11 作业内容与改善ppt课件.ppt

標準的特徵金井正明,標準是保證品質的最好方法,也是工作上最節省成本的方法,1.代表最好,最容易,與最安全的工作方法2.提供一個保存技巧與專業技術的最佳方法3.提供一個衡量績效的方法4.表現出因果之間的關係5.提供維持及改善的基礎6.做為目標與訓練的基礎7.成為稽查或診斷的基礎8.防止錯誤再發生及變異的最小化,高階管理中階管理督導人員作業人員環境維持消除浪費標準化,維持,改進,1,合理化改善流程,主題：消除浪費,/,2,浪費有哪些？,主題：浪費,/,1造過多(早)的浪費,2等待的浪費,3搬運的浪費,4加工的浪費,5修理(調整)不良的浪費,6動作的浪費,7在庫的浪費,8材料的浪費,9換線(模)的浪費,TPS的七大浪費,合理化的浪費有哪些?,18項,故障調整短暫停速度不良物流去除毛邊手工作業採購材料利用管理能源損失交貨,TPM的13項損失,10.待料停線的浪費,11.故障停線的浪費,12.取放的浪費,13.災害的浪費,14.能源的浪費,15.資料的浪費,16.工具設備的浪費,17.作業不平衡的浪費,18.步行的浪費,3,豐田徹底排除浪費的挑戰藤本,1.浪費的省思,2.浪費為何發生,3.浪費排除的重點導向,4.浪費的種類與成本歸屬,5浪費排除制度化,系統化,6.品質保證是杜絕浪費根源,7.減量,少量的生產系統,動與働的差異大野:40%比60%,1.找出管理問題-主管無問題意識,2.早期浪費最大化-本位與推委主義(防患未然)區,1.起因於品質不良的浪費4.客訴抱怨浪費2.裝配線停止的時間浪費5交貨遲延浪費3.材料半成品成品庫存的浪費,1.將浪費依品質成本數量交期層別2.浪費點檢表建立,1.新產品上線前的浪費排除2.新產品特別管理例行化,1.品質問題回歸管理品質2.品質保証(a)接受機能(b)保證機能(c)預防機能,TPS生產系統,1.看板系統2.1人多機3.接駁作業4.定位停止5.步行作業6快速換模,4,豐田:排除浪費生產體制,排除浪費成本,縮短生產先導時間,生產的平準化,工程間加工時間縮短,工程間搬運時間縮短,工程間等待時間縮短,小單位數的生產,一個流生產,水蜘蛛作業,接駁作業,生產線同期化,縮短更換程序的時間,多能工訓練,生產設備的佈置,AGV搬運,作業的標準化,少人化的作業,巡迴自動補給,看板,自働化,豐田生產方式追求製造過程合理化降低成本為最終目標,為達成極終目標排除浪費是改善活動的標準,5,浪費的定義事例,主題：浪費,/,6,作業改善目的,主題：作業定義,1/,7,生產線佈線原則與生線改善基本步驟:,1)現況調查:調查內容計18項:,物料供應,投入,流程,產出,S,I,P,O,(1)前工程:(種類數量)(1)外作品:(1)進口件:,(2)人員數:(3)班數:(4)計劃需求(5)需求設備(6)需求模具,(7)生產線名(8)機種名:(9)Layout(10)流程圖(11)工時,(12)出勤率(13)加班率(14)稼動力(15)生產力(16)不良率(17)在庫數(18)生產量,8,生產線佈線與改善基本原則及步驟,2:整流,1.流程混亂的壞處:(1)不知道由哪個生產線何時製造?(2)不知道哪個機台運作不良?(3)不能確定加工順序!2.工程間半成品庫存多3.無法一目了然視出生產流程,3.生產時間最短化,生產加工時間=加工+停滯+搬運+檢查1.消除停滯2.搬運消除:外作業標準建立3.檢查:以單一夾測或自動化檢測4.加工:人機作業的分離,4.系而速的流程,1.縱向流程快速流通(1)不可中間停滯(2)一拉既出,AB控制(3)由最初至最終工程IO一致(4)單一標準流動量,9,生產線佈線與改善基本原則及步驟,接力賽系統,節拍驅動系統,又稱為傳遞式方式:1.直線型2.U型作業人員由第一工程至最後工程,一次進行一個單元作業(藉由人員或設備,週邊來接駁產品)目的:1.人員物料設備方法品質作業不均與不合理,可一目了然2.人員互相支援,達成團隊的目標3.品質易納入製程中4.人員的訓練新人在前師父在後多能工的訓練,節拍系統(又稱強制驅動系統)將每一個產品離開輸送帶的時間以驅動機構速度來設定目的:1.驅動的速度與節拍速度結合2.作業範圍與動線應數據化3.驅動速度與生產管制灯,資訊燈結合4.改善人員或設備的循環時間5.標準的設定,5.,6,10,生產線佈線原則與生產現改善步驟,7.同時化,同時化:係為人,機協同作業目的:CT人機未分離:T(1+1)=2人機協同:T(1+1)=1人機分離步驟:自働化第一步驟)1工件自動進給2.工件自動加工3.自動定位4.工件自動彈出5自動記錄,CT,8.無化工程,人員:1.無注視化2.無走路化3.無找尋化4.無障礙化,機器:1無輪送帶化2無加工空氣化3無沖壓空氣化,材料:無毛邊化無等待化無停止化,方法:無瓶頸化無庫存,品質:1無不良(失誤化)2無無標準化,11,單件流生產的八大步驟(NPS),1.單件流,2.按製序佈置設備,3.生產速度的同步化,4.人離機的作業,5.一人多製程,6.多能工的訓練,7.設備小型化,8.ULine邊走邊作業,生產條件,M1,M2,M3,M4,成,品,生產佈置,IO流向一制,作業條件,Ct=20,零件,12,改善山積表,主題：作業分析,/,現狀的山積表BalloonChartLineTact生產Tact稼動率,先決條件,流程,(現況),勞動時間實績,良品數,勞動時間,山積表,LineTact,生產Tact,稼動率,稼動率編成率LineTact生產Tact,(改善),改善,現況分析,0.6,0.8,0.8,0.7,0.4,1.20.8,生產Tact1.2分,LineTact0.8分,Line-Tact瓶頸站的改善瓶頸工程的分解再編成瓶頸站的(無價值)改善稼動率的改善依necktime工程實施停止要因時間統計依稼動分析手法分析改善實施山積表繪製,改善點及順序,80%,20%,損失,13,問題點與分析手法,主題：工程分析,/,現況問題點,分析項目,分析手法,14,工程分析及改善,主題：目的&定義,/,15,工程與作業分析(結果與目標設定),16,主題:動作分析,動素基本定義,NO:1,17,主題:動作分析,動素基本定義,NO:2,心智性,遲延性,18,19,生產現改善與動作經濟原則,生產線改善活動實踐目標.(兩天一夜的現場改善1.設立一條依產距時間生產的生產線.高橋昭雄)2.設立一條能隨產距時間變化且有彈性的生產線.)3.側底地消除作業中的浪費,無理,無穩.4.排除阻礙生產順暢和諧的因素.5.開發能以標準作業的工作程序與方法.6.生產線儘量少人化.關於第5項標準工作與方法,應包含下列內容:A工作條件:1)零件與治工具該如何擺放?C動作的合併2)零件與治工具應該放置何處?1)工作的順序?2)工作的路徑?B工作物與治具的握持1)如何握持工作物和治具?2)作業員於何處,何時握持工作物與治具?3)握持時使用身體的何部位?,20,NPS生產技術基本認識,何謂NPS?NewProductionSkillNPS是生產改善及管理的方式.在改善的領域,有所謂(三T改善管理策略):(1)ToyotaProductionSystem(TPS):豐田生產方式,主要是以透過降低庫存,來暴露問題,帶動改善泉源.(2)TotalQualityManagement(TQM)以追求企業總體經營品質,來帶動改善.(3)TotalProductiveMaintenance(TPM)以追求簡小設備的六大損失,來帶動改善.,21,改善的心思維-改善的十大阻力,1.我們的產品較複,不一樣2.我們公司的文化.素質,不像別的公司3.這種方式我們以前試過,但沒效果4.這個構想很好,但是現場做不到5.等到我們品質穩定下來,我們就可以做.6.我想是可以,但是上面的人有不同的看法.7.要先調查清楚才可以做,不然8.我們現在是同行理表現最好的公司9.別的公司都是這樣的做,我們不要.10.沒有經費,現在不能,22,改善的新思維,1.改善的最大阻礙不在於技術,而在人的想法.2.如果不能突破傳統的過去習慣,經驗的束縛,就無法發現另外一個廣闊的改善空間.,欲改變成果必須改變行動.欲改變行動必須改變目標欲改變目標必須改變觀念欲改變觀念必須改變習慣欲改變習慣必須改變過去欲改變過去必須改變知識欲改變知識必須改變慾望,23,TPS的七大浪費,1.庫存的浪費2.生產過多,過早的浪費3.不良的浪費4.等待的浪費5.搬運的浪費6.動作的浪費7.加工的浪費,加