管道泄漏事故及管道的检测、维护与管理.doc

管道泄漏事故及管道的检测、维护与管理1事故概况2004年7月15日中午，某化肥厂一条埋地输气管道发生泄漏。由于时值午休时间，待上班发现时，现场0.5km2范围内的空气中已弥漫着大量可燃、有毒有水煤气，幸而现场无点火源，而且采取了得当的抢修措施才未造成更大的损失。2事故调查与原因分析经事后对发生事故的全长1.95km管道开挖并进行了检验检测而了解到，管道材质为钢材，规格为219mm7.5mm，泄漏孔直径为13.5mm，此外还发现：a)管道外壁采用石油沥青加玻璃布构成防腐层，由于多年自然环境的作用及人为破坏，防腐层破损严重。多年的维修过程中不断更换破损的防腐层，有的更换为环氧煤焦油沥青防腐层，有的更换为玻璃钢防腐层，导致整条管道防腐层多种多样。b)管道外腐蚀严重，整条管道上有多达400多处腐蚀坑点，以点蚀为主，最小的剩余壁厚为0.8mm并伴有穿孔，解剖钢管发现内腐蚀不严重。c)管道采用牺牲阳极的阴极保护，静电接地为镀锌扁铁。经检验发现阳极已消耗殆尽静电接地已失效。d)管道于1975年施工投用，无施工验收记录，施工质量低劣。对接焊缝存在着较大错口、咬边、未熔合和低于母材等缺陷。管道采用直埋方式敷设，敷设较浅，还有一处管道仅局部被支撑，绝大部分处于悬空状态。在近30年的使用中，只是对发现的泄漏点进行了维修，无维修，使用记录。综上所述，由于管道安装质量低劣、使用过程中没有及时进行检验检测和维修而存在的大量腐蚀缺陷是发生管道泄漏事故的主要原因，如不加强管理可能发生更大的泄漏事故甚至燃爆事故。类似的、大量存在着腐蚀缺陷的管道在化工企业直埋管道中是带有普遍性的。笔者在参加质检系统组织的工业管道普查中发现，一些建厂历史较长的化工企业对企业对本企业内存在哪些直埋管道没有资料可查，仅靠接到泄漏报警后再对泄漏点进行检查、堵漏（挖补、焊补堵漏），更不用说进行定期检验检测和维修了。3预防措施为了防止管道泄漏事故的发生，西方发达国家采取了行之有效的管理制度和检验检测、维护的措施。我国已将压力管道列入特种设备来管理，这将是防止管道事故的有力手段，因此企业应该在管道的使用和管理中采取如下措施：a)按照有关要求对在役管道进行全面的普查，查清管道数量及分布。可利用地探仪等仪器在管道正常运行及不开挖情况下，对管道的走向、埋深及管体的露铁点进行检测；通过检验检测对外防腐层状况、阴极保护效果和管道腐蚀情况进行评定。目前，外防腐层主要是通过绝缘电阻值和是否有漏点来评定；阴极保护效果主要是通过阴极保护电位是否达到一定值来衡量；管道腐蚀情况是通过对露铁点实施开挖进行测厚。根据检验检测情况，采用经济合理的外防腐层、阴极保护系统和管道腐蚀修复措施，以防止事故的发生。b)在管道使用过程中，应由经培训合格的专职工兼职人员进行管理，制定管理制度，建立管道使用档案（包括管道设计、制造、安装、检验及使用管理数据，管道外覆层与阴极保护数据，管道地理信息和途经环境状况数据，管道运行工艺参数数据，维修防护数据，管道腐蚀情况，检验检测及评价结果数据等），根据有关数据，做出更换及维修计划，以保证管道安全地使用。c)管道常常受到诸多外界和内部因素的影响，造成管道泄漏甚至引起燃爆