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Q473 零件 加工 误差 分析 检测 装置 设计 三维 SolidWorks

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四川大学锦城学院本科毕业论文（设计）任务书（指导教师填写）论文（设计）题目轴类零件加工误差分析及检测装置的设计系机械工程系专业机电 年级2011题目来源教师科研课题纵向课题（）题目类型理论研究（ ）注：请直接在所属项目括号内打“”横向课题（）教师自拟课题（）应用研究（）学生自拟课题（ ）技术开发（）论文（设计）选题目的、工作任务：轴类零件的几何形状和相互位置精度是互配件能满足配合的基本要求，由于在加工中存在机械零件的加工误差，因此，要进行测量。本题目主要对轴类零件加工误差进行分析，设计轴类零件几何精度检测实验装置。主要工作：1、收集资料，轴类零件加工误差进行分析。完成综述报告。2、外文文献资料翻译一篇（5000字）；3、完成检测装置的设计；4、对轴类零件的加工工进行艺分析；5、论文（设计）书一份（2.5w字的论文）设计图（折合算两张0号图）目前资料收集情况（含指定参考资料）：1王玉编.机械精度设计与检测技术.北京；国防工业出版社；20052黄长艺编.机械工程测量与实验技术.北京；机械工业出版社；2000.3“Spindie Evalution”,Selected Paper on Precision Machine and Gaging ，vol.l.1972论文（设计）完成计划（含时间进度）：1 毕业论文（设计）动员工作，下达课题任务书。 2014.9.62 资料查阅（要有3-5篇外文文献，10篇以上中文文献）、提交文献综述报告 2014.9.103 完成外文资料翻译，提交外文资料翻译。 2014.9.164 提交开题报告书，组织开题报告会，。 2014.9.305 完成设计的计算工作量，提交中期进度报告 2014.10.146 完成设计中的有关标准件的选型与图纸的绘制 2014.10.287 完成论文初稿并提交指导教师审阅。 2014.11.208 在实习、整理完善审查毕业设计 2014.122015.39 论文修改，打印论文及图纸，提交专家评阅。 2014.4.2010 修改论文， 制作ppt, 准备答辩。 2015.5.5- 2014.5.15 接受任务日期：2014年 9 月 6 日 要求完成日期：2015年4月20日 学生接受任务（签名）：杜颖指 导 教 师 （签名）：系负责人审定（签名）： 轴类零件加工误差分析及检测装置设计说明书目 录摘要.2Abstract.3第一章绪论.51.1引言.51.2技术特点.51.3 非接触式测量及光电传感器的应用.51.4 轴类零件加工误差分析及检测装置的设计思路.7第二章传动机构和测量平台的设计.72.1导轨的选择.72.2导轨的确定.92.3丝杆的确定选择与计算102.4 齿轮选择计算与校核.202.5 同步带轮选择.222.6 步进电机选取与计算.25第三章光电传感器的选择.273.1光电传感器的选型.273.2 LS-7000系列测量头的选取.293.3.测量轴的应用.32第四章主轴数控车削加工工艺及编程设计.33第五章 轴类零件加工工艺设计.345.1 主轴零件的工艺分析.355.2 零件的尺寸标注分析.365.3 零件的几何要素分析.375.4 零件的技术要求分析.385.5毛坯及夹具的确定.39 5.5.1毛坯的确定.40 5.6刀具的选择.47 5.6.1刀具材料的选择.49 5.6.2常用的车刀的选用.50 5.6.2.1外圆、端面车刀的选用.515.7该零件加工所需用到的刀具.525.8工艺路线及其工艺卡片.535.9工艺卡片的确定.545.10主要加工程序清单.56结论.57致谢.59参考文献60摘要 轴类零件加工误差分析及检测装置采用精密机械、光栅、微型计算机等技术，为满足汽车、摩托车发动机轴、汽车前后桥刹车轴等检测要求而特殊设计制造的新型测量装置，可测量轴的桃形型而误差、桃形对定位键槽的相位角误差、桃形间相位角误差、轴径的径向跳动及速度、加速度等测量项目。装置采用通用微机系统进行测量循环控制、测量数据采集处理以及测量误差评值和测量结果输出。最大轴测量长度可达1.5米。 非接触式测量是指不接触被测物体的前提下进行精准测量。其测量精度可以达到m，非接触式测量装置利用CCD采集变焦镜下样品的影像,再配合XYZ轴移动平台及自动变焦镜，运用影像分析原理，通过计算机处理影像信号，对科研生产零件进行精密的几何数据的测量，并可进行CPK数值的分析。关键词：轴；测量装置；非接触；光电传感器Abstract Camshaft measuring instrument with precision machinery, grating, micro-computer technology, to meet the automotive, motorcycle engine camshaft, cam brakes front and rear axles and other automotive testing requirements and special design and manufacture of new measuring instruments, to measure camshaft Peach Type of error, Peach keyway positioning error of the phase angle, phase angle error between Peach, and the cam shaft of the radial velocity, acceleration and other measurements. Equipment using a common computer system for measuring loop control, measurement data acquisition and processing, and measurement error evaluation and measurement results output. Camshaft measurements maximum length of up to 1.5 meters. Non-contact non-contact measurement is the premise of the measured object for accurate measurements. The measurement accuracy can be achieved m non-contact measuring microscope samples using CCD image acquisition zoom, coupled with the XYZ axes mobile platform and automatic zoom lens, the use of image analysis principle, through computer processing the image signal, on the research and production of precision parts Measurement geometry, and numerical analysis of the CPK.Keywords: Camshaft; measuring instrument; non-contact; photoelectric sensor.第1章绪 论1.1 引言 轴类零件加工误差分析及检测装置采用精密机械、光栅、微型计算机等技术，为满足汽车、摩托车发动机轴类零件、汽车前后桥刹车轴等检测要求而特殊设计制造的新型测量装置，可测量轴类零件的桃形型而误差、桃形对定位键槽的相位角误差、桃形间相位角误差、轴径的径向跳动和圆度及轴的速度、加速度等测量项目。装置采用通用微机系统进行测量循环控制、测量数据采集处理以及测量误差评值和测量结果输出。最大轴类零件的测量长度可达1.5米。1.2 轴类零件加工误差分析及检测装置的技术特点 普通接触性轴类零件测量装置的技术特点如下：1、机械主机采用被测轴类零件立式安装结构形式，整机由圆数控转台、垂直、径向数控导轨三个坐标轴及测头系统、机座、立柱等几部分组成： 2、采用圆向、径向及轴向光栅定位，以通用型微机进行测量控制、数据采集和误差处理。三个坐标轴均采用电机驱动； 3、全自动测量循环，轴类零件一次安装后，自动完成测量过程，并自动进行误差评值和输出测量结果； 4、通用测量软件：配备相应键槽等定位装置，一台装置满足多种轴类零件的检测的要求； 5、测量装置同时满足多种轴类零件的测量； 6、测量装置的测头部分可换（圆测头、直线测头、刀口测头及店测头）； 7、对轴类零件按实际键槽（或定位孔等）设计定位校正卡具。1.3 非接触式测量和光电检测的技术特点 非接触式测量是指不接触被测物体的前提下进行精准测量。其测量精度可以达到m非接触式测量装置利用CCD采集变焦镜下样品的影像,再配合XYZ轴移动平台及自动变焦镜，运用影像分析原理，通过计算机处理影像信号，对科研生产零件进行精密的几何数据的测量，并可进行CPK数值的分析。 目前常见的非接触测量有光学测量，红外线测量，超声波测量，电磁感应测量，视觉成像测量等等都是非接触式测量。 针对轴类零件的非接触式测量，则广泛采用光电传感器来测量，此类传感器应用于测量装置而用，在精密度上和准确性上很大的保证。 光电检测方法具有精度高、反应快、非接触等优点，而且可测参数多，传感器的结构简单，形式灵活多样，因此,光电式传感器在检测和控制中应用非常广泛。 光电传感器是各种光电检测系统中实现光电转换的关键元件，它是把光信号（红外、可见及紫外光辐射）转变成为电信号的器件。检测距离长 如果在对射型中保留10m以上的检测距离等，便能实现其他检测手段（磁性、超声波等） 无法离检测。 对检测物体的限制少 由于以检测物体引起的遮光和反射为检测原理，所以不象接近传感器等将检测物体限定 在金属，它可对玻璃.塑料.木材.液体等几乎所有物体进行检测。 响应时间短 光本身为高速，并且传感器的电路都由电子零件构成，所以不包含机械性工作时间，响应时间非常短。 分辨率高 能通过高级设计技术使投光光束集中在小光点，或通过构成特殊的受光光学系统，来实现高分辨率。也可进行微小物体的检测和高精度的位置检测。 可实现非接触的检测 可以无须机械性地接触检测物体实现检测，因此不会对检测物体和传感器造成损伤。因此，传感器能长期使用。 可实现颜色判别 通过检测物体形成的光的反射率和吸收率根据被投光的光线波长和检测物体的颜色组合 而有所差异。利用这种性质，可对检测物体的颜色进行检测。 便于调整 在投射可视光的类型中，投光光束是眼睛可见的，便于对检测物体的位置进行调整。1.4 轴类零件加工误差分析及检测装置的内容 整个轴类零件固定在上下顶锥上面，由于轴类零件的表面是曲线面，此非接触性轴类零件加工误差分析及检测装置就是用来测量轴类零件表面的圆度和圆跳动公差值。本测量装置在测量时，轴类零件的参数是变化的，这样就引起了轴的外径不同，所以在本测量系统中，在测量不同的轴类零件时，机械装置应根据情况适当调整。 当直径变化时，可以通过步进电机来调整本系统工作台的位置，使光电传感器测头能在正确位置测量。还要调整激光测头的位置，来适应轴类零件的直径的变化。在本系统中测量轴类零件时，本系统中设计了采用对射型传感器，一个测量头负责发出红外光，一个测量头负责接收光源。1.5光电传感器的选择 本测量系统采用的是光穿透型光电传感器，这里我们采用的是基恩士的LS-7000系列：1.5.1 LS-7000 系列产品特性 LS-7000 系列产品是一款高速、高精度的数字测微计，无需接触目标物即可对其尺寸进行测量。该系列用途广泛，可应用于联机测量和脱机测量。每秒 2400 次的高速采样可以确保达到两倍于普通型号的采样速度。这样就可以对挤压制品进行连续测量以及对运动工件进行联机测量。重复精度为 0.15 m配备最新的光学系统，确保两倍于普通型号的重复精度，从而为高精度产品的制造提供了有力的支持。连接两个测量头进行双渠道同步测量结合使用两个测量头可对两个目标物进行同步测量。利用阈值更改功能对透明目标物进行稳定的检测DE 处理器支持阈值更改功能，这样就可以对透明目标物进行稳定的检测。1.5.2测量原则 高亮度 GaN 绿色 LED 辐射光能够通过专用的散射模组和准直装置镜头变成均匀的平行光，并照射到测量范围内的目标物上。然后目标物的影像即通过远心光学系统显示在HL-CCD (高速线性 CCD) 上。HL-CCD (高速线性) 的输出入射信号将由控制器中的DE (数字边缘检测) 处理器和 CPU 进行处理。因此，目标物的尺寸规格就可以被显示和输出。1.6 轴类零件圆度和圆跳动测量方法1.6.1轴类零件圆度测量方法 圆度公差带是在同一正截面上，半径差为公差值t的两同心圆之间的区域。例如，被测圆柱面任一正截面的圆周必须位于半径差为公差值0.03的两同心圆之间用光电传感器测量示意如下：光电传感器接收器轴光电传感器 发射器、 传感器发射器发出红外线光透过轴类零件，接收器接收发出的光源，在此时光源经过轴类零件的表面，得出此时轴类零件的轴径，轴径除以二便得半径值；轴类零件再旋转到另一位置时，又测出此时的轴径，便得出此处位置的半径值，依次下去当轴类零件转一周后，我们测量出轴类零件表面的多处半径值，得出的这些半径值上下波动在一定范围内，这样就得出轴类零件的圆度值。比如测量的几处半径值分别是15.032、15.028、15.034、15.029、15.030等，这样测量的几处半径值差值为0.006mm，即测得被测量的轴类零件该处圆度为0.006mm。1.6.2轴类零件圆跳动度测量方法 圆跳动公差，指的是径向圆跳动，公差带是在垂直于基准轴线的任一测量平面内半径差为公差值t，且圆心在基准轴线上的两个同心圆之间的区域，当被测要素围绕公共基准线AB(公共基准轴线)旋转一周时，在任一测量平面内的径向圆跳动量均不得大于0.1轴类零件光电传感器 发射器用光电传感器测量方法如下：光电传感器接收器 轴类零件两端靠图示两个箭头位置的两个顶尖定位，这样便确定测量此处的圆跳动的基准轴线为轴类零件的整个中心轴线，同样轴类零件绕着基准线转动一周，传感器按测量圆度的原理一样，分别测量出转动一周时多处的轴径值，即可得半径值，最大半径值和最小半径值的差即为该处段的圆跳动公差值。1.7 轴类零件加工误差分析及检测装置机械系统总体方案1.7.1 机械系统分析在深入了解测量装置的性质和特点，掌握轴类零件加工误差分析及检测装置的工作原理，提出系统的可行性分析。对非接触轴类零件参数化测量装置有多种形式，本装置采用Z轴方向为轴类零件的转动方向，两侧装光电传感器的，光电传感器可以在X轴方向上左右移动，同样整个两侧测量装置可以Y轴上下移动。Z轴轴类零件转动用步进电机驱动，X，Y两个方向用步进电机带动同步轮驱动滚珠丝杠副，轴类零件表面采用光投射型传感器，装在轴类零件的两侧。1.7.2 机械系统总体方案和布局1、测量装置总体布局的基本要求有以下几点：（1）首先必须满足如加工范围、工作精度、生产率和经济性等各种要求。确保实现既定工艺方法所要求的被测轴类零件和光电传感器的相对位置与相对运动。（2）在经济、合理的条件下，尽量采用简单的传动链，以简化机构，提高传动精度和传动效率。结构简单，合理可靠，便于测量和装配，便于防护和维修；体积小，重量轻，节约原材料，降低制造成本。在满足总体布局的基本要求的基础上，还应当考虑影响轴类零件测量装置布局的基本因素。2、测量装置基本布局形式采用以下方案，如下图：1.7.3 非接触圆柱直齿轮测量装置的系统构成 1、主轴传动装置上顶尖下顶尖轴类零件主轴齿轮啮合转动电机主轴传动装置为轴类零件转动装置，由转动电机带动齿轮传动主轴，轴类零件靠上下顶尖定位固定住。2、测量装置对射型光电传感器步进电机同步带轮机构同步带轮机构直线导轨+滑块步进电机两侧测量装置均采用步进电机带动滚珠丝杆上下移动，传感器的左右移动靠步进电机带动同步轮机构，整个测量装置装在直线导轨+滑块机构上，实现精确移动和定位。第2章机械系统的设计2.1 步进电机的选用2.1.1 测量装置步进电机的选用1、各参数设定滑块工作重量台w=60N 工作台上最大承受重量为200N滑块与导轨贴塑板间摩擦系数=0.08滑块进给速=11000毫米/分滚珠丝杆导程Lp=1.5毫米滚珠丝杆节圆直径（名义直径）=12毫米丝杆总长=320毫米定位精度0.001毫米2、确定步进电动机的型号（1）脉冲当量的选择，脉冲当量：一个指令脉冲使步进电动机驱动拖动的移动距离=0.01mm/p（输入一个指令脉冲工作台移动0.01毫米）7。初选之相步进电动机的步距角0.60 /1.20 ，当三相六拍运行时，步距角=0.60 其每转的脉冲数S=600 p/r步进电动机与滚珠丝杆间的传动比i为1（2）等效负载转矩的计算71、空载时的摩擦转矩 得= =0.014N.M2、测量装置工作时的转矩 得=0.467N.M得电动机的最大静转矩为（0.30.5）TL=（0.11520.192）N.M（3）等效转动惯量计算1、滚珠丝杆的转动惯量Js= Js=5.146x10-6 kgm22、滑块的运动惯量 得JW=3.419x10-7 kgm2换算到电动机轴上的总转动惯量 JL= 得JL=0.00035 kgm2（4） 初选步进电动机型号，根据TL=（0.11520.192）N.M和电动机总转动惯量=0.00035初步选定电动型号为85BYG3H358B反应式步进电动机。该电动机的最大静扭距Tmax=6.0N.M 查表选用两个85BYG3H358B型步进电机。 电机的有关参数见下表2.1：表2.1 测量装置步进电机参数型号主要技术数据外形尺寸（mm）重量(N)步距角最大静转矩最高空载启动频率（step/s）相数电压(V)电流(A)外径长度轴径85BYG3H358B0.6-1.26.05003605.8859712352.1.2 测量装置及上顶针Y轴移动步进电机的选用1、各参数设定滑块工作重量台w=90N 工作台上最大承受重量为400N滑块与导轨贴塑板间摩擦系数=0.08滑块进给速=11000毫米/分滚珠丝杆导程Lp=1.5毫米滚珠丝杆节圆直径（名义直径）=12毫米丝杆总长=1000毫米定位精度0.001毫米2、 确定步进电动机的型号3、 （1）脉冲当量的选择，脉冲当量：一个指令脉冲使步进电动机驱动拖动的移动距离=0.01mm/p（输入一个指令脉冲工作台移动0.01毫米）7。初选之相步进电动机的步距角0.60 /1.2 ，当三相六拍运行时，步距角=0.60其每转的脉冲数S=4600 p/r步进电动机与滚珠丝杆间的传动比i为1（2）等效负载转矩的计算71、空载时的摩擦转矩 得= =0.025N.M2、测量装置工作时的转矩 得=0.56N.M得电动机的最大静转矩为（0.50.7）TL=（0.13520.232）N.M（3）等效转动惯量计算1、滚珠丝杆的转动惯量Js= Js=1.6x10-5 kgm22、滑块的运动惯量 得JW=5.7x10-7 kgm2换算到电动机轴上的总转动惯量JL= 得JL=0.00035 kgm2（4） 初选步进电动机型号，根据TL=（0.13520.232）N.M和电动机总转动惯量=0.00035初步选定电动型号为110BYG3H525反应式步进电动机。该电动机的最大静扭距Tmax=8.0N.M 表2.2 Y轴步进电机参数型号主要技术数据外形尺寸（mm）重量(N)步距角最大静转矩最高空载启动频率（step/s）相数电压(V)电流(A)外径长度轴径110BYG3H5250.6-1.28.05003602.511012616502.1.3 主轴步进电机的选择1、设计参数主轴最大承受重量为200N；被测轴类零件直径为d=65mm，长度365mm传动两个齿轮的直径分别为222和123mm，厚度均为30mm定位精度0.001毫米；被测量轴类零件的转动惯量+me2Jg=4.99X10-2 kgm2传动齿轮1的惯量为J=1/8md2+me2=0.05 kgm2传动齿轮2的惯量为J=1/8md2+me2=0. 55 kgm2总的转动惯量为0.049+0.05+0.55=0.649 kgm2 可得电机的转动惯量为0.649，初步选定电动型号为110BYG3H525反应式步进电动机。 查表选用110BYG3H525型步进电机。表2.3 主轴电机参数型号主要技术数据外形尺寸（mm）重量N步距角最大静转矩最高空载启动频率（step/s）相数电压(V)电流(A)外径长度轴径110BYG3H5250.6/1.2124803603.511015020702.2齿轮选择计算与校核2.2.1齿轮的选择1）选择小齿轮材料为45（调质），硬度为280HBS，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。 2） 精度等级选用7级精度； 3）小齿轮齿数z141，大齿轮齿数z274的； 4） 齿轮模数都为3的直齿轮 2.2.2按齿面接触强度设计 因为低速级的载荷大于高速级的载荷，所以通过低速级的数据进行计算 1） 确定公式内的各计算数值 （1） 试选Kt1.6 （2）选取区域系数ZH2.433 （3）选取尺宽系数d1 （4）查得10.75，20.87，则121.62 （5）查得材料的弹性影响系数ZE189.8Mpa （6）按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限Hlim1600MPa；大齿轮的解除疲劳强度极限Hlim2550MPa； （7）计算应力循环次数 N160n1jLh601921（283005）3.3210e8 N2N1/56.64107 （8） 查得接触疲劳寿命系数KHN10.95； KHN20.98 （9） 计算接触疲劳许用应力 取失效概率为1，安全系数S1，由得 H10.95600MPa570MPa H20.98550MPa539MPa HH1H2/2554.5MPa2.2.3齿轮的校核m=3,Z1=41,Z2=74,两齿轮材料均选用45,表面淬火，4855HRC。查得：预期齿轮寿命5年，每天工作12小时，工作载荷轻微冲击，则查机械设计基础图，得：(1) 验算齿面接触疲劳强度载荷系数，取K=1.5查得： 接触应力为：(2)验算齿根弯曲疲劳强度取 K=1.5查表：许用弯曲应力：弯曲疲劳强度的最小安全系数，取则：由上述计算可知，均满足要求。2.3 轴的设计2.3.1 主轴的设计 轴是组成精密机械的重要零件之一。一切作为回转运动的零件，都必须在轴上才能传递运动和动力。在本课题所使用的轴，承受的负荷比较小，尺寸也比较小，制造精度高，要求材料具有足够高的机械强度和良好的加工性能。因此，选用材料40Cr，热处理为对轴进行调质处理。 由于主轴转动电机轴径为20mm，连接的联轴器与输入轴的轴径也为20mm，传动的齿轮中间孔即为20mm，中间端轴径为25mm。此输入轴大致图形如下： 输出轴段的轴直接连接下顶尖顶住轴类零件，可以将下顶尖连同输出轴作为一个整体的输出轴，由于传动齿轮的中间孔为30mm，与齿轮连接的轴径为30mm，与下顶尖连接段的轴径为20mm，中间段为25mm。输入轴的大致图形如下：2.3.2 主轴的校核和轴承的选择1、轴的较核一般而言，轴的强度是否满足要求只需对危险截面进行校核即可，而轴的危险截面多发生在当量弯矩最大或当量弯矩较大且轴的直径较小处。根据轴的结构尺寸和当量弯矩图可知，截面与电机连接处弯矩最大, 且截面尺寸也非最大, 属于危险截面；校核公式6： （2.13），圆角处的有效应力集中系数，；上式中，Z和Zp轴在截面的抗弯和抗截面模数；M、T轴在计算截面上的抗弯和抗扭截面系数；、有效应力集中系数；疲劳极限；s许用安全系数；表面粗糙度系数；表面状态系数；、绝对尺寸影响系数。D轴径；b键的宽度。查机械设计手册得：s=2.2；为275N/mm；T为7.84N/m； =2.45； =1 =0.91；=1.7；=0.89；t=1.8mm ；=2.5。=3605.4=1253.6=0.858=1.076M=0.418 N/m 机床允许的最大扭矩6。S=6.89SS 符合安全系数2、轴承的选择和校核由于输入轴端和输出端轴径均为20mm，工作时为轻度冲击，正常工作温度，预期寿命为5000h，所选择的轴承为6004，查手册可知道轴承6004的基本额定负载Cr=9.38kN,基本额定负载荷Cor=5.02kNFa/Cor=e=0.228查表可知道e=0.38，径向力 ；转速 ；基本额定动载荷 ；基本额定静载荷；极限转速 ；寿命系数。查表可得判断系数；轴向载荷系数,；载荷系数；当量动载荷轴承寿命。轴承寿命要求合格。2.4导轨的选择 导轨主要根据导轨副之间的摩擦情况，导轨分为：（1）滑动导轨 两导轨之间为滑动摩擦。结构简单，制造方便，刚度好，抗振性高，是机床上最广泛采用的。 特点：导向精度高，不会出现间隙，能自动补偿磨损。一般选取三角形顶角=90,重型机械采用大顶角=110120。当水平力大于垂直力，V形导轨两侧受力不均匀时，采用不对称V形导轨。直线导轨和圆导轨均可采用 承载能力大，制造方便。必须留有侧向间隙。不能补偿磨损。用镶条调整时，会降低导向精度。 需注意导轨的保护。直线导轨和圆导轨均可采用 尺寸紧凑，适用于要求高度小导轨层数多的场合。可构成闭式导轨。用一根镶条可以调整各面的间隙。刚度比平面导轨小。制造简单，弯曲刚度小，主要用于受轴向载荷的导轨。适用于同时作直线和旋转运动的场合。（2）滚动导轨滚动直线导轨副是由导轨、滑块、钢球、返向器、保持架、密封端盖及挡板等组成。当导轨与滑块作相对运动时，钢球就沿着导轨上的经过淬硬和精密磨削加工而成的四条滚道滚动，在滑块端部钢球又通过返向装置（返向器）进入返向孔后再 进入滚道，钢球就这样周而复始地进行滚动运动。返向器两端装有防尘密封端盖，可有效地防止灰尘、屑末进入滑块内部。特点： 滚动直线导轨副是在滑块与导轨之间放入适当的钢球，使滑块与导轨之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大降低二者之间的运动摩擦阻力，从而获得： 动、静摩擦力之差很小，随动性极好，即驱动信号与机械动作滞后的时间间隔极短，有益于提高数控系统的响应速度和灵敏度。 驱动功率大幅度下降，只相当于普通机械的十分之一。与V型十字交叉滚子导轨相比，摩擦阻力可下降约40倍。适应高速直线运动，其瞬时速度比滑动导轨提高约10倍。能实现高定位精度和重复定位精度。 能实现无间隙运动，提高机械系统的运动刚度。成对使用导轨副时，具有“误差均化效应”，从而降低基础件（导轨安装面）的加工精度要求，降低基础件的机械制造成本与难度。导轨副滚道截面采用合理比值的圆弧沟槽，接触应力小，承接能力及刚度比平面与钢球点接触时大大提高，滚动摩擦力比双圆弧滚道有明显降低。导轨采用表面硬化处理，使导轨具有良好的可校性；心部保持良好的机械性能。简化了机械结构的设计和制造。2.5导轨的确定 查机械设计手册3第二版选取直线滚动导轨副系列，又根据机床设计要求的特点，本设计初步选择: (1)直线滚动导轨副选取四方向等载荷型（GGB型），其特点是：垂直向上向下和左右水平额定载荷是等同的，额定载荷比较大，刚度高。 (2)尺寸规格初选45，其结构形式选择AA 型。 (3)每根导轨上的滑块数为2。 (6)查出全自动轴承磨床推荐的精度等级为3。 (7)导轨的材料为HT200. 初步确定直线滚动导轨的型号为GGB45AA1C123 选择用南京工艺设备制造厂的滚动直线导轨如图12.6丝杆的确定选择与计算2.6.1 确定滚珠丝杠副的导程因同步皮带轮直径相等，皮带轮与丝杠直联，i=1由表1查得V=8m/minn=1000r/min代入得，P1.516mm由于计算出的P值应取较大值圆整，因此P=1.5mm2.6.2 确定当量转速与当量载荷（1）各种切削方式下，丝杠转速 由表1查得V=0.6 V=0.8 V=1 V=8 代入得n=100 n=133 n=167 n=1333（2）各种切削方式下，丝杠轴向载荷由表1查得 已知W=3000N W=5000N代入得（3）当量转速由表1查得代入得n267r/min（3）当量载荷代入得F=1380N2.6.3预期额定动载荷（1） 按预期工作时间估算按表9查得：轻微冲击取 fw=1.3按表7查得：13取 按表8查得：可靠性97%取fc=0.44已知：Lh=20000小时代入得C=27899N（2）拟采用预紧滚珠丝杠副，按最大负载Fmax计算：按表10查得：中预载取 Fe=4.5代入得取以上两种结果的最大值C=27899N2.6.4确定允许的最小螺纹底径（1） 估算丝杠允许的最大轴向变形量 （1/31/4）重复定位精度 （1/41/5）定位精度 : 最大轴向变形量 m已知：重复定位精度10m, 定位精度25m =3 =6取两种结果的小值 =3m(2）估算最小螺纹底径 丝杠要求预拉伸，取两端固定的支承形式 (1.11.2)行程+（1014）已知：行程为1000mm, W=3000N ,=0.2代入得F=600ND=20.04mm2.6.5 确定滚珠丝杠副的规格代号（1）选内循环浮动式法兰，直筒双螺母型垫片预形式（2）由计算出的在样本中取相应规格的滚珠丝杠副FFZD4008-5P=8mmC=30700C=278992.6.6 确定滚珠丝杠副预紧力 其中2.6.7 行程补偿值与与拉伸力（1） 行程补偿值 式中：=（24）(2) 预拉伸力代入得2.6.8 滚珠丝杠副工作图设计(1) 丝杠螺纹长度Ls：Ls=Lu+2Le 由表二查得余程Le=40绘制工作图（2）两固定支承距离L1按样本查出螺母安装联接尺寸丝杠全长L（3）行程起点离固定支承距离L0由工作图得Ls=890L1=1000L=1000L0=30得KC=920 N/m2.6.9 刚度验算及精度选择（1）=N/m=N/mF0=已知W1=5000 N ， =0.2F0=1000 NF0 ： 静摩擦力 N：静摩擦系数W1 ：正压力N（2）验算传动系统刚度KminKmin ：传动系统刚度N已知反向差值或重复定位精度为10Kmin=222160（3）传动系统刚度变化引起的定位误差=1.7m（4）确定精度 V300p ：任意300mm内的行程变动量对半闭环系统言，V300p0.8定位精度-定位精度为20m/300V300p14.3m丝杠精度取为3级V300p=12m14.3(5)确定滚珠丝杠副的规格代号已确定的型号：WWCM公称直径：12 导程：3螺纹长度：900丝杠全长：1000P类3级精度FFZD4010-3-P3 /141012902.6.10 验算临界压缩载荷 Fc：N丝杠所受最大轴向载荷Fmax小于丝杠预拉伸力F不用验算。2.6.11 验算临界转速nc=f10nc:临界转速n/minf：与支承形式有关的系数：丝杠底径：临界转速计算长度mm由表14得f=21.9由样本得d2=34.3由工作图及表14得：Lc2= L1- L04310nmax=15002.6.12 验算：Dn=Dpw nmaxDpw ：滚珠丝杠副的节圆直径mmnmax :滚珠丝杠副最高转速n/minDpw41.4mm2.7同步带轮选择 2.7.1 轴类零件转动上下调整同步带和测量装置的同步带选择(1)传动名义功率P_=0.5kW(2)主动轮转速n1=1500rmin，从动轮 =350rmin(3)中心距a=100mm左右(4)工作情况， 24小时运转求设计功率P=K0 Pm=0.42= 0.8Kw，式中Ko为载荷修正系数由设计功率0.8Kw 和n =1500rmin，由查得带的型号为L型，对应节距P =9.525mm（1）选择小带轮齿数由小带轮转速n=1500r/min，L型带，查表得小带轮最小许用齿数 Z1=14，则大带轮齿数 Z2= i Z1，其中i= n1n2=1500350=4286Z2=428614=60取标准带轮齿敦=60（2）确定带轮节圆直径dI=Pb Z1/=42.736mmd2= Pb Z2/=182mm（3）确定同步带的节线长度L，L= 2acos +(d2+d1 )2+( d2-d1)180式中： =sin-1 (d2-d1)/2a =0218；126 (以a=100mm代入) 则L =150.54 选择最接近计算值的标准节线长(见表4)L=160.20mm（4）计算同步带齿数zZb=Lp/Pb=160.20/9.525=17（5）传动中心距n的计算a=Pb( Z2-Z1)2zcos式中： inV =314l6 inV=tg-用逐步逼近法计算，=1351 8(弧度)代入上式得出a=102.45与精确计算结果相似。最后测量装置同步带选用L型同步带P= 9.525mmZB=17， L,= 15020ram b= 25.4mm同步带轮： Z1=14，Z2=60，dI=Pb Z1/=42.736mmd2= Pb Z2/=182mm2.7.2 光电传感器移动同步带与带轮选择1)传动名义功率P_=0.25kW(2)主动轮转速n1=1500rmin，从动轮 =350rmin(3)中心距a=55mm左右(4)工作情况，24小时运转求设计功率P=K0 Pm=0.32= 0.6Kw，式中Ko为载荷修正系数由设计功率0.6Kw 和n =1500rmin，由查得带的型号为XL型，对应节距P =5.08mm（1）选择小带轮齿数由小带轮转速n=1500r/min，L型带，查表得小带轮最小许用齿数 Z1=12，则大带轮齿数 Z2= i Z1，其中i= n1n2=1500350=4286Z2=428612=51取标准带轮齿敦=50（2）确定带轮节圆直径dI=Pb Z1/=19.414mmd2= Pb Z2/=80.9mm（3）确定同步带的节线长度L，L= 2acos +(d2+d1 )2+( d2-d1)180式中： =sin-1 (d2-d1)/2a =0218；126 (以a=100mm代入) 则L =54.54 选择最接近计算值的标准节线长(见表4)L=55.20mm（4）计算同步带齿数zZb=Lp/Pb=55.20/5.08=11（5）传动中心距n的计算a=Pb( Z2-Z1)2zcos式中： inV =314l6 inV=tg-用逐步逼近法计算，=1351 8(弧度)代入上式得出a=102.45与精确计算结果相似。最后测量装置同步带选用XL型同步带P= 5.08mmZB=11， L,= 5520ram b= 9.5mm同步带轮： Z1=11，Z2=50，dI=Pb Z1/=19.4146mmd2= Pb Z2/=80.9mm2.8 键联接的设计与校核2.8.1键的选型 根据输入轴径和输出大小选取键，输入轴径为20mm，选取键尺寸6X6X45；输出轴径为30，选取键尺寸8X7X25。2.8.2键的校核材料选用：45钢；许用压强；键校核公式： 输入轴键的校核：；输出轴键的校核：； 本文以轴类零件的形位公差研究对象，针对如何精确测量轴类零件的圆度、同轴度、圆跳动进行研究，并选取光透过性传感器这种特殊应用于测量装置中。在此次设计过程中，对特殊的光透过性传感器的选型及应用有了特殊的了解，并对整个测量装置中的传动机构，以及精密滚珠丝杠传动有较深的认识，并熟练使用SOLIDWORKS三维设计软件，将测量装置的设计方案并最后出三维模型，并对三维模型进行仿真实验，使得自己收获颇大。由于条件和时间有限，本论文所做的研究和探索仅仅是初步的，要真正实现精密测量和实际应用，还需要作进一步的深入研究。第5章 轴类零件加工工艺设计5.1 主轴零件的工艺分析 如图所示的是轴类零件的三维图，还有零件是二维零件图，试制定出该轴的加工工艺方案，编制其数控加工程序，并对程序进行仿真加工。轴类零件的三维图5.2零件的尺寸标注分析零件图上的尺寸是制造、检验零件的重要依据，生产中要求零件图中的尺寸不允许有任何差错。在零件图上标注尺寸，除要求正确、完整和清晰外，还应考虑合理性，既要满足设计要求，又要便于加工、测量。关于尺寸标注主要包括功能尺寸、非功能尺寸、公称尺寸、基本尺寸、参考尺寸、重复尺寸等等。该零件图说标注的尺寸均完整，符合国家要求，位置准确，表达清楚。5.3零件的几何要素分析从图分析得知，该零件的结构主要由圆柱面、螺纹孔、键槽，外牙等特征组成，为了达到加工精度以及表面光洁度，这些特征在普通车床上难以完成，需要在数控车上加工。5.4零件的技术要求分析该零件的尺寸精度要求有：尺寸46 的尺寸精度等级为IT7级、尺寸35的尺寸精度等级为IT7级，其余未注尺寸精度公差按IT12进行控制。各轴段的位置精度有：54的精度为IT7级，20的精度等级为IT8-9级、其余等级按IT10等级进行控制。表面粗糙度要求有：46外圆、35外圆，表面粗糙度为0.8，其余未注表面粗糙度为Ra3.2um。综上所述，该零件的加工精度较高，应设计比较合理的加工方案，选择合适的刀具，合适的切削参数等等。5.5毛坯及夹具的确定5.5.1毛坯的确定5.5.1.1常见的毛坯种类(1) 铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。 (2) 锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。(3) 型材型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。(4) 焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件。(5) 冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。5.5.1.2毛坯选择时应考虑的因素(1) 零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。 (2) 零件的结构形状与外形尺寸(3) 生产纲领的大小(4) 现有生产条件(5) 充分利用新工艺、新材料为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用。5.5.1.3毛坯的确定综合考虑，根据以上因素及零件的技术要求，确定该零件的毛坯为棒料，其尺寸为135425mm，材料为45钢。5.6.刀具的选择数控车床一般采用机夹可转位刀具，所用的刀具，要求有可靠的断屑性能，足够的耐用，刀片转位后有精确的重复定位精度，刀片要有足够的夹紧可靠性，此外，由于数控车床功率比较大，刚性强，要求刀具寿命较长，质量相对稳定，因此，对刀片材料的要求高，以保证刀具寿命，一般情况下大多使用涂层刀片。5.6.1刀具材料的选择刀片材料要根据零件材料及热处理后的材料性能合理选用。对与一般低碳钢，低碳低合金钢的加工刀片材料可以选择普通硬质合金或超微粒子硬质合金材料，在国际标准中（ISO），硬质合金通常分为三大类，即K、P、M分别相当与我国国标中的YG、YT YW类。通常情况下又分别在K、P、M三种代号后附加上01、05、20、40、50等数字进行更进一步细分。一般来讲数字越小者硬度更高，但 韧性降低，数字越大韧性高但硬度降低。一般情况下K类主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料；P类主要用于加工普通钢；M类主要用于加工难加工钢，铸铁及有色金属。超微粒子硬质合金适合加工不锈钢、高锰高及耐热钢，选用时可结合具体加工工艺参数合理选择。在数控车削中，为提高刀具寿命，实际应用中大多使用涂层刀具材料。涂层刀具是在韧性较好的工具表面涂上一层耐磨损，耐溶着、耐反应的物质，使刀具在切削中同时具有硬而不易破损的性能。涂层的方法分为两大类，一为物质涂层PVD，另为化学涂层CVD，一般来说，物理涂层是在550以下将金属和气体离子化后喷涂在工具表面；而化学涂层则是将各种化合物通过化学反应来沉积在工具上形成表面皮膜，一般普遍采用中温涂层，温度控制在800左右。用于涂层常见的材料有Tic、TiN、TiCN、AI2O3等陶瓷材料，涂层厚度为5?15um。由于这些陶瓷材料都具有耐磨损（硬度高），耐化学反应等性能。所以涂层刀具是数控机床最为广泛使用的刀具类型，从非金属、铝合金、到铸铁钢以及高强度钢、高硬度钢和耐热合金、钛合金等难加工材料的切削中均可使用，比普通较硬质合金的性能要好，性能价格比较高，是数控机床用刀具材料的首选。对于普通钢材，优先选择涂层刀片，高速连续切削选用涂层厚度为515um多为CVD法制造刀片。冲击较强的断续切削时，要求涂膜的附着强度以及涂层对工具的韧性不会产生太大的影响，所以选择涂层厚度为2?3um左右采用PVD涂层的刀片。对于普通灰铸铁加工来讲，线速度小于300m/min以下宜采用涂层硬质合金，线速度300?500m/min以内可采用陶瓷刀具。5.6.2常用的车刀选用5.6.2.1外圆、端面车刀的选用加工外圆及台阶是刀片的形状有刀尖角为80菱形刀片，55菱形刀片，圆形刀片，方形刀片，等边三角形刀片和35菱形刀片，其标准后角通常有0、7、11、25、30等几种规格。主偏角主要有45、50、60、75、85、90、93、95等形式。一般情况下加工台阶轴类零件宜采用装有80菱形刀片的95车刀，这种车刀的特点是前角和副偏角较大，摩擦小，消振散热性好，不易拉毛零件表面，加工外圆或端面都很好用。粗加工外圆或端面则可采用装80菱形刀片的车刀，这时不用80刀尖而是用100刀尖的菱形刀片，这样不但进一步提高刀尖的强度，而且还提高了刀片的利用率有效提高粗加工时的加工效率。重切削时应考虑选择圆形刀片，以满足切削要求，提高加工效率。断屑槽形式选用应结合粗、精加工，切削用量，切削连续性等方面合性选用。标准刀杆截面通常为矩形、正方形和圆性三种，从成本和使用方便性上考虑，应优先采用正方形截面刀杆，刀杆的标准长度32?500mm，一般情况下，为提高切削过程的刀具刚度，在能够满足加工需要，又不会与零件其他部位产生干涉的情况下，刀杆长度不宜过长。刀杆结构还要根据零件加工时的走刀方向，选择左手刀或右手刀。选择刀片角度和刀杆结构和连接形式时，要充分考虑零件的结构特点，以避免零件加工时刀具与零件其他部位产生干涉。刀片主要装夹形式同前所述，采用正方形刀片的刀具具有结构简单，制造工艺好等优点。80-84角菱形刀片，刀尖和刀边抗破损的能力最强。5.6.2.2孔加工刀具的选用加工内孔时，最常采用装有80菱形刀片的95车刀或采用装有60三角形刀片的91车刀。若加工内孔径比外空径大的台阶孔时宜采用装有55菱形刀片的110车刀，这样在加工大内径台阶孔时，可避免与零件直径小的内孔发生干涉（图3.1）。为了防止切削拉毛零件加工表面，刀片断屑槽的选择一定要合理，要求选用槽性较窄有多级断屑槽或点式断屑槽等断屑性能好的刀片。选择刀片角度和刀杆结构和连接形式时，要充分考虑零件内孔的结构特点，避免零件加工时刀具与零件发生干涉。一般情况下，只要不影响排屑，应尽量选择刚性较好的车刀，由于圆形刀杆比方形刀杆截面积大些，刀具刚性好，并且刀尖还能与刀杆轴线在同一平面内，所以应优先选择圆形刀杆加工内孔。对于一些精度要求高，变形要求小的零件加工，应考虑选用带冷却孔的刀杆，以降低加工过程中的切削热，减少零件变形。5.6.2.3切槽刀具的选用标准切槽刀一般分为双刃单面结构、按工艺方法不同主要分为径向、轴向、切断三种类型。通常情况下，切槽刀大多为成形刀，刀头形状根据零件上槽的形状可分为直切槽刀和圆弧切槽刀也可根据零件需要定做特殊槽型和复合刀具。在使用切槽刀车削内槽时，为使排屑方便，防止切屑拉毛零件，应充分考虑断屑槽的形状。切槽刀的刀杆结构形式较多，刀片夹紧形式主要有两种，即自夹式夹紧和螺钉上压式压紧结构。采用螺钉上压式方式用与大直径零件的切断。刀片深槽，采用螺钉上压式用于小直径零件的切断。刀片主要形式有单头刀片和双头可转位刀片，刀杆形式要避免与零件发生干涉，降低振动的前提下，要满足加工质量，确保刚性，降低车削振动、经济实惠。的原则合理选用。2.6.2.4螺纹加工刀具的选用车螺纹刀片按切削形式可以分为切顶槽型螺纹刀片和非切顶槽螺纹刀片；按螺纹标准分为米制和英制两种形式，按加工特点可分为内、外螺纹刀片、按螺纹线方向分为正、反螺纹。刀片结构主要分为两刃单面和三刃单面两种形式。通常情况下应尽量选用可重磨底面带有120V形定位面的切顶型升刃单面式刀片，为减少切削刀和振动力，刀片应选择正面前角结构，刀片的其他角度要结合上述不同情况区别选用。螺纹刀杆分方形和圆形截面两种类型，前者价格较低，后者刚性和加工精度较好，刀片与刀杆连接时需要增加力垫，刀杆按照螺纹旋线方向为标准型反向型，一定要根据零件螺纹旋线方向合理选用。除以上刀具外，在一些特殊的形状车削时，还引用到成型车刀。5.7该零件加工所用的刀具根据其结构特性以及刀具的类型，确定该零件所需的刀具如表3-1所示。 表2-1 数控车削加工刀具卡待加工表面刀具名称刀具规格刀具材料端面端面车刀95车刀硬质合金粗车外圆外圆车刀90硬质合金精车外圆外圆车刀84硬质合金车外菱角外槽刀刀宽1.5mm硬质合金车外螺纹外螺纹车刀刀宽2mm硬质合金 该零件中还有两个分别为8H9,12H9的腰槽，此腰槽不能上车床加工，需要在铣床上加工，所以选择的加工刀具为键槽铣刀8、12mm。5.8.工艺路线及其工艺卡片5.8.1工艺路线的确定5.8.1.1表面加工方法的选择选择表面加工方法时，一般先根据表面的加工精度和表面粗糙度要求，选定最终加工方法，然后再确定精加工前的准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于获得同一精度和同一粗糙度的方案有好几种，选择时还要考虑生产率和经济性，考虑零件的结构形状、尺寸大小、材料和热处理要求及工厂的生产条件等。该零件的表面加工方法如下：（1）外圆的加工方法 粗车精车。（2）外螺纹的加工方法外螺纹车刀（3）外菱角槽的加工方法 粗切精切。5.8.1.2加工顺序的安排数控车削加工顺序应按照一下原则进行。（1）基面先行原则 用作基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。故第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基准加工其他表面。加工顺序安排遵循的原则是上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面。（2）先粗后精 切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。为充分释放粗切加工时残存在工件内的应力，在粗、精加工工序之间可适当安排一些精度要求不高部位的加工。如切槽、倒角、钻孔等（3）先近后远 尽可能采用最少的装夹次数和最少的刀具数量，以减少重新定位或换刀所引起的误差。一次装夹的加工顺序安排是先近后远，特别是在粗加工时，通常安排离起刀点近的部位先加工，离起刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。（4）先内后外，内外交叉 对既有内表面(内腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内、外表面的粗加工，后进行内、外表面的精加工。切不可将零件上一部分表面(外表面或内表面)加工完毕后，再加工其它表面(内表面或外表面)。5.8.1.3工艺路线的确定根据其表面加工方法及加工顺序的原则，确定两个零件的工艺路线如下：主轴零件的工艺路线：工序：粗车端面、外圆、打中心孔。工步1 夹毛坯外圆粗车一头端面及外圆，打中心孔。工步2 夹上步粗车后的外圆，粗车另一头端面及外圆，打中心孔。工序：卡盘加顶尖装夹，车右端圆锥面。工步1 粗车外圆。工步2 精车外圆。工步3 车右边外菱角槽面。工步4 粗车右端圆锥面。工步5 精车右端圆锥面。工序：钻好右侧端面上的11-10孔，用专用夹具进行装夹，夹紧夹具装置，对主轴零件的内孔进行车削加工，包括钻底孔、粗镗内孔、精镗内孔。工步1 粗车外圆。工步2 钻底孔。工步3 粗镗内孔。工步4 精镗内孔。工步5 精车外圆。工序：车主轴左端外螺纹。工步1 粗车外圆。工步2 粗车外螺纹。工步3 精车外螺纹。工步4 精车外圆。5.9工艺卡片的制定数控加工工艺文件一般包括机械加工工艺过程卡片和数控加工工序卡片，它们指引者加工操作人员进行加工，是机械加工工艺规程设计中必不可少的部分，其填写过程包括以下几个方面。（1）工艺文件的校核；（2）工艺文件的会签；（3）工艺文件的批准；（4）工艺文件的更改。该零件的工艺卡片如下列表所示。表5-1 机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡零件名称主轴材料45钢毛坯尺寸135425mm序号工序名称工序内容车间设备工装下料裁剪毛坯普车粗车端面、外圆、打中心孔。金工CA6140普车三爪自定心卡盘数车车右端圆锥面及菱角槽面。金工GS980TD三爪卡盘、尾座顶尖数车车外螺纹金工GS980TD软爪终检检验各尺寸是否合格检验室表5-2 轴类零件的数控加工工序卡、数控加工工序卡零件名称夹具名称使用设备工序号、程序编号O0001主轴零件三爪定心卡盘数控车床工