泵体零件的数控加工工艺镗Φ100H7中心孔夹具设计【三维UG零件图】【含CAD高清图纸和文档】【WG系列】
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三维UG零件图
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重庆理工大学毕业设计（论文）题目 泵体零件的数控加工工艺夹具设计（任务起止日期2013年 1 1月 日2014年 月 日 专业 班学生姓名 李祥胜 学 号 指导教师 袁建国 系（教研室）主任 院 长 摘 要本设计专用夹具的设计泵体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：泵体类零件；工艺；夹具；IIABSTRACTFoundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.Keywords: box type parts; technology; fixture;目 录摘 要IIABSTRACTI1 加工工艺规程设计41.1 零件的分析41.1.1 零件的作用41.1.2 零件的工艺分析41.2 泵体加工措施41.2.1 孔和平面的加工顺序51.2.2 孔系加工方案选择51.3 泵体加工定位基准的选择61.3.1 粗基准的选择61.3.2 精基准的选择61.4 泵体加工主要工序安排61.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定91.6确定切削用量及基本工时（机动时间）91.7 时间定额计算及生产安排222镗孔夹具设计272.1 研究原始质料272.2 定位、夹紧方案的选择272.3切削力及夹紧力的计算272.4 误差分析与计算282.5定位销选用292.6 夹具设计及操作的简要说明303 数控编程过程313.1 创建程序父节点组313.2 创建刀具父节点组313.3 创建几何父节点组343.4 创建加工操作373.5 后置处理41总 结45参 考 文 献46致谢47III471 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是泵体,泵体零件的加工质量，泵体零件的加工质量，并确保组件正确安装。1.1.2 零件的工艺分析泵体类零件图。泵体是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：（1）以宽度为150的底平面加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；2-13mm孔。（2）以100H7mm的支承孔为加工面。这一组包括：100H7mm、2-5mm孔。（3）以34凸台面为加工面。这一组加工表面包括：34凸台面铣削加工；2-RC3/8螺纹孔（4）以132大端面为加工面主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.55. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要求1.2 泵体加工措施由以上分析可知。泵体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序泵体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2 孔系加工方案选择通过泵体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基泵体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1） 镗套加工（2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要泵体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 泵体加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 泵体加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔加工中心的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。工艺路线一：一毛坯准备毛坯1铸造毛坯2时效热处理3涂底漆二铣铣宽度为150的底平面三铣粗铣精铣132大端面1粗铣132大端面2精铣132大端面四铣铣底部18的凸台面五铣铣两侧边34的凸台面六钻钻、扩、铰13mm1钻13mm孔2扩13mm孔3铰13mm孔及C1倒角七镗粗镗精镗100H7mm孔1粗镗100H7mm孔2精镗100H7mm孔八钻孔攻丝钻孔攻丝两侧边2-RC3/8螺纹孔九钻孔攻丝钻孔攻丝大端面3-M6螺纹孔十钻钻内腔14mm孔十一钻钻内腔2-5mm孔十二钳表面去毛刺十三涂料十四检检验入库工艺路线二：一毛坯准备毛坯1铸造毛坯2时效热处理3涂底漆二铣铣宽度为150的底平面三铣粗铣精铣132大端面1粗铣132大端面2精铣132大端面四铣铣底部18的凸台面五铣铣两侧边34的凸台面六镗粗镗精镗100H7mm孔1粗镗100H7mm孔2精镗100H7mm孔七 钻钻、扩、铰13mm1钻13mm孔2扩13mm孔3铰13mm孔及C1倒角八钻孔攻丝钻孔攻丝两侧边2-RC3/8螺纹孔九钻孔攻丝钻孔攻丝大端面3-M6螺纹孔十钻钻内腔14mm孔十一钻钻内腔2-5mm孔十二钳表面去毛刺十三涂料十四检检验入库根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：一毛坯准备毛坯1铸造毛坯2时效热处理3涂底漆二铣铣宽度为150的底平面三铣粗铣精铣132大端面1粗铣132大端面2精铣132大端面四铣铣底部18的凸台面五铣铣两侧边34的凸台面六钻钻、扩、铰13mm1钻13mm孔2扩13mm孔3铰13mm孔及C1倒角七镗粗镗精镗100H7mm孔1粗镗100H7mm孔2精镗100H7mm孔八钻孔攻丝钻孔攻丝两侧边2-RC3/8螺纹孔九钻孔攻丝钻孔攻丝大端面3-M6螺纹孔十钻钻内腔14mm孔十一钻钻内腔2-5mm孔十二钳表面去毛刺十三涂料十四检检验入库1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“泵体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。精铣：参照手册，余量值。（2）螺孔毛坯实心，不冲孔（3）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照工艺手册，其余量规定，取。（4）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：无切削加工，无需计算工序2：无切削加工，无需计算工序3：铣宽度为150的底平面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：,取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序4：粗铣精铣132大端面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序5：铣底部18的凸台面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序6：钻、扩、铰13H7mm孔及C1倒角。机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔11铰孔13H7时先钻孔切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量：根据文献取。切削速度：参照文献取。机床主轴转速：按照文献3表3.131取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序6：铣两侧边34的凸台面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照参考取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据文献取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序7、粗镗精镗100H7mm孔机床：加工中心VMC850刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 粗镗100H7mm孔进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.141，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取行程次数：机动时间： 精镗100H7mm孔进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献3表3.1441，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序8：钻顶平面14mm孔机床：加工中心VMC850刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔14钻孔14时先钻孔。切削深度：进给量：取。切削速度取。机床主轴转速：，按照文献，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料）。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量： 取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序9、钻孔攻丝顶平面3-M6螺纹孔机床：加工中心VMC850刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻底面M6-6H切削深度：进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出： （盲孔）机动时间：工序10: 钻顶平面2-5mm孔机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据文献：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照文献，取。实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出： 取。加工基本时间： 工序 13钻孔攻丝2-RC3/8螺纹孔螺纹孔钻孔8、选用Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85钻钻孔进给量为0.200.35。 则取确定加工速度，根据工艺手册加工速度计算公式为 查得为，刀具耐用度T=35则 =1.6故 =72选取 故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔） =工序11钻内腔2-5mm孔本工序采用计算法。表3-6标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从gb6137-85）直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 主要几何麻花钻（根据GB6137-85） （）d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻孔扩孔铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头磨损0.50.8mm刀具耐用度T = 60 min.确定进给量查工艺手册钻孔的进给量为f=0.250.65,进给量取f=0.60。.确定加工速度灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12 V=12=10.32 （3-17）则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150则实际加工速度 = = =11.81.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时）因此大批量单件时间计算： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序2：钻底面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 一台机床即能满足生产要求。工序6：铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序7：粗镗48孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序8：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序9：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔时间，取装卸时间，工步时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序10：精铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。取装卸时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序11：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序12：底面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。2镗孔夹具设计2.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工镗孔100H7孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对镗孔100H7孔行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。镗孔100H7孔时为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。2.3切削力及夹紧力的计算镗刀材料：（硬质合金镗刀）刀具的几何参数： 由参考文献5查表可得：圆周切削分力公式： 式中 查5表得： 查5表 取 由表可得参数： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： 式中参数： 即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力：F夹KF （N）扭距：Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。2.4 误差分析与计算该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2.5定位销选用本夹具选用一可换定位销和棱形销来定位，其参数如下表：表3.1 定位销dHD公称尺寸允差816150.01122514M1242.6 夹具设计及操作的简要说明为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。3 数控编程过程3.1 创建程序父节点组 1、创建程序父节点组 （1）单击“操作导航器”工具栏中的“程序视图”图标，切换操作导航器至程序视 （2）单击“加工创建”工具栏中的“创建程序”图标，弹出“创建程序”对话框。选择类型：mill_planar;程序:NC_PROGRAM，名称：FAGAI。 （3）单击确定，完成程序父节点组的创建。3.2 创建刀具父节点组（1）单击“操作导航器”工具栏中的“机床视图”图标，切换操作导航器至机床视图。（2）单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。（3）在创建刀具对话框中，选择类型为：mill_contour;选择子类型为：（铣刀）；父节组为：GENERIC_MACHING;输入名称为：T1D12;如图所示。（4）单击“确定”按钮，弹出“铣刀-5参数”对话框（5）如图所示，在“铣刀参数”对话框中设置如下参数： 刀具直径：12 刀具下半径：0 刀具号：1(6)设置完参数后，单击确定按钮，完成刀具的创建，其视图如图所示。 (7)同理 创建第二把刀具 ：平底刀，名称：T2D8刀具直径：10；刀具下半径0；刀具号2，如图所示（8）创建第三把刀具，名称：T3D2 如图所示(9)创建第四把刀具，名称T4D6.8，如图所示3.3 创建几何父节点组（1） 单击“操作导航器”工具栏中的“几何视图”图标，切换操作导航器至几何视图，如图所示。其中将MCL_MILL复制如图，内部粘贴如图，修改为MCL_MILL01。 （2）定义加工坐标系：双击几何视图中的“MCS_MILL”节点，弹出“MILL_ORIENT”对话框，如图所示，在此对话框中选中“间隙”复选框，单击“安全设置选项”选择“平面”；再在“指定平面”选项单击按钮，选择工件上表面，偏置为50，如图所示 （3）单击“确定”完成安全平面的构建（4）选择零件几何体：在几何视图中，单击“MCS_MILL”节点前的“+”号，再双击“WORKPLECE”节点，弹出“MILL_GEOM”对话框，如图所示。在该对话框中选择“指定部件”中的图标，弹出“部件几何体”对话框，选择整个零件作为部件几何体如图所示，再单击“确定”，完成零件几合体的选择。 （5）定义毛坯几何体：单击“文件”选择“导入”中的“部件”导入文件；再在“MILL_GEOM” 对话框中选择“毛坯几何”图标，单击按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，如图所示。再在对话框中选择“几何体”，选择毛坯，如图所示，单击确定，完成毛坯几何体的定义。 3.4 创建加工操作在加工导航器中切换到“加工方法视图”，在操作导航器中选择MILL_ROUGH,右键弹出菜单，选择插入操作，在类型中选择mill_contour，在操作子类型中选择第一个型腔铣CAVITY_MILL，程序设置PROGRAM，刀具设置D20，几何体设置WORKPIECE，方法MILL_ROUGH，确定进入型腔铣对话框。在刀轨设置里切削模式选择“跟随周边”，步距恒定，距离为5mm，全局每刀深度3mm。如图所示： 编程基本参数表参 数参 数 值参 数参 数 值刀具材料硬质合金进给速度200刀具类型端面铣刀主轴转速800刀具刃数2公 差0.03刀具直径20切削步距5刀具半径10切削深度3圆角半径/加工余量侧壁1快进速度5000底面0打开“切削参数”按钮，在“策略”选项卡里选择“切削方向”为顺铣，“切削顺序”为深度优先，“图样方向”向内；在“余量”选项卡里设置部件侧面余量1mm，部件底部面余量0,内外公差为0.03mm；在“连接”选项卡中设置区域排序为优化，勾选区域连接；其余参数默认设置。如图所示： 打开“非切削移动”按钮，在进刀选项卡封闭区域中设置进刀类型为螺旋，直径为刀具直径的90%，倾斜角度15；在开放区域中设置进刀类型为线性，长度为50%。在传递/快速选项卡中设置安全设置为平面，指定平面为工件上表面偏置15mm传递类型为间隙。其余设置为默认设置，如图所示： 在进给和速度选项里，设置主轴转速为800，切削为200，其余参数如图：点击生成按钮，生成刀轨，如图所示： 铣底面刀具轨迹图铣底面仿真图铣大端面刀具轨迹图铣大端面仿真图总体仿真图3.5 后置处理具体操作： 最后在PROGRAM上右键弹出菜单，选择“后处理”选项，弹出后处理器，在其中选择后处理文件。这里选择已经编辑设置好的FANUC 0I MC系统后处理文件，如下图所示的文件，指定存放位置，确认输出，生成G代码，至此，加工完成。如图：%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030 T00 M06N0040 G0 G90 X4.1337 Y-3.8583 S0 M03N0050 G43 Z1.0118 H00N0060 Y-3.4646N0070 G1 Y-3.3465 F9.8 M08N0080 X3.543N0090 X1.378N0100 X.7874N0110 Y-3.4646N0120 G0 Y-3.8583N0130 Z1.7008N0140 X4.1339N0150 Y-3.4646N0160 G1 Y-3.3465N0170 X3.5433N0180 X1.378N0190 X.7874N0200 Y-3.4646N0210 G0 Y-3.8583N0220 Z2.3898N0230 X4.1337N0240 Y-3.4646N0250 G1 Y-3.3465N0260 X3.543N0270 X1.378N0280
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