尺，螺纹塞规27215.41.51.810.0250.005设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号CA6140车床零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共14页第12页车间工序号工序名称材料牌号11加工进油口HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z535、Z525夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1锪26沉头孔，加工出与孔轴线垂直的平面即可YG8平面锪钻，游标卡尺，专用夹具110089.80.21312钻11孔，孔深32mm高速钢麻花钻，游标卡尺，专用夹具392 13.50.875.510.070.0143扩16孔，深18mmYG8扩孔钻,游标卡尺，专用夹具96048.30.362.510.070.0144攻螺纹M181.5，螺纹深度14mm高速钢机动丝锥,游标卡尺，螺纹塞规27215.41.51.810.0270.054设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号CA6140车床零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共14页第13页车间工序号工序名称材料牌号12去毛刺HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钳工去毛刺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号CA6140车床零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共14页第14页车间工序号工序名称材料牌号13精磨48外圆HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1精磨48外圆至48SiC砂轮，游标卡尺，专用夹具1670355510.080.016设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期班级机自1002班检验卡片产品型号CA6140工厂零组件图号车间零组件名称CA6140滤油器体共页1材料:HT200工序名称检验名称牌号工序编号14规格一个毛料制造零件数1检验后交：序号检验内容检验设备及工具1砂眼，清砂是否干净，裂纹观察表面及磁力探伤仪2轴向尺寸游标卡尺3径向尺寸径向千分尺4角度角度卡尺5孔内径及深度内径千分尺6检查粗糙度专用仪器7检查配合表面精度专用仪器编制批准文件编号机械加工工艺过程卡片产品型号CA6140零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共2页第1页材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数零件毛重（Kg）零件净重（Kg）材料消耗定额每台产品零件数每批数量HT200铸件11.1 110500工序工序内容设备车间工艺装备名称及编号工时（min）夹具切削工具量具、辅具准终基本工时00机器砂型铸造毛坯01检验毛坯观察表面及探伤清砂02人工时效，温度03粗车左端面，保长120.5mmC620-1三爪自定心卡盘YG6 端面车刀游标卡尺0.3 04锪30内孔，保长70.5mmZ535专用夹具YG8平面锪钻游标卡尺0.02粗扩38内孔，扩内孔至37，保长65.5mmZ535专用夹具YG8扩孔钻游标卡尺0.4205粗车48外圆，外圆车至49.4C620-1专用夹具YG6 外圆车刀游标卡尺0.18切退刀槽31.5mmC620-1专用夹具YG6切槽刀游标卡尺0.2006精扩38内孔，扩内孔至38，保长65.5mmZ535专用夹具YG8扩孔钻游标卡尺0.55内孔倒角107精车48外圆，外圆车至48.1C620-1专用夹具YG6 外圆车刀游标卡尺0.3608钻3-9通孔Z525专用夹具标准麻花钻游标卡尺0.0809精磨左端面，保长102mmM7150专用夹具SiC砂轮游标卡尺0.04 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号CA6140 零件图号产品名称车床零件名称CA6140滤油器体共2页第2页材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数零件毛重（Kg）零件净重（Kg）材料消耗定额每台产品零件数每批数量HT200铸件11.1110500工序工序内容设备车间工艺装备名称及编号工时（min）夹具切削工具量具、辅具准终基本工时10锪26沉头孔，加工出与孔轴线垂直的平面即可Z535专用夹具YG8平面锪钻游标卡尺钻11孔，孔深32mmZ525专用夹具高速钢麻花钻游标卡尺0.07扩16孔，深18mmZ525专用夹具YG8扩孔钻游标卡尺0.08攻螺纹M181.5，螺纹深度12mmZ525专用夹具高速钢机动丝锥螺纹塞规0.02511锪26沉头孔，加工出与孔轴线垂直的平面即可Z535专用夹具YG8平面锪钻游标卡尺钻11孔，孔深32mmZ525专用夹具高速钢麻花钻游标卡尺0.07扩16孔，深18mmZ525专用夹具YG8扩孔钻游标卡尺0.08攻螺纹M181.5，螺纹深度14mmZ525专用夹具高速钢机动丝锥螺纹塞规0.02712钳工去毛刺13精磨48外圆M1432专用夹具SiC砂轮千分尺0.0814检验设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）2013年6月标记处数更改文件号签字日期目录序言1一、零件的分析及生产类型的确定11、零件的作用12、零件的工艺分析13、零件的生产类型2二、零件毛坯的设计21、选择毛坯22、毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定23、确定毛坯尺寸34、设计毛坯图4三、零件的加工工艺设计51、定位基准的选择52、零件表面加工方法的选择53、拟订工艺路线64、工艺方案的比较与分析7四、工序设计81、选择加工设备与工艺装备82、确定工序尺寸103确定切削用量及基本时间124.数控加工工序31 设计小结31参考文献32序言综合模块（机制工艺及夹具）毕业设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。这次毕业设计中，我所选的零件是“CA6140车床滤油器体”，完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，滤油器在车床上是个必不可少的部件，它有着过滤油液及缓冲的作用。因此在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。一、零件的分析及生产类型的确定1、零件的作用“CA6140车床滤油器体”如图1所示。它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。图1：CA6140车床滤油器体零件图2、零件的工艺分析 “CA6140车床滤油器体”的各表面：（1）、零件的左端面（用于精基准加工其他表面）；（2）、螺栓孔3-9（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；（3）、中心孔38（用于过滤及缓冲油液）；（4）、进出油孔2-11（用于联接进出油装备，流通油液）；（5）、外圆柱面48h6（用于与车床主轴箱联接）。各表面的相互精度要求有：（1）、外圆柱面48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6；（2）、其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。3、零件的生产类型依设计题目知：Qn=8000件/年；结合生产实际，备品率和废品率可以取为=5%,=0.5%。由此可得，该零件的生产纲领 C6140车床滤油器体的质量为1.1kg,查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产。二、零件毛坯的设计1、选择毛坯根据生产纲领可知，CA6140滤油器体属中大批量生产，零件形状为非全圆柱体，可选零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型。2、毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定（1）、求最大轮廓尺寸根据零件图轮廓尺寸，可知，CA6140滤油器体最大轮廓尺寸为102mm。（2）、选取公差等级CT 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，公差等级CT范围是812级，取为10级。（3）、求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。（4）、求机械加工余量等级铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是EG级，取为F级。、（5）、求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸102mm、机械加工余量等级为F级，得RAM数值为1.5mm。 3、确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m的表面，余量要适当增大。分析零件，各加工表面均为Ra1.6m，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。零件上孔3-9和进出有口尺寸较小，铸成实心；A面为单侧加工，则 38盲孔属内腔加工，根据零件分析，38深度为65不变，径向为 30盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可，所以30盲孔铸成实心。48h6外圆柱面的加工，即如图2所示，由于38孔的深度和三角形台阶肩宽度的余量和A面余量有关，A面增量a=105.3-102=3.3mm;所以38孔的毛坯深度=65+3.3=68.3mm;三角形台阶肩宽度=34+3.3=37.3mm。图2：根据零件尺寸计算的毛坯尺寸综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见表1所示。表1：CA6140车床滤油器体毛坯（铸件）尺寸。单位：mm。项目A面38径向38轴向48径向三角肩宽3-92-1130公差等级CT1010101010加工面基本尺寸10238654834铸件尺寸公差3.62.6同A面2.8同A面机械加工余量等级FF同A面F同A面RMA1.51.5同A面1.5同A面毛坯基本尺寸105.333.768.352.437.30004、设计毛坯图（1）、确定圆角半径外圆角半径 r=1mm; 内圆角半径 R=1mm; 以上所取圆角半径数值能保证各表面的加工余量。（2）、确定拔模斜度本铸件最大尺寸为h=105.3mm，属25500mm的铸件，所以查表，取拔模斜度为1：20。（3）、确定分型面由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面。（4）、确定毛坯的热处理方式灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性。综合上述，所设计的毛坯图如图3所示。图3： CA6140车床滤油器体毛坯三、零件的加工工艺设计1、定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。在加工中还可遵循“互为基准”的原则，重复加工38孔和48外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。2、零件表面加工方法的选择本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为HT15-33。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下：（1）、左端面左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法为先车后磨。（2）、38mm内孔未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，由于毛坯上已经铸造出孔留出加工余量，所以选择先扩孔再铰孔即可达到要求。（3）、3-9孔未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，只需用9mm麻花钻直接在其位置钻孔即可。（4）、48外圆柱面公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法可采用粗车精车精磨。（5）、进出油孔（2-11）这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高。连结部分采用螺纹联接。由于毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分的加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻11孔，接着扩孔到16深18mm，最后攻丝M18。3、拟订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。（1）、工艺路线方案一工序机器砂型铸造毛坯；工序检验，清砂；工序热处理；工序磨左端面；工序钻38内孔及3-9孔；工序粗车外圆48；工序加工出油口；工序加工进油口；工序磨48外圆柱面；工序检验。（2）、工艺路线方案二工序机器砂型铸造毛坯；工序检验，清砂；工序热处理；工序磨左端面；工序车48外圆柱面；工序磨48外圆柱面；工序钻3-9孔；工序铣30内孔面；工序扩、铰38孔；工序 38孔的倒角；工序锪平26；工序加工进油口；工序加工出油口；工序检验。（3）工艺路线方案三工序机器砂型铸造毛坯；工序检验毛坯、清砂；工序热处理；工序粗车左端面；工序先锪30内孔面，再扩38内孔；工序粗车48外圆，切退刀槽；工序铰38内孔，内孔倒角；工序精车48外圆；工序钻3-9通孔；工序磨左端面；工序加工出油孔；工序加工进油孔；工序去毛刺；工序精磨48外圆；工序检验。4、工艺方案的比较与分析上述三个工艺方案的特点在于：方案一，将工序集中，但需要专用机床才能达到加工要求。方案二，工序分散，但工艺按排的加工达不到精度要求。方案三，也是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求，除了选择万能性通用机床加工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量。因此选用第三个方案较合理，具体如下：工序机器造型砂模铸造毛坯；工序清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷；工序热处理，人工时效温度，消除残余应力；工序夹外圆，粗车左端面；工序先锪30内孔面，再扩38内孔；工序粗车48外圆，切退刀槽；工序铰38内孔，内孔倒角；工序精车48外圆；工序钻3-9通孔；工序磨左端面；工序加工出油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深14mm）；工序加工进油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深12mm）；工序用钳工去毛刺；工序精磨48外圆；工序检验，是否达到要求的精度和粗糙度。四、工序设计1、选择加工设备与工艺装备（1）、选择机床根据不同的工序选择机床。工序、属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的车间负责。工序粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备一般最常用CA6140型卧式车床加工。工序先锪30内孔面，再扩38内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工。工序粗车48外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择CA6140最经济。工序铰38内孔，内孔倒角，选钻床进行加工。工序精车48外圆，选用CA6140进行加工。工序钻3-9通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可。选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出3个9通孔了。工序x 磨左端面，表面粗糙度Ra1.6mm，没有要求与中心线的垂直度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求。工序、加工进（出）油口孔，选用摇臂钻床进行加工。工序精磨48外圆，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6mm，精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工。（2）、选择夹具工序选用三爪自定心卡盘。工序、都选用专用夹具。（3）选择刀具根据不同的工序选择刀具。在车床上加工的工序一般选用硬质合金车刀。切刀槽宜选用高速钢。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀架。在钻床上机加工的工序麻花钻，锪头钻，倒孔钻等。（4）选择量具加工部分的量具工序卡尺；工序卡尺；工序卡尺；工序卡尺；工序卡尺；工序卡尺；工序卡尺；；工序卡尺，螺纹塞规；工序卡尺，螺纹塞规；工序千分尺。检验部分的量具检查内容测量工具砂眼、清砂是否干净、裂缝观察表面及磁力探伤；轴向尺寸卡尺；外圆径向尺寸外径千分尺；角度角度卡尺；孔内径内径千分尺；检查粗糙度专用仪器；检查配合表面精度专用仪器。综合上述，CA6140车床滤油器体的工艺过程如表2所示。表2：CA6140车床滤油器体的工艺过程及设备工序号工序内容机床备注00机器砂型铸造毛坯附表205检验毛坯、清砂附表310热处理附表420粗车左端面CA6140附表530先锪30内孔面，再扩38内孔立式钻床附表640粗车48外圆，车退刀槽CA6140附表750铰38内孔，倒角摇臂钻床附表860精车48外圆CA1640附表970钻3-9通孔立式加工中心附表1080磨左端面端面磨床附表1190加工出油孔摇臂钻床附表12100加工进油孔摇臂钻床附表13110去毛刺附表14120精磨48外圆外圆磨床附表15130检验附表16 2、确定工序尺寸根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： “CA6140车床滤油器体”零件材料为灰口铸铁，硬度HB207233，毛坯的重量约为1.1千克。生产类型为中批或大批，采用机械砂型铸造毛坯。（1）、确定圆柱面的工序尺寸38，30，11，3-9由于无特殊加工精度等，在满足其表面粗糙度的条件下直接钻孔或扩孔来完成。外圆柱面46h6和46： 46粗糙度为Ra6.3,精度等级为IT14，考虑其长度为14mm,因为砂型铸造等级为IT14左右，能满足加工需求，因此直接铸造成型。 48h6所需精度要求高，需进行粗车精车精磨。精车此时直径余量为0.9mm，精磨此时直径余量为0.1mm，剩下的粗车时直径余量为52.4-48-0.9=3.4mm，能满足加工要求，考虑48h6长度为40，精度等级为14，由铸造直接完成。48h6的外圆柱面的加工余量表如下。表3:48h6外圆柱面的加工工序尺寸（单位：mm）工序名称工序双边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精磨0.1IT6(0-0.016)48精车0.9IT7(0-0.025)48.1粗车3.4IT11(0-0.160)49毛坯F(0-3.6)52.4(2)确定轴向工序尺寸如图4所示，图中尺寸均未标注公差，均按毛坯公差等级确定为IT14.图4：工序轴向尺寸 L2工序尺寸按L1的工序尺寸确定。粗车余量为2.8mm，工序尺寸为102.5mm，粗糙度精度为Ra6.3；精磨端面余量为0.5mm，工序尺寸为102mm,粗糙度为Ra1.6。L3和L4由铸造直接完成，L3=40mm,L4=14mm。L6由锪30孔工序一次加工，L6=70mm。 L5由第一次扩38孔完成，L5=65mm。综合上述，加工的工序尺寸如表4所示。表4：各加工工序的工序尺寸工序工位工位尺寸I铸造毛坯机器砂型铸造毛坯参见毛坯图所示II备坯检验毛坯、清砂热处理人工时效车左端面粗车左端面保长102.5mm锪30内孔，扩38内孔先锪30内孔平面锪30内孔保长70.5mm再扩38内孔扩内孔至37，保长65.5mm车48外圆和退刀槽粗车48外圆车外圆至49车退刀槽3x1.5mm铰38内孔和倒角铰38内孔铰内孔至38，保长65.5mm内孔倒角1C精车48外圆精车48外圆精车外圆至48.1钻3-9通孔钻3-9通孔钻3-9通孔磨左端面磨左端面保长102mm加工出油口空口锪平锪平26钻孔钻11孔深32mm扩孔扩孔至16孔，深18mm攻丝攻丝M18x1.5，深14加工进油口孔口锪平锪平26钻孔钻11孔通至下一平面扩孔扩孔至16孔 8mm攻丝攻丝M18x1.5，深12XIII去毛刺去毛刺X精磨48外圆精磨48外圆精磨外圆至48X检验检验3确定切削用量及基本时间3.1、工序03 粗车左端面（1）本工序为粗车左端面，已知加工材料为HT200，机床为C620-1型卧式车床，工件装在三爪自定心卡盘上，所选刀具为YG6硬质合金可转位端面车刀。根据表5-1125-126，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为：，=（1）确定背吃刀量取粗车余量为2.8mm，可一次走刀切除，留0.5mm作为精磨余量，故取粗车背吃刀量为=2.8mm。（3）确定进给量f根据切削用量手册表4，在加工材料为HT200，车刀刀杆尺寸为16mmX25mm，工件直径为62105mm， =2.8mm时，f=0.61.2mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.8mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据表5-119，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度根据表5-121，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa的灰铸铁， 4mm，f0.8mm/r时，切削速度=79.8m/min。由表2-9等查得一系列切削速度修正系数分别为：ktv=1.0，kxrv =0.83，ksv =0.8，kTv =1.15，kkv =1.24故vc=79.8 kv=79.81.00.830.81.151.24=75.6m/min则机床主轴转速n=229.2r/min根据C620-1机床说明书，选择n=230r/min这时的实际切削速度 =75.9m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的横走刀力=5100N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.8mm/r， =，=1.26m/s，走刀力Fx=950N，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表22-3查得Fx的修正系数为：=1.0，=0.75，=1.13故实际走刀力为=9501.00.751.13=805.1N因为=805.1N5100N，故进给量合理。(7)校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa， 2.8mm，f0.8mm/r， =1.26m/s时， =2.4KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=0.92，=1.0 故实际切削功率 =2.40.921.0=2.2 KW根据C620-1机床说明书，当n=230r/min时，机床主轴允许的功率=5.9KW因为，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=2.8mm，f=0.8mm/r， =75.9m/min，n=230r/min（8）计算基本工时基本工时的计算公式为= 由切削用量手册表20，查得y+=2mm，则=0.3min3.2、工序04 先锪30内孔面，再粗扩38内孔工步1 锪30内孔面（1）本工步为锪30内孔，使内孔径达到30，孔壁粗糙度值达到Ra3.2，机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金刀片式平面锪钻，其直径为30mm。（2）确定进给量f由查表得，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金锪钻时，进给量f=0.150.30mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.20mm/r。（3）选择刀具磨钝标准及耐用度查表得，硬质合金锪刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（4）确定切削速度查表得，对于HT200，硬度为150200HBS,当所用刀具为硬质合金锪钻时，切削速度=90106.8m/min，取=95m/min，则机床主轴转速n=1008r/min按Z535机床说明书，取n=1100r/min，这时的实际切削速度=103.7 m/min（5）计算切削力，扭矩及功率查表得轴向力F=588.60300.97=4726.5N切削扭矩T=x=225.630.97=38.7切削功率=2Tn=238.718.3=4.4KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=1.4mm，f=0.2mm/r，=103.7 m/min，n=1100r/min（6）计算基本工时查表得基本工时计算公式=，其中取1mm，则=0.02min 工步2 粗扩38的孔（1）本工步为粗扩38内孔，铸件上铸出的孔径为33.7，粗扩后，使孔径达到37。机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金直柄扩孔钻，其直径为37mm。扩刀的几何参数为，（2）确定背吃刀量粗扩直径余量为3.3mm，则背吃刀量=3.3/2=1.65mm。（3）确定进给量f对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻37盲孔时，进给量f=0.30.6mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.32mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度硬质合金扩孔钻后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度对于HT200，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为37mm， =1.65mm，f=0.32mm/r时，切削速度=67.8m/min，则机床主轴转速n=583.3r/min按Z535机床说明书，取n=530r/min，这时的实际切削速度=61.6 m/min（6）计算切削力，扭矩及功率轴向力F=588.60370.90=7877.4N切削扭矩T=x=225.630.90=77.9切削功率=2Tn=277.98.83=4.3KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=1.65mm，f=0.32mm/r，=61.6 m/min，n=530r/min（7）计算基本工时基本工时计算公式，根据38页表2-242-30)=，其中取3mm， =+1，则=0.42min 3.3工序05 粗车48外圆，切退刀槽工步1 粗车48外圆（1）本工序为粗车48外圆，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据切削用量手册表1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，根据切削用量手册表3，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为：，=。（2）确定背吃刀量根据48外圆工序尺寸的计算，取粗车背吃刀量为=1.5mm。（3）确定进给量f根据切削用量手册表4，在加工材料为HT200，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为52.4mm， =1.5mm时，f=0.400.80mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.50mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表10，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度根据切削用量手册表12，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa的灰铸铁， 1.8mm，f0.56mm/r时，切削速度=114m/min。由切削用量手册表21-6，21-7，21-5，11，21-9查得一系列切削速度修正系数分别为：=1.0，=0.83，=0.8，=1.15，=1.0故=114=1141.00.830.81.151.0=87m/min则机床主轴转速n=528.5r/min根据C620-1机床说明书，选择n=480r/min这时的实际切削速度=79m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的纵走刀力=3530N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.48mm/r， =， =1.32m/s，走刀力=670N，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表22-3查得的修正系数为：=1.0，=0.75，=1.11故实际走刀力为=6701.00.751.11=557.8N因为=557.8N3530N，故进给量合理。（7）校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa，2.8mm，f0.47mm/r，1.4m/s时，=1.7KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=0.94，=1.0故实际切削功率 =1.70.941.0=1.6 KW根据C620-1机床说明书，当n=480r/min时，机床主轴允许的功率=5.5KW因为，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=1.5mm，f=0.5mm/r，=79m/min，n=480r/min（8）计算基本工时基本工时的计算公式为= 由切削用量手册表20，查得y+=2mm，则=0.18min 工步2 切退刀槽（1）本工序为切退刀槽，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6焊接式硬质合金切槽刀。根据切削用量手册表1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片宽度取为3mm，根据切削用量手册表3，刀具的几何参数为：。（2）确定背吃刀量根据48外圆工序尺寸的计算，取背吃刀量为=1.2mm。（3）确定进给量f根据切削加工简明实用手册表8-52，在加工材料为HT150，工件直径为49.4mm，切刀宽度为3mm时，f=0.110.14mm/r，按C620-1车床说明书，横向进给量初步取f=0.11mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表10，硬质合金切槽刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度为3600s。（5）确定切削速度根据切削加工简明实用手册表8-55，当用硬质合金切槽刀加工=165181Mpa的灰铸铁， =1.5mm，f=0.11mm/r时，切削速度=73.2m/min。由于最终直径与初始直径之比不同，比值为=0.95，故切削速度修正为： =69.5 m/min。则机床主轴转速n=447.8r/min根据C620-1机床说明书，选择n=460r/min这时的实际切削速度=71.4m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的横走刀力=5100N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.12mm/r， =， =1.19m/s，走刀力=950N，因为=950N5100N，故进给量合理。（7）校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa， 2.8mm，f0.12mm/r， 1.19m/s时， =2.9KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=1.0，=1.1故实际切削功率 =2.91.01.1=3.19 KW根据C620-1机床说明书，当n=460r/min时，机床主轴允许的功率=6.2KW因为，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=1.2mm，f=0.11mm/r， =71.4m/min，n=460r/min（8）计算基本工时由简明机加工生产线工手册表1-104得基本工时的计算公式为= =0.21min其中 =+2=1.2+2=3.2mm=35mm， =2mm 3.4工序06 精扩38内孔（1）本工步为精扩38内孔使孔壁表面粗糙度值为Ra6.3。机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接刀片式硬质合金直柄扩孔钻，其直径为38mm。扩刀的几何参数为，（2）确定背吃刀量精扩直径余量为1mm，则背吃刀量=1/2=0.5mm。（3）确定进给量f由切削用量手册表27注释，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻38盲孔时，进给量f=0.30.6mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.32mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削加工简明实用手册表8-77，硬质合金扩孔钻后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-84，对于HT200，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为38mm， =0.5mm，f=0.32mm/r时，切削速度=60.6m/min，则机床主轴转速n= =507.6r/min按Z535机床说明书，取n=400r/min，这时的实际切削速度=47.8m/min（6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.60380.90=8090.3N切削扭矩T=x=225.630.90=81.9切削功率=2Tn=281.96.7=3.45KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=0.5mm，f=0.32mm/r， =47.8m/min，n=400r/min（7）计算基本工时查书得基本工时计算公式=，其中取3mm， =，则=0.55min3.5 工序07 精车48外圆（1）本工序为精车48外圆，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据切削用量手册表1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，根据切削用量手册表3，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为：，=（2）确定背吃刀量根据48外圆工序尺寸的计算，取背吃刀量为=0.65mm。（3）确定进给量f根据切削用量手册表6，在加工材料为HT200，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为49.4mm， =0.65mm时，f=0.120.25mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.12mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表10，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度根据切削用量手册表12，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa的灰铸铁， 0.8mm，f0.14mm/r时，切削速度=162.6m/min。由切削用量手册表21-6，21-7，21-5，11，21-9查得一系列切削速度修正系数分别为：=1.0，=0.88，=1.0，=1.15，=1.0故=162.6=162.61.00.881.01.151.0=164.6m/min则机床主轴转速n=1060.6r/min根据C620-1机床说明书，选择n=960r/min这时的实际切削速度=149m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的纵走刀力=3530N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.3mm/r， =，=2.48m/s，走刀力=670N，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表22-3查得的修正系数为：=1.0，=1.0，=0.78故实际走刀力为=6701.01.00.78=522.6N因为=522.6N3530N，故进给量合理。（7）校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa， 2.8mm，f0.25mm/r， 2.83m/s时， =2.0KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=1.08，=1.0故实际切削功率 =2.01.081.0=1.6 KW根据C620-1机床说明书，当n=960r/min时，机床主轴允许的功率=5.2KW因为，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=0.65mm，f=0.12mm/r， =149m/min，n=960r/min（8）计算基本工时基本工时的计算公式为= ，由切削用量手册表20，查得y+=1.6mm，则=0.36min3.6工序08 钻3-9通孔（1）本工序为钻3-9通孔，孔壁内表面粗糙度为Ra6.3，在铸件上直接用麻花钻钻出。机床为Z525立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为高速钢标准麻花钻，其直径为9。由切削用量手册孔加工用量选择部分表1取标准钻头几何参数为，。该工序是在实心铸件上钻9通孔，背吃刀量为=9/2=4.5mm。（3）确定进给量f由切削加工简明实用手册表8-69，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为高速钢标准麻花钻，钻9通孔时，进给量f=0.470.57mm/r，按Z525机床说明书，取f=0.48mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削加工简明实用手册表8-77，高速钢标准麻花钻后刀面最大磨损量取为0.6mm，耐用度为35min。（5）确定切削速度根据切削加工简明实用手册表8-71，对于HT150，硬度为140190HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为9mm4.5mm，f=0.48mm/r时，切削速度=27m/min，则机床主轴转速n=954.9r/min按Z525机床说明书，取n=960r/min，这时的实际切削速度=27.1m/min（6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.609=2944.8N切削扭矩T=x=225.63=8.2切削功率=2Tn=28.216=0.82KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=4.5mm，f=0.48mm/r， =27.1m/min，n=960r/min（7）计算基本工时基本工时的计算公式为=，由切削用量手册表20，查得y+=5mm，则=3.7工序09 精磨左端面（1）本工序为精磨左端面，使左端面加工表面的粗糙度值为Ra1.6，机床选用M7150型端面磨床，工件安装在专用夹具上，所选砂轮材料为黑色sic，粒度号为F80，硬度代号为L，磨具组织号为1，结合剂代号为v，砂轮尺寸为：外径宽度内径=500mm80mm203mm。（2）确定背吃刀量精磨左端面的工序余量为0.5mm，可一次走刀完成，背吃刀量=0.5mm（3）确定横向走刀进给量由切削加工简明实用手册表8-125查得砂轮宽度为80cm时，工作台单行程的横向进给量为=15mm/r。（4）确定砂轮耐用度根据切削加工简明实用手册，表8-138查得砂轮耐用度为40min。（5）确定砂轮的圆周速度由切削加工简明实用手册表8-123查得圆周平面精磨灰铸铁时，砂轮的圆周速度为1525m/s，取=15m/s，则主轴转速为n=573r/min按M7150说明书，取n=1000r/min，则实际切削速度为=1570.8m/min=26.2m/s（6）确定工件运动速度查切削加工简明实用手册表8-124，取工件运动速度为5m/s。（7）机床功率校验由磨工得磨削生产效率为=468.8/（minmm）磨削功率，由磨工表1-1查得，则=24.3KW上述计算结果与机床允许值相比，均允许，故确定采用的切削用量为=0.5mm， =15mm/r， =26.2m/s，n=1000r/min（8）计算基本工时由简明机加工生产线工手册得机加工时间计算公式=0.04min3.8工序10 加工出油口工步1 锪26沉头孔（1）本工步为锪26沉头孔，使锪出平面的粗糙度值为Ra6.3，机床为Z525型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金刀片式平面锪钻，其直径为26mm。（2）确定背吃刀量因为锪出沉头孔的深度t只要求能制出与孔轴线垂直的圆平面即可，故该工步只需确定背吃刀量和切削速度。背吃刀量=26/2=13mm。（3）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-80，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金锪钻时，切削速度=90106.8m/min，取=90m/min，则主轴转速为n=1100r/min按Z525机床说明书，取n=1100r/min，则实际切削速度=90m/min类比前面锪30工步可知以上计算结果与机床说明书允许值相比均允许，故确定采用的切削用量为=13mm，f=0.2mm/r， =90m/min，n=1100r/min工步2 钻11孔（1）本工步为钻11孔，所用机床为Z525型立式钻床，选择高速钢麻花钻头，其直径为11mm，钻头的几何形状为：双锥修磨横刀，mm，b=2mm，l=4mm。确定切削用量（2）确定进给量按加工要求确定进给量，查切削手册表2.7知，当加工要求为IT14精度，铸件强度为200HBS，d=11mm时，f=0.520.64mm/r，由于l/d=1.36，按机床说明书，取f=0.87mm/r。由切削手册表2.19可查出钻孔时，当f=0.87mm/r，d=11mm时，轴向力为=5065N，轴向力的修正系数为1.0，故=5065N。根据Z525机床说明书，机床进给机构允许的最大轴向力=8830N，故所取进给量可用。（3）确定钻头磨钝标准及耐用度由切削手册表2.12查得，当d=11mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，耐用度为60min。（4）确定切削速度查切削手册表2.15，取切削速度=14m/min，切削速度修正系数分别为=1.0，=1.0，=1.0，=0.85，故=141.01.01.00.85=11.9m/min则机床主轴转速为n=344.5r/min按Z525机床说明书，取机床主轴转速为n=392r/min。这时的实际切削速度为=13.5m/min（5）校验机床扭矩及功率根据切削手册表2.21，取T=21.58Nm，扭矩的修正系数为1.0，故T=21.58Nm。根据Z525机床说明书，此时机床所允许的最大扭矩为72.6Nm。根据切削手册表2.23得，当200HBS，d=11mm ，f=0.87mm/r， =13.5m/min时， =1.0KW，根据机床说明书，当n=392r/min时，机床允许的最大功率为=2.26KW。由此可知所取切削用量可用，最后确定的切削用量为f=0.87mm/r， =13.5m/min，n=392r/min（6）计算基本工工时基本工时的计算公式为=，由切削用量手册表20，查得y+=6mm，则=0.07min工步3 扩16孔（1）本工步为在11内孔的基础上扩16内孔，扩孔深度为16mm。机床为Z525型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金直柄扩孔钻，其直径为16mm。扩刀的几何参数为，确定切削用量（2）确定背吃刀量背吃刀量=（16-11）/2=2.5mm。（3）确定进给量f由切削用量手册表27注释，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻16盲孔时，

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