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JS261 基于 UG 传动 箱体 结构设计 加工 路线 拟定

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沈阳化工大学科亚学院本科毕业设计题 目：基于UG传动箱体结构设计及加工路线拟定专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 1201 学生姓名： 任 望 指导教师： 英 璐 论文提交日期： 2016 年 6 月 1 日论文答辩日期： 2016 年 6 月 6 日毕业设计任务书机械设计制造及其自动化专业1201班学生：任望毕业设计题目：基于传动箱体结构设计及加工路线拟定毕业设计内容： 1.设计计算书一份； 2.设计说明书一份； 3.绘制施工图纸A0一张、A1两张毕业设计专题部分： 1.箱体的工艺性分析。 2.箱体主要加工表面及技术要求。 3.生产纲领和生产节拍的确定。 4.箱体毛坯的制造方法。 5.确定各工序的加工余量、工序尺寸及公差。 6.切削用量和时间定额的计算。起止时间：2016.3.6-2016.6.3指导教师： 签字 年 月 日摘 要本文给出了传动箱加工工艺规程的具体方法和步骤，机械加工余量、加工工序尺寸的大小、及毛坯料尺寸大小的选择和确定，并确定每道加工工序的切削用量和切削工时。包括传动箱体零件结构特点和技术要求、毛坯的选择、定位基准的选择、夹具的选择设计等。制定正确的工艺路线，加工阶段划分，工序的顺序等，写出指定的工序卡片。本设计是传动后箱体零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度基准的选择分为粗基准和精基准，粗基准选择首先保证工件某重要表面的余量均匀，表面应平整，没有浇口或飞边等缺陷，而且只能用一次，以免产生较大的位置误差。应选择该表面作粗基准。精基准的选择应尽可能使各个工序的定位都采用同一基准，当精加工或光整加工工序要求余量小而无效均匀时，应选择加工表面本身作为作为精基准。机械夹具在我国的发展前景是十分广泛，有着很大的发展空间。机械夹具的要求结构简单，使用方便，制造精度高。就本次而言，整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。通过本次毕业设计，是我更加明了的了解了传动箱体的结构特点，如何加工，夹具的使用方法选择路线，使得以后对此方面更加的熟悉。关键词：传动箱; 工艺规程;机械加工余量;加工工序;夹具设计。AbstractInthispaper,gearboxprocessplanningofspecificmethodsandprocedures,machiningallowances,stepsize,andtheroughsizeselectionanddetermination,andtodeterminetheamountofeachprocessofcuttingandcuttinghours.IntroducedtheCabinetboringjigs,drillingfixturedesignofthespecificprocess. Structure features and technical requirements, including transmission box body parts blank choice, the choice of the locating datum, the choice of fixture design, etc. Make the right process route, processing stage division, process order etc., to write the specified process card.This design is the processing technology of the gear box parts and the special fixture design. The main processing surface of the box parts is the plane and the hole. Generally speaking, it is easier to guarantee the machining accuracy of plane than to guarantee the machining accuracy of the hole. Therefore, the design follows the first after the principle of hole and the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages to ensure machining precision benchmark selection is divided into coarse and fine reference base, crude benchmark choose first to ensure that the margin of a major surface of the work piece uniform, the surface should be smooth, no gate or flash and other defects, and can only be used once, in order to avoid large position errors. The surface should be chosen as the rough datum. The choice of fine datum should be used to make each working procedure as the base of the same standard. When the finishing or finishing processes require less margin, the surface should be chosen as the fine standard.Mechanical fixture in Chinas development prospects are very broad, there is a great space for development. The mechanical fixture has the advantages of simple structure, convenient use and high manufacturing precision. In this case, the whole process is used to select a combination of machine tools. Fixture selection of special fixture, the use of pneumatic clamping clamping, clamping reliable, the body can not be locked. Therefore, the production efficien cy is high. Suitable for mass production, assembly line processing. Can meet the design requirements.Through this graduation design, I am more clear understanding of the structure characteristics of the transmission box, how processing, fixture using method of route choice, after making more familiar.Keywords: gearbox;process planning; machining;process;fixture design目 录 绪论 1 第一章 传动箱体加工工艺规程设计 21.1 箱体的概述 2 1.1.1 箱体类零件的特点 21.2零件的分析 3 1.2.1 零件的功能 3 1.2.2 零件的工艺分析 31.3 传动箱体加工的主要的问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 3 1.3.1 确定毛坯料的制造形式 3 1.3.2 基面的选择 3 1.3.3 确定工艺的路线 4 1.3.4 机械加工余量、加工工序尺寸的大小及毛坯料尺寸的 大小的确定 5 1.3.5 确定切削用量 5 小结 7 第二章 工艺说明书 8 2.1零件主要技术条件分析 8 2.2批量 8 2.3毛坯料及热处理 8 2.4定位基准的选择 8 2.5制订工艺的路线 9 2.5.1工艺的路线方案 92.6加工工序尺寸的大小及毛坯料尺寸的大小的确定10 2.6.1毛坯料尺寸的大小的确定102.7加工工序间的加工余量102.8确定切削用量122.9确定切削工时16 第三章 固定式钻模夹具说明书203.1加工工序分析203.2定位方案和刀具的的导向方式20 3.2.1确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构20 3.2.2钻套的选择、钻模结构形式的确定20 3.2.3确定夹具其他部分的结构形式及尺寸的大小213.3两定位销尺寸的大小的确定213.4精度分析22 3.4.1定位误差22 3.4.2对刀误差23 3.4.3夹具误差23 3.4.4加工方法误差23 第四章 三维建模图24 结论27 参考文献28 致 谢30沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第一章 传动箱体加工工艺规程设计 0沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 绪论 绪论如图1.1为本次毕业设计的箱体类零件的图纸。图1.1 主轴箱箱体工程图箱体零件的主要技术要求：箱体的技术要求根据箱体的工作条件和使用性能的不同而有所不同。一般箱体为：轴孔的尺寸精度为IT6IT7，圆度不超过孔径公差的一半，表面粗糙度Ra为0.40.8m 。作为装配基准和定位基准的重要平面的平面度要求较高，表面粗糙度Ra为0.50.63m 。箱体加工顺序的安排：（1）切削加工工序的安排原则:基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。（2）热处理工序的安排原则:为了消除内应力、改善切削加工性能而进行的预先热处理工序，如时效、正火、退火等方法，应安排在粗加工之前的步骤。对于精度要求比较高的零件有时在粗加工之后，甚至半精加工之后还应该安排一次时效处理。为了提高零件的综合力学性能而进行的热处理，如调质，应安排在粗加工之后半精加工之前，对于没有特别要求的零件，调质也常作为最终热处理。沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第一章 传动箱体加工工艺规程设计 第一章 传动箱体加工工艺规程设计1.1 箱体的概述箱体通常用灰铸铁制造，灰铸铁具有很好的铸造性能和减振性能。对于重载或有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。单件生产的减速器，为了简化工艺、降低成本，可采用钢板焊接的箱体。为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体制成沿轴心线水平剖分式。上箱盖和下箱体用螺栓联接成一体。轴承座的联接螺栓应尽量靠近轴承座孔，而轴承座旁的凸台，应具有足够的承托面，以便放置联接螺栓，并保证旋紧螺栓时需要的扳手空间。为保证箱体具有足够的刚度，在轴承孔附近加支撑筋。箱体零件结构的特点：大多数为铸造件，结构比较复杂，壁薄而分布不均匀，加工部位多，加工难度较大。箱体的零件材料及毛坯料：箱体零件通常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，因为曲轴箱一般是大批生产，毛坯料的形状比较复杂，故采用压铸毛坯料结构，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯料精度高，加工余量较小，便于机械加工生产。为减少毛坯料铸造时所产生的残余应力影响，箱体铸造后应该安排人工时效。1.1.1 箱体类零件的特点一般减速箱为了制造与装配的方便，都能够能够做成可剖分的，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用比较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂等，加工表面多为平面和孔。减速箱体的主要加工表面可归纳为以下面的三类： 箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 轴承孔及孔内环槽等。 联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。1.2零件的分析1.2.1 零件的功能题目给出的零件一般是传动箱体，它的主要的功能一般是用来支承、固定的。它的主要任务一般是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速结构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速。传动箱中的主轴一般是车床的关键零件。1.2.2 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产的工艺简单，铸造性能优良，减震的性能比较良好。传动箱体需要加工表面以及加工表面的位置要求。主要的加工面：（1）铣上面的下面的平面可以保证尺寸的大小为100mm，平行度误差为0.03（2）铣侧面可以保证尺寸的大小为62与20与下面的平面的平行度误差为0.02（3）镗上面的、下面的面平面各孔至所要求尺寸的大小为，并可以保证各位误差要求（4）钻侧面4M6螺纹孔（5）钻孔攻丝底平面各孔主要基准面：（1）以下面的平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：传动箱上面的表面各孔、传动箱上面的表面（2）以下面的平面为基准的加工表面1.3 传动箱体加工的主要的问题和工艺过程设计所应采取的相应措施1.3.1 确定毛坯料的制造形式零件的材料HT200。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，铸造表面质量的要求高。我们要选择便于铸造和加工工艺的全过程，而且还可以提高生产率。1.3.2 基面的选择粗基准的选择：对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下面的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，先设置z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度，达到定位,目的。精基准的选择：主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上面的、下面的平面作为精基准。1.3.3 确定工艺的路线 表2.1工艺的路线方案一加工工序1粗精铣上面的平面加工工序2粗精铣下面的平面加工工序3粗精铣宽度为20mm的侧面及可以保证尺寸的大小为60的面加工工序4钻上面的平面12-M6螺纹底孔加工工序5钻下面的平面18-M8螺纹底孔加工工序6钻下面的平面台阶面各小孔加工工序7钻侧面各孔加工工序8钳工，攻丝各螺纹孔加工工序9镗上面的平面各孔加工工序10镗下面的平面各孔 表2.2工艺的路线方案二加工工序1粗精铣上面的平面加工工序2粗精铣下面的平面加工工序3粗精铣宽度为20mm的侧面及可以保证尺寸的大小为62的面加工工序4镗上面的平面各孔加工工序5镗下面的平面各孔加工工序6钻上面的平面12-M6螺纹底孔加工工序7钻下面的平面18-M8螺纹底孔加工工序8钻下面的平面台阶面各小孔加工工序9钻侧面各孔加工工序10钳工，攻丝各螺纹孔 第二条工艺的路线不相同于第一条一般是将“加工工序8与加工工序9， 放到后面。加工完上面的下面的平面各螺纹孔M8与螺纹孔M6”变为“加工工序4加工工序5”其它的先后顺序均没变化。而且对于零的尺寸的大小为精度和位置精度都能够能够有太大程度的帮助。 采用互为基准的原则，先加工上面的、下面的两平面，然后以下面的、下面的平面为精基准再加工两平面上面的的各孔。若选第一条工艺的路线， 加工“加工工序4与加工工序5，”不便于装夹。所以发现第一条工艺的路线并不可行。如果选取第二条工艺方案，先镗上面的、下面的平面各孔，加工其它各孔便能可以保证12-M6与18-M8孔的形位公差要求从提高效率和可以保证精度这两个前提下面的，发现第二个方案比较合理。所以我决定以第二个方案进行生产。1.3.4 机械加工余量、加工工序尺寸的大小及毛坯料尺寸的大小的确定传动箱体的材料一般是HT200，生产类型为大批生产。而且由于毛坯料用采用金属模铸造。由于毛坯料及以后各道加工工序或工步的加工都能够有加工公差，实际的上面的加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。（1）加工箱体的上面的下面的平面，根据参考文献8表4-35和表4-37考虑3mm，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求。（2）加工宽度为20mm的侧面时，粗糙度，而铣削的精度可以满足，故采取分二次的铣削的方式，粗铣削的的深度一般是2mm，精铣削的的深度一般是1mm。（3）镗上面的、下面的平面各传动轴孔时，由于粗糙度要求加工余量2.5mm。可一次粗加工2mm，一次精加工0.5就可达到要求。（4）加工18M8底孔，根据8表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1就可达到要求。（5）加工12M6底孔时，根据参考文献8表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1mm就可达到要求。（6）加工下面的平面台阶面各小孔，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可达到要求。1.3.5 确定切削用量工序: 粗车 100左端面 （1）选择刀具 选用93 偏头端面车刀，参看机械制造工艺设计简明手册车床选用C365L转塔式车床，中心高度210mm。选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角 =10 ，后角 =8 ，主偏角93 。,副偏角k =10 ,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角 =10 。（2）确定切削用量 （a)确定背吃刀量a (即切深a ) 粗车的余量为4.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即a =4.5mm。 （b)确定进给量 查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16 、工件直径100mm、切削深度a =4.5mm，则进给量为0.71.0。再根据C365L车床及机械制造工艺设计简明手册表423查取横向进给量取f =0.73mm/r。 (c)选择磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.81.0。焊接车刀耐用度T=60mm。 (d)确定切削速度V 根据切削用量简明手册表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182199HBS），a =4.5mm，f =0.73mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据切削用量简明手册表1.28，查得切削速度的修正系数为：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。则 V = V K K K K KSV K =1.05 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0 =44m/min n = = =140r/min 按C365L车床转速（机械制造工艺设计简明手册表4.22）选择与140r/min相近似 的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V = = =42.7m/min。 (e)校验机床功率 车削时功率P 可由切削用量简明手册表1.25查得：在上述各条件下切削功率P =1.72.0，取2.0。由于实际车削过程使用条件改变，根据切削用量简明手册表1.29-2，切削功率修正系数为：Kkrpc =KkrFc=0.89,Kropc=KroFc=1.0。则： P = P KkrpcKrop=1.87KW 根据C365L车床当n =136r/min时，车床主轴允许功率PE=7.36KW。因P PE，故所选的切削用量可在C365L上加工。 （f）校验机床进给机构强度 车削时的进给力Ff可由切削用量手册查表得Ff=1140N。由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削用量简明手册查得车削过程的修正系数：Kkrf=1.17,Krof=1.0,K =0.75,则 Ff =1140 1.17 1.0 0.75=1000N 根据C365L车床说明书(切削用量简明手册),进给机构的进给力Fmax=4100N(横向进给)因Ff Fmax，所选的f =0.73进给量可用。 综上，此工步的切削用量为：a =4.5mm，f =0.73, n =136r/min, V =42.7m/min。 小结机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。28沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第二章 工艺说明书第二章 工艺说明书2.1零件主要技术条件分析传动箱箱体共有好几种加工表面，而最为重要的有两组加工表面，它们之间也有一定的位置度要求。现分述如下面的：(1)底面及底面上面的的4-7、20孔，这组表面包括粗、精铣底面和钻、铰4-7、20孔。(2)A、B面及A、B面上面的的35、28孔，这组表面包括粗、精铣A、B面和粗、精镗35、28孔及其倒角。2.2批量零件成批大量生产。2.3毛坯料及热处理零件材料为HT150，考虑到零件的外形和受力情况，因此应该选用铸件。由于零件为成批生产，而且零件的轮廓尺寸的大小为较大,故可采用铸造。这从提高生产率、可以保证加工精度上面的考虑，也一般是应该的。零件的热处理采用退火。2.4定位基准的选择粗基准：K面 按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。精基准：底面 主要应该考虑基准重合的问题。2.5制订工艺的路线制定工艺的路线的出发点，应当一般是使零件的几何形状、尺寸的大小为精度及位置精度等技术要求能够得到合理的可以保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下面的，可以考虑尽量使加工工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下面的降。2.5.1工艺的路线方案加工工序05：铸造加工工序10：退火加工工序15：工步1以K面定位，以一死锥销、一活锥销夹紧35H7孔，以两活锥销夹紧28H7孔，粗铣E面 工步2 半精铣E面加工工序20：工步1 以E面3点、I面2点、J面1点定位，夹紧G面，粗铣B、C面 工步2 半精铣B、C面加工工序25：工步1 以E面3点、B面2点定位，夹紧G面，粗铣A面 工步2 半精铣A面加工工序30：工步1 以E面3点、C面2点定位，夹紧G面，粗铣D面 工步2 半精铣D面加工工序35：工步1 以E面3点、C面2点定位，夹紧G面，粗铣H面 工步2 半精铣H面加工工序40：工步1 以E面3点，A面2点，D面1点定位，夹紧G面，粗镗孔并倒角 工步。2 半精镗孔并倒角。工步3 精镗孔并倒角。工步4 粗镗孔并倒角。工步5 半精镗孔并倒角。工步6 精镗孔并倒角 。工步7 粗镗35H7孔并倒角。工步8 半精镗35H7孔并倒角。 工步9 精镗35H7孔并倒角。工步10 粗镗28H7孔并倒角 。 工步11 半精镗28H7孔并倒角工步12 精镗28H7孔并倒角加工工序45：工步1 一面双销定位（B面、35H7孔及28H7孔），钻4-7孔及20孔 。 工步2 扩20孔 。 工步3 铰20孔加工工序50：工步1 一面双销定位（B面、35H7孔及28H7孔），钻M81、M121.5螺纹孔 。 工步2 攻M81、M121.5螺纹孔加工工序55：检验加工工序60：入库2.6加工工序尺寸的大小及毛坯料尺寸的大小的确定2.6.1毛坯料尺寸的大小的确定底面（133120mm）（4级铸造精度）根据机械加工工艺设计手册表2-70查得加工余量Z=2.0mmA、B面（11384mm）（4级铸造精度）根据机械加工工艺设计手册表2-70查得加工余量均为Z=2.0mmC、D面（9482mm）（4级铸造精度）根据机械加工工艺设计手册表2-70查得加工余量均为Z=2.0mmH面（4个14圆凸台面）（4级铸造精度）根据机械加工工艺设计手册表2-70查得加工余量Z=2.0mm孔内侧面（4级铸造精度）铸造预孔大小为26孔内侧面（4级铸造精度）铸造预孔大小为2635H7孔内侧面（4级铸造精度）铸造预孔大小为3328H7孔内侧面（4级铸造精度）铸造预孔大小为262.7加工工序间的加工余量1、底面（133120mm） 平面最大尺寸的大小为为133mm，毛坯料为铸铁，查机械加工工艺设计手册平面的加工余量，且综合实际的加工情况，得：底面粗铣余量Z1=1.5mm底面精铣余量Z2=0.5mm2、A、B面（11384mm）平面最大尺寸的大小为113mm，毛坯料为铸铁，查机械加工工艺设计手册平面的加工余量，且综合实际的加工情况，得：A、B面粗铣余量Z1=1.5mmA、B面精铣余量Z2=0.5mm3、C、D面（9482mm）平面最大尺寸的大小为94mm，毛坯料为铸铁，查机械加工工艺设计手册平面的加工余量，且综合实际的加工情况，得：C、D面粗铣余量Z1=1.5mmC、D面精铣余量Z2=0.5mm4、 H面（4个14圆凸台面） 平面最大尺寸的大小为14mm，毛坯料为铸铁， 查机械加工工艺设计手册平面的加工余量，且综合实际的加工情况，得：H面粗铣余量Z1=1.5mmH面半精铣余量Z2=0.5mm5、孔内侧面铸造预孔大小为查机械加工工艺设计手册孔的加工余量，表8-15，且综合实际的加工情况，得：孔粗镗余量Z1=0.5mm孔半精镗余量Z2=0.3mm孔精镗余量Z3=0.2mm6、孔内侧面铸造预孔大小为查机械加工工艺设计手册孔的加工余量，表8-15，且综合实际的加工情况，得：孔粗镗余量Z1=0.5mm孔半精镗余量Z2=0.3mm孔精镗余量Z3=0.2mm7、35H7孔内侧面 铸造预孔大小为33查机械加工工艺设计手册孔的加工余量，表8-15，且综合实际的加工情况，得：35H7孔粗镗余量Z1=0.5mm35H7孔半精镗余量Z2=0.3mm35H7孔精镗余量Z3=0.2mm28H7孔内侧面铸造预孔大小为26查机械加工工艺设计手册孔的加工余量，表8-15，且综合实际的加工情况，得：28H7孔粗镗余量Z1=0.5mm28H7孔半精镗余量Z2=0.3mm28H7孔精镗余量Z3=0.2mm9、20孔钻至18，扩孔至19.8，铰孔至20.2.8确定切削用量加工工序1：粗铣E面查简明金属机械加工工艺手册表7-27，得：粗铣时每齿的进给量=0.2mm/z半精铣E面同上面的，得：半精铣时每齿的进给量=0.12mm/z加工工序2： 粗铣B、C面查简明金属机械加工工艺手册表7-29，得：粗铣时每齿的进给量=0.07mm/z 半精铣B、C面同上面的，得：半精铣时每齿的进给量=0.04mm/z加工工序3：粗铣A面查简明金属机械加工工艺手册表7-29，得：粗铣时每齿的进给量=0.07mm/z半精铣A面同上面的，得：半精铣时每齿的进给量=0.04mm/z加工工序4：粗铣D面查简明金属机械加工工艺手册表7-29，得：粗铣时每齿的进给量=0.07mm/z半精铣D面同上面的，得：半精铣时每齿的进给量=0.04mm/z加工工序5：粗铣H面查简明金属机械加工工艺手册表7-27，得：粗铣时每齿的进给量=0.2mm/z半精铣H面同上面的，得：半精铣时每齿的进给量=0.12mm/z加工工序6：粗镗孔并倒角查实用机械制造工艺设计手册表8-15，且综合实际的加工情况，得：粗镗时切削的速度，每转的进给量 半精镗孔并倒角同上面的，得：半精镗时切削的速度，每转的进给量精镗孔并倒角同上面的，得：精镗时切削的速度，每转的进给量粗镗孔并倒角查实用机械制造工艺设计手册表8-15，且综合实际的加工情况，得：粗镗时切削的速度，每转的进给量半精镗孔并倒角同上面的，得：半精镗时切削的速度，每转的进给量精镗孔并倒角同上面的，得：精镗时切削的速度，每转的进给量粗镗35H7孔并倒角查实用机械制造工艺设计手册表8-15，且综合实际的加工情况，得：粗镗时切削的速度，每转的进给量半精镗35H7孔并倒角同上面的，得：半精镗时切削的速度，每转的进给量精镗35H7孔并倒角同上面的，得：精镗时切削的速度，每转的进给量粗镗28H7孔并倒角查实用机械制造工艺设计手册表8-15，且综合实际的加工情况，得：粗镗时切削的速度，每转的进给量半精镗28H7孔并倒角同上面的，得：半精镗时切削的速度，每转的进给量精镗28H7孔并倒角同上面的，得：精镗时切削的速度，每转的进给量加工工序7：钻4-7孔及20孔查实用机械制造工艺设计手册表8-10、表8-12，且综合实际的加工情况，得：钻孔时的切削的速度，钻7孔时的每转的进给量，钻20孔时的每转的进给量 扩20孔查实用机械制造工艺设计手册表8-12、表8-13，且综合实际的加工情况，得：扩孔时的切削的速度，扩20孔时的每转的进给量铰20孔查实用机械制造工艺设计手册表8-12、表8-14，且综合实际的加工情况，得：铰孔时的切削的速度，铰20孔时的每转的进给量加工工序8：钻M81、M121.5螺纹孔查实用机械制造工艺设计手册表8-10、表8-12，且综合实际的加工情况，得：钻孔时的切削的速度，钻7（M8）孔的每转的进给量钻10.5（M12）孔的每转的进给量攻M81、M121.5螺纹孔查实用机械制造工艺设计手册表8-29，且综合实际的加工情况，得：攻M8螺纹孔的切削的速度，攻M12螺纹孔的切削的速度2.9确定切削工时（公式查实用机械制造工艺设计手册表8-32）加工工序1：工步1 粗铣E面计算公式： d=45mm 取 计算得： 代入公式中，得： 工步2 半精铣E面 公式及其他参数值不变，计算，得：加工工序2：工步1 粗铣B、C面计算公式： d=30mm计算得： 代入公式，得： 工步2 半精铣B、C面 公式及其他参数值不变，计算，得：加工工序3：工步1 粗铣A面同粗铣B面， 工步2 半精铣A面同半精铣B面，加工工序4：工步1 粗铣D面同粗铣C面， 工步2 半精铣D面同半精铣C面， 加工工序5：工步1 粗铣H面计算公式： l=14mm d=21mm 取 计算得： 代入公式，得： 工步2 半精铣H面 公式及其他参数值不变，计算，得：加工工序6：工步1 粗镗孔并倒角计算公式： i为进给次数 取i=2 代入公式，得： 工步2 半精镗孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步3 精镗孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步4 粗镗孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步5 半精镗孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步6 精镗孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步7 粗镗35H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步8 半精镗35H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步9 精镗35H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步10 粗镗28H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步11 半精镗28H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得： 工步12 精镗28H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得：加工工序7：工步1 钻4-7孔及20孔计算公式： 代入公式，得： 工步2 扩20孔计算公式： 代入公式，得： 工步3 铰20孔 计算公式和其他参数同工步2相同代入公式，得：加工工序8：工步1 钻M81、M121.5螺纹孔计算公式： 代入公式，得： 工步2 攻M81、M121.5螺纹孔计算公式： P为加工螺纹的螺距 n0为丝锥或工件回程的转数，n为丝锥或工件的转数i为使用丝锥的数量 代入公式，得：沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第三章 固定式钻模夹具说明书第三章 固定式钻模夹具说明书3.1加工工序分析加工工序45：钻4-7孔及20孔该加工工序所需加工的孔只有一组，但需要注意的一般是，20孔一般是需要钻、扩、铰的，而本加工工序只一般是钻孔，所以一般是钻18孔，而不一般是20孔。3.2定位方案和刀具的的导向方式工件在夹具中的定位应符合定位原理。在加工工序45之前，有E面、A面、B面、C面、D面一般是已经加工过的，同时还有孔、孔、28H7孔、35H7孔一般是已经加工过的，所以，综合考虑，采用“一面双销”定位: B面、35H7孔及28H7孔。因为本道加工工序为钻孔，所以刀具的的导向方式也就一般是用钻套导向了。钻套，衬套，钻模板的尺寸的大小为要根据所钻的孔的直径来选取的。在本道加工工序中采用快换钻套。3.2.1确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构在本道加工工序中，因为待加工工件的整体尺寸的大小比较小，所以采用的夹紧方式也较为的简单，夹紧方式采用螺母压紧，即使用快换垫圈、螺母压在工件的A面上面的。3.2.2钻套的选择、钻模结构形式的确定在本加工工序中，所需加工孔的大小已经确定，根据此来确定钻套的结构尺寸的大小；待加工的5个孔都能够在一个平面上面的，所以采用固定式钻模，只需要一个钻模板。3.2.3确定夹具其他部分的结构形式及尺寸的大小在“一面双销”定位中，在圆柱销上面的一般是要开螺纹的，与螺母旋合，压紧工件。所以圆柱销（图3.2.3）的结构应为：图3.2.3圆柱销前后都能够开螺纹一般是因为在用螺母压紧工件时防止圆柱销在拧紧螺母时随着一起转动，所以在后面也加一个螺母拧紧，防止圆柱销随着一起转动。3.3两定位销尺寸的大小的确定确定两定位销的中心距两定位销的中心距的基本尺寸的大小为应等于工件两定位孔中心距的平均尺寸的大小，其公差一般为： 因孔间距，故取销间距。确定圆柱销的直径圆柱销直径的基本尺寸的大小为应等于与之配合的工件孔的最小极限尺寸的大小，其公差带一般取g6或h7。因工件与之对应的孔的直径为28H7，故取圆柱销的直径。确定菱形销的尺寸的大小为b查机床夹具设计表1-3，b=6mm。确定菱形销的直径按机床夹具设计中公式（1-17）计算，因， 所以：按公式算出菱形销的最大直径：确定菱形销的公差等级：菱形销直径的公差等级一般取IT6或IT7，因IT6=0.016mm，所以。3.4精度分析3.4.1定位误差本加工工序的加工尺寸的大小为较多，除了5个孔的直径和的深度外，还有、28。其中，、没有定位误差，因为它们的大小主要取决于钻套间的距离，与工件定位无关；而28均受工件定位的影响，有定位误差。加工尺寸的大小为28的定位误差：由于定位基准与加工工序基准不重合，定位尺寸的大小为S=9.5，所以。由于尺寸的大小为28的方向与两定位孔连心线不平行，根据机床夹具设计表1-7，由于加工工序基准不在定位基面上面的，所以安装误差：因为夹具体的安装基面为底面，而且底面为平面，所以安装误差为0。3.4.2对刀误差钻套1导向尺寸的大小为为,钻套2导向尺寸的大小为为；钻头1尺寸的大小为为，钻头2尺寸的大小为为；3.4.3夹具误差28：3.4.4加工方法误差28： ： ： 总加工误差沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第四章 三维建模图 第四章 三维建模图图4.1 箱体图4.2 外箱体 图4.3 箱体二维图 图4.4 箱体三维图 图4.5 箱体零件沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 参考文献 沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 结论 结论 毕业论文是本科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的传动箱体设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，解决实际工程问题的能力。了解了机械加工工艺规程和零部件机械加工工艺过程操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通机械加工工艺