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文档简介

报告者：姓名2008-08-29,一车间XX线DVPXX效率改善报告,活动基本步骤,改善对象选定,现状调查,问题点提出,改善案确立,改善实施,效果确认,总结及标准化,设定改善目标,一、团队架构,姓名,TEAM长:负责作业时间测定,LOB调整,顾问:如马帅,指导工作中的不足,姓名,姓名,姓名,负责协调资源,负责数据整理,负责记录过程动作浪费记录,二、现状分析,二、现状分析,平衡率计算平衡率=每个工位时间和（瓶颈时间x生产线直接作业人数）平衡损失率=1-平衡率人均产能计算（单位：台/h.人）I人均产能=实际时产实际直接作业人员数量,二、现状分析,平衡率=561.8(47.1*20)*100=59.6%,瓶颈工序,理论小时产能=3600秒/47.1秒=76台/H,三、确定改善方向并树立目标,确定改善方向根据各个岗位的测时间和瓶颈岗位的生产能力和作业特点进行确定改善方向：1.减员增效2.定员增产。计算岗位工作量（设定节拍）减员增效节拍=出勤时间/日产量节拍=3600秒/时产作业员数量=单位产品生产时间合计/节拍定员增产节拍=（单位产品生产时间合计/作业员数量）*平衡损失率,四、动作浪费的改善,针对在动素时间测量的过程中对发现的动作浪费进行改善，简化作业员的动作难度和疲劳度，并制作改善案例集。,浪费改善案例1_不懂作业技巧的浪费,问题点：喇叭钮不好取拿很费时,拿起一个1.3秒.,对策:喇叭整合翻转，拿起一个0.8秒，减少0.5秒,有形效果:可以节省时间=800台/天*0.5秒=400秒/天.无形效果:员工劳动强度降低,提高员工士气.,改善前,改善后,根据实测时间调整作业内容,调整每个岗位的工作量时以节拍时间为参考，大家的工作量都要约等于节拍时间,改善瓶颈工序,改善前,改善后,瓶颈一:前盖组件岗位之间重新分割作业,六、改善效果展示平衡率,改善后:平衡率=543.1(33.0*20)*100=82.3%,改善前:平衡率=561.8(47.1*20)*100=59.6%,六、改善效果,时产提升多少,人均产能
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