关 键 词：

弯杆支撑套筒 含CAD高清图纸和说明书 K514 支撑 套筒 加工 工艺 50 夹具 设计 CAD 图纸 说明书

资源描述：

【温馨提示】====【1】设计包含CAD图纸 和 DOC文档，均可以在线预览，所见即所得，，dwg后缀的文件为CAD图，超高清，可编辑，无任何水印，，充值下载得到【资源目录】里展示的所有文件======【2】若题目上备注三维，则表示文件里包含三维源文件，由于三维组成零件数量较多，为保证预览的简洁性，店家将三维文件夹进行了打包。三维预览图，均为店主电脑打开软件进行截图的，保证能够打开，下载后解压即可。======【3】特价促销，，拼团购买，，均有不同程度的打折优惠，，详情可咨询QQ：1304139763 或者 414951605===

内容简介：

机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第 1 页车 间工序号工序名材料牌号金工5铸造HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铸造设备夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助5铸造毛坯铸造设备设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第 2 页车 间工序号工序名材料牌号金工10热处理HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数热处理设备夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助10退火、回火热处理设备设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第 3 页车 间工序号工序名材料牌号金工15铣面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心X62W夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助15粗铣基准A面，保留精铣余量0.1mm12立铣刀1432450.34910.35精铣基准A面至图纸尺寸要求，保证表面精度游标卡尺等级设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第4 页车 间工序号工序名材料牌号金工20钻扩铰HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控铣床夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助20钻2-20H9底孔至尺寸19.5mm；。19.5mm麻花钻921160.18212.6扩2-20H9底孔至尺寸19.9mm；19.9扩孔刀4911540.18210.9铰孔2-20H9底孔至图纸尺寸要求；20H9铰刀4911540.18210.9锐边倒钝，保证精度等级要求游标卡尺、20H9塞规设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第 5 页车 间工序号工序名材料牌号金工25铣面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心X62W夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助25粗铣64孔上端面，保留精铣余量0.1mm12立铣刀、游标卡尺1432450.34910.35精铣64孔上端面至图纸尺寸，保证表面精度等级设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第 6 页车 间工序号工序名材料牌号金工30铣面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心X62W夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助30粗铣64孔下端面，保留精铣余量0.1mm12立铣刀、游标卡尺1432450.34910.35精铣64孔下端面至图纸尺寸，保证表面精度等级设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第7 页车 间工序号工序名材料牌号金工30铣面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心X62W夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助35粗镗50孔，保留精镗余量0.1mm40镗孔刀、游标卡尺800200.13.510.35精镗50孔至图纸尺寸，保证表面精度等级设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第8 页车 间工序号工序名材料牌号金工40铣面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心X62W夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助40粗铣22x39端面，保留精铣余量0.1mm12立铣刀、游标卡尺1432450.34910.35精铣22x39端面至图纸尺寸，保证表面精度等级设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第9 页车 间工序号工序名材料牌号金工45铣HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数加工中心X62W夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助45粗铣槽16，保留精铣余量0.1mm12立铣刀、游标卡尺1432450.34910.35精铣槽16至图纸尺寸，保证表面精度等级5麻花钻921160.18212.6数控钻油孔5至图纸尺寸要求设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第 10 页车 间工序号工序名材料牌号金工50钳HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钳工台 夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助50钳工去毛刺设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第 11 页车 间工序号工序名材料牌号金工55检验HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数检验台 夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助55检验设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 12 页第 12 页车 间工序号工序名材料牌号金工60入库HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件铸造尺寸11设备名称设备型号设备编号同时加工件数 夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工步工时机动辅助60入库设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称弯杆支撑套筒共 页第 页材料牌号HT150毛坯种类铸件毛坯外形尺寸铸造尺寸每毛坯可制 件 数1每台件数1备注工序号工 名 序 称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工 时准 终单 件5铸造毛坯铸造10调质退火，回火15铣粗铣基准A面，保留精铣余量0.1mm精铣基准A面至图纸尺寸要求，保证表面精度等级。金工铣工加工中心12立铣刀、游标卡尺301020钻扩铰钻2-20H9底孔至尺寸19.5mm；扩2-20H9底孔至尺寸19.9mm；铰孔2-20H9底孔至图纸尺寸要求；锐边倒钝，保证精度等级要求。金工数铣数控铣床19.5mm麻花钻19.9扩孔刀20H9铰刀游标卡尺、20H9塞规302025铣面粗铣64孔上端面，保留精铣余量0.1mm精铣64孔上端面至图纸尺寸，保证表面精度等级。金工铣工加工中心12立铣刀、游标卡尺301030铣面粗铣64孔下端面，保留精铣余量0.1mm精铣64孔下端面至图纸尺寸，保证表面精度等级。金工铣工加工中心12立铣刀、游标卡尺301035镗孔粗镗50孔，保留精镗余量0.1mm精镗50孔至图纸尺寸，保证表面精度等级。金工镗工加工中心40镗孔刀、游标卡尺305040铣面粗铣22x39端面，保留精铣余量0.1mm精铣22x39端面至图纸尺寸，保证表面精度等级。金工铣工加工中心12立铣刀、游标卡尺302045铣槽粗铣槽16，保留精铣余量0.1mm精铣槽16至图纸尺寸，保证表面精度等级数控钻油孔5至图纸尺寸要求金工数铣加工中心12立铣刀、5麻花钻、游标卡尺303050钳 钳工去毛刺 55检验终检60入库设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期目 录第一节 弯杆支撑套筒的工艺性分析及生产类型确定2一、弯杆支撑套筒的用途2二、弯杆支撑套筒的技术要求2三、弯杆支撑套筒的生产类型2i）发展趋势：采用成组工艺。3第二节 确定毛坯 、 绘制毛坯简图4一、选择毛坯4二、确定毛坯的尺寸和机械加工余量4三、 铸造毛坯简图4第三节 拟定弯杆支撑套筒的工艺路线5一、 定位基准的选择51、 精基准的选择52、粗基准的选择5二、 各表面加工方案的确定5三、 工序顺序的安排61、 机械加工工序62、 热处理工序6四、机床设备及工艺装备的选用6五、确定工艺路线7第四节 主要工序的加工余量和工序尺寸的确定8第五节 确定切削及时间定额9一、 确定切削要量9二、 时间定额的计算9小结13参考文献14第一节 弯杆支撑套筒的工艺性分析及生产类型确定一、弯杆支撑套筒的用途弯杆支撑套筒是机械设计基础上用来支撑的构件，起定位、夹紧弯杆支撑套筒的作用。弯杆支撑套筒是一种可以接受综合载荷的加工、使得构造特别的大型和特大型的弯杆支撑套筒，具有以下优点“构造紧凑、回转灵敏、装置维护方便等特点”。磨损作为弯杆支撑套筒最为常见的问题，弯杆支撑套筒在加工中磨损的情况也精车发生。弯杆支撑套筒在加工使用过程中需要引起以下几点注意内容：（1）弯杆支撑套筒的材料一般都是铸铁，再好的弯杆支撑套筒也都有它们使用的极限性，就比如温度。（2）弯杆支撑套筒在开始加工产的过程中必须对弯杆支撑套筒进行预热后再开始加工，防止对加工精度有影响。二、弯杆支撑套筒的技术要求1、铸件必须进行水韧处理；2、铸件未注圆角R3、倒角C3；3、铸件不许有裂纹、气孔、疏松等缺陷。4、零件的加工表面精度满足图纸尺寸要求，注重零件的公差和位置度的要求。三、弯杆支撑套筒的生产类型由零件图可知：生产纲领30000件/年，备品率为2%，废品率为2%，因此年产量：Q生产纲领每台件数(1+备品率)(1+废品率)Q301212件日产量Q260=1159(件)日产量(一天2班)日产量Days=580件/天查工艺人员手册，轻型（100公斤以内）零件的生产性质：中批5005000 大批500050000考虑到保证产品按时定量完成，生产该产品的每一道工序的单件核算时间必须小于生产节拍（工艺卡填写过程考虑到客观随机因素的影响，将节拍乘80%后与单件核算时间比较），若大于生产节拍，就会造成完不成年产量，因此应改用多台机床加工。大批量生产采用流水线，其工艺特点a）毛坯特点：采用金属模造型，毛坯精度及余量大量。b）机床设备及机床布置：通用机床，机床按零件类别分工段排列。c）夹具及尺寸保证：专用夹具，调整法和自动获得法(如对刀块)保证尺寸。d）刀具、量具：专用或标准刀具、量具e）零件的互换性：多数互换，部分试配或修配。f）工艺文件的要求：编制详细的工艺规程及关键工序的工序卡片。g）生产出率：大量h）成本：大量i）发展趋势：采用成组工艺。由以上可知，该零件为大批生产，所以工艺安排应考虑工序适当集中，考虑零件成批生产，产量比较大，综合经济与生产效率等因素，确定加工设备为通用机床，采用专用夹具。 第2节 确定毛坯 、 绘制毛坯简图一、选择毛坯 根据生产纲领的要求，本是大批大量生产，还有的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为金属模机器造型，铸件的机械加工余量等级则为57级，我们选择6级。二、确定毛坯的尺寸和机械加工余量从铸件一尺寸公差与机械加工余量（GB/T6414-1999）中查的全长160mm的加工余量为4mm，即该毛胚的尺寸为164mm。16H7孔的加工余量为4mm，毛胚尺寸164x94x71mm。其他尺寸从图1-1中查得。锻造难达到这样的形状要求，生产成本也较高。铸造可以大批量生产，成本较低，能够造出这样形状复杂的铸件。查资料知材料为HT150钢，采用金属型铸造，精度可达到3.210，因此毛坯的加工余量比较小。3、 铸造毛坯简图第3节 拟定弯杆支撑套筒的工艺路线1、 定位基准的选择1、 精基准的选择该工件的重要加工表面是支承孔2-20H9，其与孔50应该有平行度关系，所以底面自然就成了精基准面，考虑到第二基准面选择的方便性，同时底面的一对螺栓孔成为工艺孔，并将其精度由原来的50提高到505H7，该定位基准组合在后续底面台阶孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准面，自然应该在工艺开始阶段安排加工将来作为精基准的底面和底面工艺孔。2、粗基准的选择粗基准的选择应是未经加工的面，第一步工序是粗铣底面A，根据以重要加工表面为粗基准的选用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面作为粗基准。支承孔为重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互为基准，反复加工，可以保证工件图技术要求所以粗基准就是毛坯支承孔和底面台阶孔平面，精基准就是底面A。2、 各表面加工方案的确定面的加工： 该零件的基准面为A ，A面的加工需要粗铣再精铣，保证表面精度要求。50两侧的端面也是面的加工，也是采要铣削的方式加工，凸台凹槽的加工是要数铣加工，数铣凹槽的时候直接使用数控钻孔加工油孔。孔的加工：零件上的孔有5油孔，铣削的时候已经加工，零件的2-20H9孔的加工采要加工中心钻扩铰孔加工。打孔50的加工采要镗孔加工，使用卧式镗床加工。3、 工序顺序的安排1、 机械加工工序 主要加工表面是工件支承孔和底面、支承孔两端面。在加工中这与其他工件直接接触的表面的加工，对加时间的加工要求及加工精度的要求会产生有很大的影响。所以工件支承孔的内表面必须要有保证足够的粗糙度以及机床相对较高的精度。才能保证工件的加工要求同时需要照图有相对于底面有很高的平行度要求，因为工件孔的轴线与工件底面的定位有很大的加工关系。同时工件底面要有足够的粗糙度才能保证与工件支承孔轴线的平行度要求。工件支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的精度高的部分要求高，只要能达到6.3就可以了。在机械加工工序安排中，要满足先面后孔，先粗后精的而价格原则。2、 热处理工序铸件在铸造以后，需要进行热处理，高温回火，在退火的形式来进行处理，增加零件的使用性能。四、机床设备及工艺装备的选用按照零件材料，批量大小，现场条件等因素，并对照各加工方法特点及适应范围确定采用铣削加工底面及两端面。结合主要表面加工及表面形状特点，2-20孔和5孔采用钻、扩、铰的加工方式。底面上的键宜采用铣削加工方法。铣削采用立式铣床，2-20孔和5孔的加工采用立式钻床。零件在铣床上或者钻床上的加工都应采用专用夹具进行装夹。立式铣床的主要参数如下：型号：X5032A功率：7.5KW主轴转速：30-1500转/分立式钻床的主要参数如下：型号：Z5025功率：1.5kW主轴转速：1001360转/分机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为HT250，毛坯为铸件，毛重2.25kg，数量为10000件/年，属于大批量生产。五、 确定工艺路线工序号工 名 序 称工 序 内 容5铸造毛坯铸造10调质退火，回火15铣粗铣基准A面，保留精铣余量0.1mm精铣基准A面至图纸尺寸要求，保证表面精度等级。20钻扩铰钻2-20H9底孔至尺寸19.5mm；扩2-20H9底孔至尺寸19.9mm；铰孔2-20H9底孔至图纸尺寸要求；锐边倒钝，保证精度等级要求。25铣面粗铣64孔上端面，保留精铣余量0.1mm精铣64孔上端面至图纸尺寸，保证表面精度等级。30铣面粗铣64孔下端面，保留精铣余量0.1mm精铣64孔下端面至图纸尺寸，保证表面精度等级。35镗孔粗镗50孔，保留精镗余量0.1mm精镗50孔至图纸尺寸，保证表面精度等级。40铣面粗铣22x39端面，保留精铣余量0.1mm精铣22x39端面至图纸尺寸，保证表面精度等级。45铣槽粗铣槽16，保留精铣余量0.1mm精铣槽16至图纸尺寸，保证表面精度等级数控钻油孔5至图纸尺寸要求50钳 钳工去毛刺 55检验终检60入库第4节 主要工序的加工余量和工序尺寸的确定工序5 铸造毛坯工序10 退火、回火处理工序15 粗铣基准A面，保留精铣余量0.1mm，铣至图纸尺寸79mm，深度尺寸满足28mm；精铣基准A面至图纸尺寸要求，保证表面精度等级。工序20 钻2-20H9底孔至尺寸19.5mm；扩2-20H9底孔至尺寸19.9mm；铰孔2-20H9底孔至图纸尺寸要求；锐边倒钝，保证精度等级要求。工序25 粗铣64孔上端面，保留精铣余量0.1mm；精铣64孔上端面至图纸尺寸，保证表面精度等级。工序30 粗铣64孔下端面，保留精铣余量0.1mm；精铣64孔下端面至图纸尺寸，保证表面精度等级。工序35 粗镗50孔，保留精镗余量0.1mm，精镗50孔至图纸尺寸，保证表面精度等级。工序40 粗铣22x39端面，保留精铣余量0.1mm；精铣22x39端面至图纸尺寸，保证表面精度等级。工序45粗铣槽16，保留精铣余量0.1mm；精铣槽16至图纸尺寸，保证表面精度等级；数控钻油孔5至图纸尺寸要求。工序50钳工去毛刺 工序55检验工序60 入库第5节 确定切削及世界定额1、 确定切削要量根据上述资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:1. 外圆面参照表3.1-56,因为其公差等级太低,可直接铣.2. 加工底面参照表3.1-56,其加工余量Z=2mm.3. 加工上顶面 参照表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.4. 50mm孔的两侧面,铣削公差-0.22mm. 参照表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.精铣余量:单边0.7mm(见表8-31),铣削余量:Z=2.0-0.7=1.3mm,锻件偏差mm。由于设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整法加工.因此在计算最大,最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定.5. 2-20mmH9孔加工参照, 其加工余量2Z=2mm.钻孔19.7mm,铰孔20mm.6. 5mm孔参照, 其加工余量2Z=2.5mm.直接钻孔至图纸尺寸要求，厚度为8mm的两端面尺寸加工余量和工序间余量.加工夹具定义尺寸:8+2*2=12mm毛坯最大尺寸:121+39+1.5*2=163mm毛坯最小尺寸:67-0.5*2=66mm2、 时间定额的计算工序15 粗铣底面A齿 切削速度：参考有关手册，V=27m/min。 采用高速钢三面刃圆盘铣刀，Z=10。工序20 钻扩铰孔 打孔19.8mm. V=6m/min 扩孔19.9mm 采用高速钢圆柱铣刀,Z=10,V=20m/min 铰孔20H9 采用双刃镗刀,V=40m/min. 工序25 粗铣上顶面、精铣上顶面 当采用高速钢车刀时,切削速度:V=16mm/min. 工序30 粗铣下顶面、精铣下顶面 当采用高速钢车刀时,切削速度:V=16mm/min. 工序35 镗孔加工50 1.粗镗49.8mm ,V=17m/min. 采用高速钢钻头, 2.半精镗49.9mm. 采用高速