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G085 测微仪架 加工 工艺 及其 11 夹具 设计

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资料为该零件的加工工艺和夹具设计。 一份现成资料文件包括：工件零件图（cad）、工件毛坯图（cad）、夹具装配图（cad）、夹具体图（cad）、工艺卡、工序卡、说明书。 以上为资料预览概图，下载文件后为完整一套设计。【清晰，无水印，可编辑】 dwg后缀为cad图，doc后缀为word格式，png和jpg，gif后缀为资料预览图片。 有疑问可以咨询QQ：529358737

内容简介：

机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共9 页产品名称零（部）件名称测微仪架第 1 页车 间工序号工序名称材料牌号020铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1粗铣底面A端面铣刀、游标卡尺3002350.22.210.332精铣底面A端面铣刀、游标卡尺3002350.21.810.30编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共9 页产品名称零（部）件名称测微仪架第 2 页车 间工序号工序名称材料牌号030铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1粗铣上端面B端面铣刀、游标卡尺3002350.22.210.332精铣上端面B端面铣刀、游标卡尺3002350.21.810.30编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共9 页产品名称零（部）件名称测微仪架第 3 页车 间工序号工序名称材料牌号040钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻铰28孔麻花钻、铰刀、游标卡尺3009.421.01420.05编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共9 页产品名称零（部）件名称测微仪架第 4 页车 间工序号工序名称材料牌号050钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻2-11孔麻花钻、游标卡尺2507.690.555.520.06编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共9 页产品名称零（部）件名称测微仪架第 5 页车 间工序号工序名称材料牌号060钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻9孔麻花钻、游标卡尺2507.690.554.510.33编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共9 页产品名称零（部）件名称测微仪架第 6 页车 间工序号工序名称材料牌号070钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1在上端面B锪2X16mm,深10mm孔锪孔钻、游标卡尺5001000.252.520.36编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共9 页产品名称零（部）件名称测微仪架第 7 页车 间工序号工序名称材料牌号080钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1在上端面B锪14mm孔，深10mm锪孔钻、游标卡尺5001000.253.510.13编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共9 页产品名称零（部）件名称测微仪架第 8 页车 间工序号工序名称材料牌号090铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X62W夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1铣断半圆凸台，与28mm通孔相通锯片铣刀、游标卡尺5001000.21.510.34编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零（部）件图号5-7第 1页产品名称测微仪架零（部）件名称共 1 页材料牌号35毛坯种类铸件毛坯外形尺寸45X215每毛坯件数1每台件数备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工艺装备工时准终单件010 铸件020发蓝处理030 铣底面AX52KXT310040铣上端面BX52KXT310050钻28mm通孔Z3025 莫氏锥度2号d=20，L=120060钻2X11mm的通孔Z3025 莫氏锥度2号d=20，L=120070钻9mm孔Z3025 莫氏锥度2号d=20，L=120080在上端面B锪2X16mm,深10mm孔Z3025直柄锪孔钻d=16,l=80090在上端面B锪14mm孔，深10mmZ3025直柄锪孔钻d=14,l=80100铣断半圆凸台，与28mm通孔相通X62WXT-520110钻攻M8螺纹Z3025机用直柄丝锥， d=9mm， L=80mm120终检编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）、处 数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期哈尔滨理工大学课程设计说明书 序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。测微仪架的加工工艺及其钻2-11孔的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。目录设计任务书I序言II课程设计说明书正文：第1章 零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析1第2章 工艺规程设计12.1 确定毛坯的制造形式22.2 基面选择22.3 制定工艺路线22.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定32.5 确定切削用量及基本工时3第3章 专用夹具设计113.1设计主旨113.2夹具设计113.2.1定位基准的选择113.2.2切削力和加紧力计算113.2.3定位误差分析123.2.4卡具设计及操作的简要说明12课程设计心得体会13参考文献13千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行第1章 零件的分析1.1 零件的作用本次课程设计题目给定的零件是测微仪架，该零件的功用是支撑跟连接测微仪，支架上的空心圆柱部分，支架的矩形的安装底版上有安装孔，用来进行支架的定位和连接。1.2 零件的工艺分析零件的材料为35钢，35钢生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，该零件主要加工面有平面、外圆面和内孔，是一个形状比较简单的零件，可通过铣和钻来获得。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下： 1. 支架底面即A面，根据零件的总体加工特性，A面为整个机械加工过程中主要的基准面，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来；2. 底板上两个16的阶梯通孔；3. 支架凸台上22外圆的两端面以及与此垂直孔相通的14的阶梯通孔，一半有螺纹孔；4支架凸台垂直于A面有一28的通孔；有以上的分析可知，可以先加工外圆端面，然后借助外圆面加工其他表面和阶梯通孔。这样子对于后续的加工，其精度要求更加容易得到保证。第2章 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式支架主要是起支撑和连接作用，材料为35钢，要求具有一定的强度。由于零件轮廓尺寸不大，形状也不复杂，在使用过程中受力不大。并且该零件为中批生产，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件。2.2 基面选择定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。1粗基准的选择对于一般的板类零件而言，以平面作为粗基准是合理的，通常选取零件上不加工表面作为粗基准，现选取零件上底面A为粗基准，利用一面两孔进行定位，加工各外圆端面和钻孔。2精基准的选择主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线方案工序I：铸造；工序II：铣底面A；工序III：铣上端面B；工序IV：钻28mm通孔；工序V：钻2X11mm的通孔；工序VI：钻9mm通孔；工序VII：在上端面B锪2X16mm,深10mm孔；工序VIII：在上端面B锪14mm孔，深10mm；工序IX：铣断半圆凸台，与28mm通孔相通；工序X：攻丝；工序XI：终检；2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据端面的精度要求，查机械加工工艺师手册表4-12，得可用粗铣达到要求精度，端面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，余量为2.2mm，具体工序尺寸如表3-4。表3-4工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间铸件尺寸/mm铸件尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铣2.2H12Ra12.5930.18毛 坯CT9Ra2595.3根据端面的精度要求，查机械加工工艺师手册表4-12，得可用粗铣达到要求精度，端面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，余量为单侧余量1.8mm，具体工序尺寸如表3-6。表3-6工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm经济精度/表面粗糙度/铣1.8H12Ra6.372毛 坯CT9Ra2575.611 mm的孔的精度为H7（查机械设计手册2008软件版标准公差数值），查机械加工余量手册表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-8。表3-8 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公公差/mm经济精度/表面粗糙度/绞 孔 0.15H7Ra6.3 18钻 孔 11.85H12Ra12.517.828 mm的孔的精度为H7（查机械设计手册2008软件版标准公差数值），查机械加工余量手册表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-8。表3-8 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公公差/mm经济精度/表面粗糙度/绞 孔 0.15H7Ra6.3 18钻 孔 27.85H12Ra12.517.82.5 确定切削用量及基本工时工序：铣A底面。本工序采用计算法确定切削用量。（1）选择铣削用量铣削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 2.3mm。 每齿进给量查切削用量简明手册，当使用硬质合金端铣刀，取= 0.24mm/z（不对称端铣）。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16， =80mm，z = 4，4mm，0.24mm/z， （3-5） 各修正系数：，则 （3-6） （3-7） 按机床选取：= 300r/min，=235则实际切削速度：每齿进给量： （3-8）检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 2）钻铰28mm通孔进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。根据表4.216，得。切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取12。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=12 (m/min)根据Z5132A立式钻床说明书选取：，则确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 10mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.4-0.6mm，取为0.5mm，刀具磨钝寿命T =60min。因此，所选择的切削用量：f =1.0mm/r，= r/min，=9.42m/min。计算基本工时 3）钻2X11莫氏2号钻孔刀具，L=80mm，d=11mm，查工艺手册表3.1-16，T=40min查切削手册。表2.12进给量f由切削用量简明手册表2.10得钻孔9.8mm孔时的进给量，并由机械制造工艺设计简明手册表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.80mm/r，25mm时，轴向力=6080N。轴向力的修正系数均为1.0，故=6080N。根据Z5132A立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 9000N，由于， 故 f = 0.55mm/r可用。切削速度 根据机械加工工艺手册3.111，根据 （3-11）对于190HBW的灰铸铁，=9.4，=0.25，=0，=0.4,m =0.125，=35min解得V=13.545m/min 根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z3025摇臂钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.65mm，故刀具磨钝寿命T =35min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =0.55mm/r，=250r/min，=7.69m/min。计算基本工时 （3-12） 4）钻9mm孔进给量f由切削用量简明手册表2.10得钻孔9.8mm孔时的进给量，并由机械制造工艺设计简明手册表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.80mm/r，25mm时，轴向力=6080N。轴向力的修正系数均为1.0，故=6080N。根据Z5132A立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 9000N，由于， 故 f = 0.55mm/r可用。切削速度根据机械加工工艺手册3.111，根据 （3-13）对于190HBW的灰铸铁，=9.4，=0.25，=0，=0.4m =0.125，=35min解得V=13.545m/min 根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z3025摇臂钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.65mm，故刀具磨钝寿命T =35min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =0.55mm/r，=250r/min，=7.69m/min。计算基本工时最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填如机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片中。第3章 专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常要设计专用夹具。根据课程设计任务书，设计第5道工序钻2-11mm内孔的钻床专用夹具。3.1设计主旨本夹具主要用来钻2-11mm孔，对孔进行预加工。3.2夹具设计 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑11mm内孔的位置相关尺寸。3.2.1定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择法兰盘圆柱外表面和端面为定位基准面，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。3.2.2切削力和加紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。3.2.3定位误差分析一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个，一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。根据零件图可知，T=0.28mm， Td=0.25mm，。已知孔的形状公差为0.28，根据经验公式，易知此结果符合。3.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使