CA6140车床手柄座及10H7孔夹具设计（含全套CAD图纸） .pdf

本科毕业设计（论文） 目目录录 第 1 章、 零件的分析.1 1.1. 零件的作用.1 1.2. 零件的工艺分析.1 第 2 章、 手柄座的机械加工工艺规程设计.2 2.1. 确定毛坯的制造形式.2 2.2. 基准的选择.2 (1)粗基准的选择.2 (2)精基准的选择.2 2.3. 工艺路线的拟定.2 2.4. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.4 2.5. 确定各工序切削用量及基本工时.6 第 3 章、 夹具的设计.15 3.1. 定位方案的确定.15 (1)工序要求.15 (2)定位方案的确定.15 (3)定位误差分析.15 (4)定位元件的型号，尺寸和安装方式.16 3.2. 夹具装置的设计.17 3.3. 切削力及夹紧力的计算.18 (1)切削力的计算.18 (2)夹紧力的计算.18 设计体会.19 参考文献.20 本科毕业设计（论文） 第第 1 章、章、零零 件的分析件的分析 1.1.零件的作用 题目所给的零件是 ca6140 车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器 和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上 扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨 叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合， 主 轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。 当 手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时 齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 1.2.零件的工艺分析 ca6140 车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： （1） 以825h为中心的加工表面 这一组的加工表面有825h的孔，以及上下端面， ，下端面为45的圆柱端面；孔壁 上有距下端面 11mm、与825h孔中心轴所在前视面呈30角的螺纹孔，尺寸为 m10，另 外还有一个尺寸为 6h9 的键槽，孔与键槽的总宽度为 27.3h11。 （2） 以714h为中心的加工表面 本科毕业设计（论文） 该组的加工表面有714h的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为 25mm，钻孔深 度为 28mm。上孔壁有一个5配铰的圆锥通孔，该通孔有位置要求。 （3） 以710h为中心的加工表面 本组的加工表面有710h的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求， 端面之间的距离为 0.23 0 14mm。 ，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与 825h孔壁之间的平行度公差为05 . 0 ) （4） 以5 . 5为中心的加工表面 这组的加工表面有5 . 5的孔，该孔通至825h上的槽，并有位置要求。 由上面的分析可知， 加工时应先加工完一组表面， 再以这组加工后的表面为基准加工另 外一组。 第第 2 章、章、手柄座的机械加工工艺规程设计手柄座的机械加工工艺规程设计 2.1.确定毛坯的制造形式 零件材料为 ht200。手柄座在使用过程中不经常的变动，它只起支撑的作用，受到的 冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件 的定位有一定的保证作用。 2.2.基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择得正确与合理可以使加工质量得 到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的 大批报废，是生产无法正常进行。 (1)粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件， 则 应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则， 现 选取825h孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块 v 形块分别支承825h和13r作主 要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位,然后进行 铣削。 (2)精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。这在 本科毕业设计（论文） 后面还要专门计算，此处不再重复。 2.3.工艺路线的拟定 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能 得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并 尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外， 还应当考虑经济效果， 以便使生产成本尽量下降。 （1）工艺路线方案一： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面； 工序四：钻825h孔； 工序五：插键槽 6h9； 工序六：铣槽 1443 mm； 工序七：钻、拉孔710h； 工序八：钻孔5 . 5； 工序九：钻、扩714h螺纹孔； 工序十：钻、钳5锥销通孔、m10-7h； 工序十一：终检。 （2）工艺路线方案二： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：钻825h； 工序四：粗铣上、下表面； 工序五：精铣下表面； 工序六：插键槽 6h9 mm； 工序七：铣槽 14 mm43 mm； 工序八：钻孔5 . 5； 工序九：钻、拉孔710h； 工序十：钻、扩714h； 工序十一：钻、钳5锥销通孔、m10-7h； 工序十二：终检。 （3） 、工艺方案的比较与分析： 本科毕业设计（论文） 上述两个工艺方案的特点在于： 方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺， 然后加工 825h的孔，再以825h的孔的孔为基准加工710h的孔。方案二则是先加孔825h 后再加工上下表面，再加工孔710h，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效 率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工825h及插键槽， 最后完成对710h的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保 证了精度要求。 综上所述，零件的具体工艺过程如下： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：粗铣、半精铣45凸台端面，选用 x51 立式铣床； 工序四：钻，扩，铰825h内孔，选用 z535 立式钻床； 工序五：钻，粗铰，精铰710h孔，选用 z525 立式钻床； 工序六：铣槽 23 . 0 0 14mm，选用 x63 卧式铣床； 工序七：钻、粗铰、精铰714h螺纹孔，选用 z525 立式钻床； 工序八：钻底孔，攻螺纹孔 m10mm，选用 z525 立式钻床； 工序九：钻5锥销通孔，选用 z525 立式钻床； 工序十：拉键槽 6h9mm； 工序十一：钻槽底通孔钻5 . 5，选用 z525 立式钻床； 工序十二：终检。 2.4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ca6140 车床手柄座零件材料为 ht200,毛坯重量约为 0.73kg， 生产类型为中批量生产， 采用砂型铸造生产。由于所有孔均有精度要求，且尺寸小，均不铸出。故仅确定三个端面的 相关尺寸。 查机械制造工艺学课程设计指导书确定加工余量： 砂型铸造， 机器造型， 材料为灰铸铁， 查表 5-2 可知， 公差等级 ct 为 812,选取 ct10， 查表 5-3 可知，要求的机械加工余量等级为 eg,选取 g。 切削余量：查表 5-4 可知， 基本尺寸小于 100mm，加工余量为 1.4mm； 基本尺寸小于 63mm，加工余量为 0.7mm。 铸件公差等级为 ct10：查表 5-1，基本尺寸小于 100mm，取 3.2mm； 基本尺寸小于 63mm，取 2.8mm。 本科毕业设计（论文） （1 1）45mm45mm 圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量计算圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量计算 根据工序要求，45mm 圆柱两端面经过两道工序，先粗铣45mm 圆柱大端面，再 粗，半精铣45mm 圆柱小端面，各步余量如下： 粗铣：由机械加工工艺手册表 3.2-23，其余量值规定，对于大端面（50mm）为 1.02.0mm， 现取 1.8mm； 对于小端面， 取为 1.2mm。 表 3.2-27 粗铣平面的厚度偏差 （30mm） 为0.250.39mm，现取0.30mm。 半精铣：由机械制造工艺设计简明手册表 2.3-2，其余量规定值为 1.0mm。 故铸造毛坯的基本尺寸为 431.21.81.047mm 。又根据前面铸件尺寸公差标准 值，取尺寸公差为 2.8mm。故： 毛坯的名义尺寸：431.21.81.047mm； 毛坯的最小尺寸：471.445.6mm； 毛坯的最大尺寸：471.448.4mm； 粗铣大端面后的最大尺寸：431.01.245.2mm； 粗铣大端面后的最小尺寸：45.20.3044.9mm； 粗铣小端面后的最大尺寸： 431.044mm； 粗铣小端面后的最小尺寸： 440.3043.7mm。 精铣后尺寸与零件尺寸相同， 但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级， 现按 加 工工艺手册表 5.29，粗铣精铣所能达到的经济精度取 it8,按入体原则取值。故精铣后尺 寸为 43mm （2 2）14h7mm14h7mm 孔端面毛坯尺寸及加工余量计算孔端面毛坯尺寸及加工余量计算 根据工序要求，14h7mm 孔端面仅由粗铣得到，故14h7mm 孔端面距25h8mm 孔中心线的毛坯基本尺寸为 431.244.2mm，故： 毛坯的名义尺寸：431.244.2mm； 毛坯的最大尺寸：44.21.445.6mm； 毛坯的最小尺寸：44.21.442.8mm。 粗铣后尺寸应于零件图尺寸相同，但由于零件图纸并未给出具体的公差等级，现按前 面粗铣平面厚度偏差取0.28mm。故粗铣后的尺寸为 43mm 其他毛坯尺寸由于零件图纸未做具体的工序尺寸要求，且对后面诸孔，槽的加工影响 不大，仅粗铣即可。 （3 3）其他尺寸极其加工余量的确定）其他尺寸极其加工余量的确定 其他工序尺寸包括 5 个孔，2 个槽，1 个螺纹孔的基本尺寸，现仅分析主要的 5 个孔的 加工余量及尺寸偏差。 本科毕业设计（论文） 5 个孔均不铸出，机械加工出来，根据简明手册 ，由于 5 个孔的表面粗糙度要求均 较高，所以都要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为： （1）25h8mm 孔，ra1.6mm； 根据简明手册表 2.3-9，加工该孔的工艺为： 钻扩铰 钻孔：23mm； 扩孔：24.8mm2z1.8mm（z 为单边加工余量） ； 铰孔：25h8mm。 （2）10h7mm 孔，ra1.6mm； 根据简明手册表 2.3-8，加工该孔的工艺为： 钻粗铰精铰 钻孔：9.8mm； 粗铰：9.96mm； 精铰：10h7mm。 （3）14h7mm 孔，ra1.6mm； 根据简明手册表 3.2-9，加工该孔的工艺为： 钻扩粗铰精铰 钻孔：13.0mm； 扩孔：13.85mm； 粗铰：13.95mm； 精铰：14h7mm。 （4）5mm 圆锥孔，ra1.6mm； 由于零件图纸未给出具体的公差等级，现也按 h7 公差等级加工，按表 3.2-9，加工该 孔的工艺为： 钻精铰 钻孔：4.8mm； 精铰：5h7mm。 （5）5.5mm 孔，ra12.5mm 由于也未给出公差等级，现同样按5mm 圆锥孔加工方式： 钻精铰 钻孔：4.8mm； 精铰：5.5h7mm。 2.5.确定各工序切削用量及基本工时 (1)工序三 铣、半精铣45凸台端面 本科毕业设计（论文） 1）粗铣45凸台端面： 选择铣刀半径为 25mm，齿数 z=6（见工艺手册表 3.127） 0.15/fmm z z 0 50dmm，180mint （ 切削表 3.7 和切削表 3.8） 20/min c vm 查 （ 切削表 3.9） 0 10001000 20 127.4( /min) 50 c v nr d 查 查 按机床选取160 /minnr 机 实际切削速度： 160 50 25.12(/min) 10001000 n c n d vm 机 机 工作台每分钟进给量：0.15 6 160144(/min) f vf znmm z机 铣床工作台进给量：150/min f vmm 横向 基本工时： 4520 0.43(min) 150 t 2）半精铣45凸台端面： 加工余量为 z=1mm 切削速度为20/min c vm 127.4 /minnr 查 选用主轴转速为160 /minnr 机 工作台进给量：0.15 6 160144(/min) fz vf znmm 机 基本工时： 4520 0.65(min) 100 t (2)工序四：钻扩粗、精铰825h通孔 1）钻孔mm23： 选择mm23高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表 3.16） 0.43/fmm r 机 （ 切削表 2.7 和工艺表 4.216） 本科毕业设计（论文） 15/min c vm 查 （ 切削表 2.15）硬度 200217 10001000 15 208( /min) 23 c v nr d 查 查 按机床选取195 /minnr 机 （ 工艺表 4.25） 实际切削速度： 23 195 14.08(/min) c vm 机 机 dn 10001000 基本工时： 12 4383 0.64(min) 195 0.43 lll t n f 机机 （ 工艺表 6.25） 2）扩孔mm 084 . 0 0 80.24 ： 选择mm80.24高速钢锥柄扩孔钻（ 工艺表 3.18） 由 切削 表 2.10 得扩孔钻扩mm80.24孔时的进给量rmmf/8 . 07 . 0， 并由 工 艺表 4.216 取0.72/fmm r 机 ，扩孔钻扩孔时的切削速度 钻cc vv 2 1 3 1 。 由切削表 2.15 得14/min c vm 钻 ，故： min)/(77 . 414 2 1 3 1 2 1 3 1 mvv cc 钻 min)/(8960 8 . 24 77 . 410001000 r d v n c 按机床选取68 /minnr 机 24.8 68 5.29(/min) 1000 c dn vm 机 机 1000 基本工时： 12 4383 1.1(min) 68 0.72 lll t n f 机机 3）铰825h孔： 选择mm25高速钢锥柄机用铰刀（ 工艺表 3.117） ， 由 切削 表 2.24 得rmmf/5 . 10 . 1，mmap25 . 0 15 . 0 ，min/84mvc， 本科毕业设计（论文） 由工艺表 4.216 得1.22/fmm r 机 ， min)/(10251 25 )84(10001000 r d v n c c 按机床选取68 /minnr 机 ，则： 25 68 5.34(/min) 1000 vm 机 基本工时： 12 4383 0.65(min) 68 1.22 lll t n f 机机 (3)工序五：钻粗铰精铰710h孔 1）钻10孔： 选择mm8 . 9高速钢锥柄麻花钻（ 工艺表 3.16） 由切削表 2.7 和工艺表 4.216 查得0.17/fmm r 机 23/min c vm 查 （ 切削表 2.15） 0 10001000 23 747.4( /min) 9.8 c v nr d 查 查 按机床选取960 /minnr 机 0 9.8 960 29.54( /min) 10001000 c d n vr 机 机 基本工时： 12 4343 0.31(min) 960 0.17 lll t n f 机机 2）粗铰mm96 . 9 孔： 选择mm96 . 9 的高速钢铰刀（ 工艺表 2.11） 由切削表 2.24 和工艺表 4.215 查得1.3/fmm r 机 6/min c vmm 查 0 10001000 6 191.85( /min) 9.96 c v nr d 查 查 本科毕业设计（论文） 按机床选取195 /minnr 机 0 9.96 195 6.1(/min) 10001000 c d n vmm 机 机 基本工时： 12 4323 0.19(min) 195 1.3 lll t n f 机机 3）精铰mm10孔： 选择mm10的铰刀 0.8/fmm r 机 6/min c vmm 查 0 10001000 6 191.1( /min) 10 c v nr d 查 查 按机床选取195 /minnr 机 0 10 195 6.123(/min) 10001000 c d n vmm 机 机 基本工时： 12 4323 0.31(min) 195 0.8 lll t n f 机机 (4)工序六：铣 mm 24 . 0 0 14 的槽 选用高速钢粗齿盘状铣刀 0 125dmm，z=8 1)、根据机械制造工艺设计简明手册表 3.1-27 查的： 粗铣38mm e a 选定5mm e a 因走刀次数 n= 30 13 5 =8.6 次故走刀次数 n 为 9 次，最后一次 e a=3mm 。 根据零件形状，确定那个走刀长度为 37mm。 2） 、决定每齿进给量 z f，根据 xa6132 型铣床的功率为 7.5kw，中等刚度。 根据表 3.3（ 切削用量简明手册（第 3 版） ） ： z f0.12 0.20mm/ z现选取 z f0.20mm/ z 3)、决定切削速度 c v和每分钟进给量 f v 本科毕业设计（论文） 根据表 3.27 中的计算公式，也可以直接查表。 根据表 3.9，当 0 125dmm，z=8， p a=14mm，5mm e a ， z f 0.24mm/z 时， t v=19m/min， t n=62r/min， ft v=104mm/min。 各修正系数为：0.69 mvmnmn kkk 0.8 svsnsn kkk ctv vv k190.690.8m/min=10.5 m/min； 62 0.69 0.8 tn nnk=34 r/min； 104 0.69 0.857.4 fftv vv kmm/min； 根据 xa6132 型铣床说明书，选择37.5 c n r/min；60 fc vmm/min； 因此实际切削速度和每齿进给量为： 3.14 125 37.5 14.72 10001000 oc c d n v m/min； 60 0.2 37.5 8 vc zc c v f n z mm/r ； 计算基本工时 0 tm ff lly vv 式中l=37mm，根据表 3.25，入切量及超切量y=27mm 则 0 tm ff lly vv = 3727 60 min=1.067min 总时间：tm= 0 tmn=1.067min9=9.6min (5)工序七：钻、粗铰、精铰 714h 螺纹孔 1）钻mm13孔： 选择mm13高速钢锥柄麻花钻（ 工艺表 3.56） 由切削表 2.7 和工艺表 4.216 查得0.36/fmm r 机 14/min c vm 查 （ 切削表 2.15） 本科毕业设计（论文） 10001000 14 343( /min) 13 c v nr d 查 查 按机床选取272 /minnr 机 13 272 11.10(/min) 10001000 c dn vm 机 机 基本工时： 12 2843 0.36(min) 272 0.36 lll t n f 机机 2）粗铰mm95.13孔： 选择mm95.13高速钢锥柄机用铰刀（ 工艺表 3.117） rmmf/0 . 15 . 0，mmap15 . 0 1 . 0，min/84mvc， min)/(18291 95.13 )84(10001000 r d v n c c 按机床选取140 /minnr 机 （ 工艺表 4215） min)/(13 . 6 1000 14095.13 1000 r dn vc 机 机 0.81/fmm r 机 （ 工艺表 4.216） 基本工时： 12 2843 0.31(min) 140 0.81 lll t n f 机机 3）精铣mm14孔： 选择mm14高速钢锥柄机用铰刀（ 工艺表 3.117） 由切削表 2.24 查得 rmmf/0 . 15 . 0，mmap15 . 0 1 . 0，min/84mvc min)/(18291 95.13 )84(10001000 r d v n c c 0.62/fmm r 机 （ 工艺表 4216） 按机床选取140 /minnr 机 本科毕业设计（论文） 14 140 6.15(/min) 1000 c dn vm 机 机 1000 基本工时： 12 2843 0.40(min) 140 0.62 lll t n f 机机 (6)工序八：钻mm5 . 8底孔，攻螺纹 m10mm 1）钻mm5 . 8底孔： 选用mm5 . 8高速钢锥柄麻花钻（ 工艺表 3.16） 由切削表 2.7 和工艺表 4.216 查得0.28/fmm r 机 16/min c vm 查 （ 切削表 2.15） 10001000 16 600( /min) 8.5 c v nr d 查 查 按机床选取545 /minnr 机 8.5 545 1455(/min) 10001000 c dn vm 机 机 基本工时： 12 1033 0.10(min) 545 0.28 lll t n f 机机 2）攻螺纹 m10mm： 选择 m10mm 高速钢机用丝锥 f等于工件螺纹的螺距p，即1.25/fmm r 7.5/min c vm 机 10001000 7.5 298( /min) 8 c v nr d 查 按机床选取272 /minnr 机 6.8/min c vm 机 基本工时： 12 1033 0.05(min) 272 1.25 lll t n f 机 (7)工序九：加工mm5的锥销通孔 本科毕业设计（论文） 1）钻mm5的圆锥孔： 选择mm5的高速钢麻花钻 0.10/fmm r 机 20/min c vm 查 1326 /minnr 查 按机床选取1360 /minnr 机 20.5/min c vm 机 基本工时： 832 0.096(min) 1360 0.1 t 2）铰mm5的孔： 选择mm5的铰刀 0.6/fmm r 机 min)/(17.382 5 610001000 0 r d v n c 查 查 按机床选取392 /minnr 机 0 5 392 6.15(/min) 10001000 c d n vm 机 机 基本工时： 832 0.055(min) 392 0.6 t (8)工序十一：加工mm5 . 5的孔 1) 钻mm5 . 5孔： 选择mm8 . 4的高速钢锥柄麻花钻 0.10/fmm r 机 20/min c vm 查 min)/(1326 8 . 4 2010001000 0 r d v n c 查 查 按机床选取1360 /minnr 机 本科毕业设计（论文） min)/( 5 . 20 1000 13608 . 4 1000 0 m nd vc 机 机 基本工时： 5.232 0.075(min) 1360 0.1 t 2) 铰mm5 . 5孔： 选择mm5 . 5的铰刀 0.6/fmm r 机 min)/(42.347 5 . 5 610001000 0 r d v n c 查 查 按机床选取392 /minnr 机 min)/(77 . 6 1000 3925 . 5 1000 0 m nd vc 机 机 基本工时：min043 . 0 6 . 0392 232 . 5 t 第第 3 章、章、夹具的设计夹具的设计 由于生产类型中等批量生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需 设计专用夹具。本次设计主要是10h7 孔夹具设计，可以采用两种方案：快换钻套或者是 用导向一样的两个夹具，我设计的是采用快换钻套。 3.1.定位方案的确定 （1）工序要求 本次设计工序钻10h7mm 孔的夹具，该工序要求10h7mm 孔轴线与25h8mm 孔中心线有0.05mm 的平行度要求，因而也应以25h8mm 孔的中心线为定位基准。 （2）定位方案的确定 为了加工10h7mm 孔，应限制的自由度应保证定位可靠，加工稳定，故设计的定位 方案如手柄座夹具总装图所示，总共限制了工件的全部 6 个自由度，属于完全定位。在该定 本科毕业设计（论文） 位方案中，25h8mm 孔内插入一个定位长销，限制了四个自由度（x，y 方向的移动和转 动） ；r13 mm 圆柱面用一短的浮动 v 型块，限制了一个自由度（z 方向的转动） ；用夹具夹 持住工件，限制了工件沿 z 方向的移动。这样 6 个自由度全部被限制。 （3）定位误差分析 定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误 差。 对于夹具设计中采用的定位方案， 只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公 差的 1/3，即可认为定位方案符合加工要求。 对于本次设计的夹具，需要保证的平行度要求：要求10h7mm 孔轴线与25h8mm 孔中心线有0.05mm 的平行度要求，由于定位基准是45mm 孔的中心线，工序基准也是 45mm 孔的中心线，故基准不重和误差为 0，只存在基准位移误差。定位误差的计算如下： (一) 验算中心距 50（+-0.05）mm 影响此精度的因素： 1)定位误差，此项主要是定位孔25h8mm 和定位销25g6mm 的间隙产生，最大间隙 为 0.053mm.； 2)钻模板衬套中心与定位销中心距误差， 装配图尺寸为 50(+-)0.006,误差为为 0.012mm； 3)钻套与衬套的配合间隙,由16h6/g5 可知最大间隙为 0.029mm； 4)钻套内孔与外圆的同轴度误差，对于标准钻套，精度较高，此项可以忽略； 5)钻头与钻套间的间隙会引偏刀具，产生中心距误差 e=（h/2+h+b）*(/h)。 h 为导向高度， 此处 h=45mm， 查 实用机械加工工艺手册 表 8-65， h=10mm,b=38mm, 故 e=0.045mm 其综合误差可按概率法求和：=(0.0532+0.0122+0.0292+0.0452)(1/2)=0.07mm 该项误差略大于中心距允许误差 0.1mm 的 2/3，勉强可用，应减小定位和导向的配合 间隙。 本科毕业设计（论文） (二) 验算两孔的平行度精度 工件要求10h7mm 的孔全长平行度公差 0.05mm，导致产生两孔平行的误差的因素 有： 1)设计基准与定位基准重合，没有基准转换误差，但25h8/g6 的配合间隙及孔与端面 的垂直度公差会产生基准位置误差，定位销轴中心与25h8mm 孔中心偏角 1(rad)为 1=1max/h1,式中，1max 为25h8/g6 处最大间隙（mm） ；h1 为定位销轴定位面长度 （mm） 。 2)定位销轴中心线对夹具体底平面的垂直度要求 2 图中没有注明。 3)钻套中心与定位销轴的平行度公差， 图中标注为 0.02mm， 则3=0.02/43=0.0004665mm。 4)刀具引偏量 e 产生的偏斜角 4=0.029/45=0.00064 rad 因此总的平行度误差=( 12+ 22+32+ 42)0.05,故合格。 （4）定位元件的型号，尺寸和安装方式 a) 固定式定位销 查实用机械加工工艺手册 ，表 8-51 确定定位销(jb/t 8014.1-1995)，基本尺寸， d=25mm,h=34mm,h1=2mm,d=15mm,l=30mm,该销与定位面板上的孔采用 h7/g6 过盈配合。 b) 浮动短 v 型块 查实用机械加工工艺手册表 8-60(jb/t 8018.4-1995)，确定活动 v 型块的基本尺寸， b=40f7,h=16f9,l=16mm，h=13mm,d=24mm,相配件 d=m16 1.5 夹紧方案的确定 3.2.夹紧装置的设计 夹紧力方向原则： (1)夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置； 本科毕业设计（论文） (2)夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小； (3)夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。 夹紧作用点原则： (1)夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域 内，以免工件产生位移和偏转； (2)夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有时可采 用增大工件受力面积或合理分布夹紧点位置等措施来实现； (3)夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工表面，以保证夹紧力的稳定性和可靠性， 减少工件的夹紧力，防止加工过程中可能产生振动。 根据以上要求，考虑加工零件的特点及定位方式，确定夹紧方式。 本设计方案选用的是螺旋夹紧机构，夹紧方向向下，通过螺杆的转动，带动套在螺杆 头部的螺母向下移动，进而作用在工件45mm 圆柱大端面上，实现夹紧，具体夹紧装置的 布置见 a1 图纸。 这种夹紧方式和夹紧装置简单实用，