模具组装及其组装工艺.ppt

一、冲模装配单元与组装1冲模典型结构及其装配工艺要求冲模主要分为冲裁模和成型冲模两类。冲裁模叉可分为落料模和冲孔模；成型冲模又可分为拉伸（延）模、翻边模、胀形模和弯曲模等。冲模按工序不同又可分为：单工序模。主要用于冲压批量不大的一般要求的中小冲件。大型冲件，限于工艺条件，也多采用单工序模。,复式冲模。属于精密冲模。级进冲模。主要用于中小金属冲件加工。其工步内容包括落料、冲孔外，还包括浅拉伸、弯曲等成形加工工步。所以，级进冲模可进行连续加工，生产效率高，制造精高，但装配、调试难度大。适用于大批量生产。,(l)冲模典型结构冲模一般由模架、凸模组合、凹模组合、卸料板与压边圈组合五个主要组件组成。另外，在精密多工位级进模中还设有导料装置和保证步进精度的导正装置两个组件。,(2)冲模装配精度要求根据GB/T14662-1993冲模技术条件冲模装配工艺质量要求如下：1)保证冲模设计参数(见表6-3)凸模安装后的垂直度偏差，必须保证凸凹模之间的间隙值投其公差在所允许的范围之内。选择模架时，滑动导向副的配合间隙，及其轴线对凸模组合与凹模组合安装面的垂直度偏差之和，必须控制在冲裁间隙及其公差所允许的范围内。,若滑动导向副配合间隙产生的凸模安装的位置偏差，超出冲裁间隙及其公差所允许的范围，则应当选择具有过盈配合的0I级和O级滚动导向模架。2)正确装配组件与零件凸模与凹模固定面，需以H7/n6或H7/m6配合安装于固定板孔内。带圆头或锥头凸模、带肩凹模的安装沉孔的深度须一致。同时，其凸模圆柱或锥头顶面，需与固定板底面磨平。,保证落料、冲孔凹模的刃口高度，落料孔应保持畅通，其口径一般应大于刃口口径0.22mm。顶料、卸料器运动需灵话。在冲模开启状态时，其顶料杆一般应突出凸、凹模刃口端面或工作面0.51mrn。顶杆长需一致。装配中，相邻零件连接与固定时，其结合面必须紧密贴合；滑块或楔块在固定面上滑动时，其最小接触面积需大于或等于滑块或楔块面积的1/2；螺钉或螺栓连接固定时，其螺纹长度与沉孔长度需一致。拧紧时，需按工艺顺序进行。,2冲模单元装配工艺冲模装配单元包括模架、凸模、凹模等组件的装配；由于在上一章中已对模架装配工艺进行了阐述，本节中只对凸模、凹模组件的装配进行叙述。,(1)模柄的装配压入式模柄的装配过程如图6-8所示。装配前要检查模柄和上模座配合部位的尺寸精度和表面粗糙度，并检验模座上模柄安装孔轴线与模座上平面的垂直度精度。装配时将上模座放平，在压力机上将模柄慢慢地压入（或用铜棒打入）模座，要边压边检查模柄轴线与上模座上平面的垂直度，直至模柄台阶面与安装孔台阶面接触为止。检查模柄轴线相对上模座上平面的垂真度精度，合格后，加工骑缝销孔，安装骑缝销，最后磨平端面。,(2)凸模的装配1)铆接式凸模与固定板的装配铆接式凸模与固定板的装配过程如图69所示，装配时将固定板置于等高垫块上，特凸模放人安装孔内，在压力机上慢慢地压入，边压入边检查凸模垂直度。压人后用凿子和手锤将凸模端面铆合，然后在磨床上将其端面磨平，如图610a所示。为保持凸模刃口锋利，以固定板和支撑板定位，磨削凸模工作端面，如图610b所示。,2)压入式凸模与固定板的装配压入式凸模与固定板的装配过程如图611所示，其装配过程和要点与模柄的装配相同。(3)凹模的装配凹模的装配是指凹模镶块与固定板的装配，与模柄的装配相近，如图612所示。装配后在磨床上将组件的上、下平面磨平，并检查型孔中心线与组件上平面的垂直度精度。,二、塑料注射模装配单元与组装1塑料注射模结构及其装配工艺要求(l)塑料注射模结构塑料注射模结构主要取决于塑件的形状与结构要素。常见的有单分型面注射模、推管模注射模、双分型面注射模、内外侧向抽心注射模、顺序分型脱模注射模、斜推杆脱模注射模、弯销分型注射模、潜伏式浇口注射模、斜滑块分型注射模、热流道注射模、二级脱模机构注射模等。,(2)塑料注射模的装配工艺要求根据GB/T125541990以及GB/T12555.2-1990与GB/T12556.2-1990，塑料注射模技术条件、模架与零件技术条件是进行注射横组装的依据。具体要求如下：,1)装配前必须检查所有零件的基准面、尺寸配合与形状、位置精度，表面粗糙度以及材料、热处理硬度，均需符合工艺质量技术条件标准的规定，并且满足设汁技术参数的要求。包括定、动模板的上、下安装面的平行度偏差，安装而对其上的导柱、导套安装孔轴线的垂直度；以及上下模分型面合模后的贴合间隙或溢料间隙等装配工艺参数，见表64,2)装配时，需辅以精饰加丁或进行调整、修正，以满足装配工艺质量与使用性能要求复位杆端面需平齐一致，允许凹模分型面0.2mm。分墅面上不允许有螺孔、销孔。滑块运动应平稳，合模时滑块与楔紧块应压紧，接触面积3/4，开模后定位需准确可靠。需进行运动的零件、机构等，应保证相对位置精确，运动可靠；相互固定连接的零部件不得相对窜动、位移等。注射流道表面粗糙度Ra08um，以免增加流道阻力，影响塑料注射速度。,2塑料注射模的组件装配工艺（1)型腔和型芯与模板的装配根据注射模结构的不同，型腔和型芯与模板的紧固方式不同，模具的装配过程也不相同。1)小型芯装配图6-13所示为埋入式型芯结构，固定板沉孔与型芯尾部为过渡配合。固定板的沉孔一般采用立铣加工，当沉坑较深时，沉坑侧面会形成斜度，且修正困难。此时，可按固定板沉孔的实际斜度修磨型芯配合段，保证配合要求。型芯埋入周定板较深者，可将型芯尾部四周略修成斜度。埋入深度在5mm以内时，则不修斜度，否则将影响固定强度。在修整配合部分时，应特别注意动、定模的相对位置，修配不当将使装配后的型芯不能与动模配合。,2）大型芯装配面积大而高度低的型芯，常用螺钉、销孔与固定板连接，如图6-14所示，装配顺序一般按如下步骤进行：将实心销钉套（定位销套）压入淬硬的型芯上的销钉套座孔内。根据型芯在固定板上的位位置，将定位块用平行夹固定于固定板板上。用红丹粉将型芯的螺孔位置复印到固定板上，然后钻、锪孔。,初步用螺钉将型芯固定。如固定板上已装好导柱、导套，则需调整型芯，以保证定、动模的正确位置。调整准确后，拧紧固定螺钉。在固定板反面划出销钉孔位置，并与型芯一起钻、铰销钉孔，然后将销钉打入。为了便于打人销钉，可将销钉端部稍修出锥度。为便于拆卸型芯，销钉与销钉套的有效配台长度一般取35mm。,图615所示为螺纹连接固定型芯的装配方法。装配时将型芯拧紧，然后用骑缝螺钉定位。如图615b所示，其装配方式为型芯连接段采用K7/k6或H7/m6配合与固定板型孔定位，两者的连接采用螺母紧固。对于某些有方向性要求的型芯，装配时只需按要求将型芯调控到正确位置后，用骑缝螺钉定位即可。骑缝螺钉的作用主要是定位和防止型芯转动，一般在型芯热处理前进行加工。这种装配方法，适用于固定外形为任何形状的型芯及多个型芯的同时固定。,3)圆形整体型腔凹模的镶入装配图616所示为型腔(图616a)及型芯（图6-16b)结构。其固定板型孔是通孔，其装配方法用直接将型型腔及型芯压入模板型孔中。这种型腔凹模镶入模板的关键是型腔形状和模板相对位置的调整及其最终定位。,调整的方法有以下两种：一是部分压人后调整。这种方法是在型腔凹模压人模板极小一部分时，用百分表校正直边部分，当调至正确位置时，再将型腔凹模压人模板。I,二是全部压入后调整。将型腔凹模全部压入模板以后再调整其位置。用这种方法时不能采用过盈配合，一般有0.0l0.02mm的配间隙。位置调整正确后，再用销钉定位。防止其转动。装配时为了便于压入，一般要在其压入表面及板型孔表面涂上适当的润滑油。,4）多件整体型腔凹模的镶入装配如图6l7所示，在同一块模板上需镶入两个或两个以上的型腔（或型芯），并且动模与定模之间有精确的相对位置要求。这种方法的装配，可先进择装配基准，然后合理地确定其装配工艺，保证装配关系正确。其其装配过程如下：用工艺销钉穿入定模镶块和推块的孔中作定位元件将型腔套在推块上，按型腔外形的实际尺寸修正动模板固定孔。,将型腔压入动模板，并磨平两端面。故人推块，以推块孔配钻小型芯固定孔。将小型芯装入定模镶块孔中，并保证其位置精度，5)拼块镶入的装配图618所示为型腔采用拼块的结构形式，其装配过程如下：装配前，先把拼合面磨平，并用红丹粉对研，检查其贴合程度，要求各拼块在拼合后应紧密无缝，以防模具使用时渗料。,然后按拼块拼合后的尺寸修正模板上的型腔固定孔，使型腔拼块的镶入有足够的过盈量，避免成形时形成毛边，造成脱件困难。拼块压入模板固定孔。压入时，拼块应用平行夹夹紧，防此压入的最初阶段拼块尾部拼合处产生离缝而留有间隙，并在拼块上端垫上垫块，使各拼块同步进入模孔，压入过程中应保持平稳压入。,6）沉孔内镶人拼块的装配图6一l9所示的型腔采用沉孔内镶入拼块的结构形式，其装配过程如下：在装配时，固定模板的沉孔一般采用立铣加工。将拼块压入。当沉坑较深时，沉坑的侧面会稍带斜度，且修整困难。可采取修磨拼块和型芯尾部的办法，并按模板铣出的实际斜度进行修磨，以便装配。根据拼块螺孔位置，用划线法在模板上划出过孔位置，井钻、锪孔。,将螺钉拧人紧固，要求拼块之间应配合严密，不能有缝隙存在，并按图样要求保证拼块的确位置。7)装配时的注意事项在装配型腔、型腔与型芯时，应注意如下几点：型腔凹模和型芯与模板固定孔一般采用H7/m6配合，若配合过紧，应修正型芯或模板固定孔，否则在压人后模板会变形，对于多型腔模具，还会影响各型芯间的尺寸精度。,为便于型芯和型腔凹模镶人模板，并防止挤毛孔壁，应在导人端设汁导人斜度。装配前，应检查、修磨影响装配的尖角，并进行倒棱或圆角。对于多型腔的装配，其模板孔应留有装配修整量，以供修正孔位偏差。型芯和型腔凹模压入模板时应保持垂直与平稳，在压入过程中边检查边压入。,(2)过盈配合零件的装配过盈配合零件装配看，空该紧固，不允许松动脱出，为保证装配质量，应有适当的过盈量和较小的表面粗糙度值而且压入端导人斜度应做得均匀，轴线应与模板表面垂直。薄壁精密件，如导套或蕞套压入模板，除上述要求外，更应边检查边压入。在压入后必须检查内孔尺寸，如发现孔径缩小，应进行研磨。或压人后再进行精密加工。,(3)浇口套的装配浇日套与定模板的装配，一般采用H7/m6过盈配台；装配后的要求为：1)浇口套与模板配合孔紧密无缝，浇口套和模板孔的定位台肩应紧密贴实。2)装配后浇口套要高出模板平面0.02mm，如图6-20所示：为了达到这一装配要求，浇口套的压入端不允许有导人斜度。压入端要磨出小圆角，以免压入时切坏配合孔壁，同时应留有除去圆角的轴向修磨余量H。,3)在装配时将浇口套压入模板配合孔，使预留量H突出模板之外，在平面磨床上磨平，如图6-21所示。最后将磨平的浇口套稍微退出，再将摸板磨去0.02mm，重新压入浇口套，如图6-22所示。4)对于台肩相对于定模板高出的0.02mm，也可采用修磨来保证或由零件的加工精度保证。,(4)推出机构曲装配塑料摸具的推出机构，一般由推板、推杆固定板、推杆、导柱和复位杆等零件组成，如图6-23所示。其装配工艺如下：1)装配技术要求推出机构装配后各推出零件动作应协调一致、平稳，无卡阻现象。推杆的导向段与型腔推杆孔的间隙配合，既要保证推杆动作的灵活，又要防止间隙太大而漏料，一般采用H8/f8配合。要求推杆要有足够的强度和刚度，在固定板孔内每边应有0.5mm的间隙。,推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面齐平，并且推杆和复位杆在完成制件推出后，能在合模时自动退回原始位置。2)装配工艺过程为了保证制件的顺利脱模，各个推出元件应运动灵活、复位可靠，推杆固定板与推板需要导向装置和复位支撑，其结构形式有用导柱导向的结构(图6-24)用复位杆导向的结构(图6-25)和用模脚作推杆固定板支撑的结构(图6-26)。现介绍常用的导柱、导套导向的圆形推杆的装配工艺过程。,配作导柱、导套孔。将推板、推杆固定板、立撑板再叠在一起，配镗导柱孔、导套孔。配作推杆孔及复位杆孔。将支撑板与动模板（型腔、型芯）重甍，配钻复位杆孔，按型腔（型芯）上已加工好的推杆孔，配钻支撑板上的推杆孔。配钻时以固定板和支撑板的定位销定位。再将支撑板、推杆固定板重叠，按支撑板上的推杆孔和复位杆孔配钻推杆孔及复位杆固定孔。配钻前应将推板。导套及导柱装配好，以便于定位。,装配与修复。推杆的装配与修复按下列步骤操作：首先，将推杆孔入口处和推杆顶端倒出小圆角或斜度，当推杆数量较多时，应与推杆孔进行选择配合，保证滑动灵活，不溢料。其次，检查推杆尾部台肩厚度及推板固定板的沉孔深度，保证装配后有0.05mm的间隙，对过厚者应进行修磨。然后将推杆及复位杆装入固定板，盖上推板，用螺钉紧固。最后，检查及修磨推杆及复位杆顶端面。当模具处于闭合状态时，推杆顶面应高出型,面0.050.10mm复位秆端面低于分型面0.020.05mm。上述尺寸要求受垫块和限位钉影响，所以在进行测量前应将限位钉装入动模座板，并将限位钉和垫块磨到正确尺寸。将装配好的推杆、动模（型腔或型芯）、支撑板、动模座板组合在一起。当推板复位到与限位钉接触时，若推杆低于型面则修磨垫块，如果推杆高出型面则修磨推板底面。推杆和复位杆顶面的修磨可在平面磨床上进行，修磨时采用v形铁或三爪自定心卡盘装夹。,(5)滑块抽芯机构的装配滑块抽芯机构的作用是在模具开模后，将制件的侧向型芯先行抽出，再顶出制品。装配中的主要工作是侧向型芯的装配和锁紧位置的装配。1)侧向型芯的装配侧向型芯的装配，一般是在滑块和滑槽、型腔和固定板装配后，再装配滑块上的侧向型芯。如图6-27所示的抽芯机构型芯的装配一般采用以下三种方式。,根据型腔侧向孔中心位置测量出尺寸a和尺寸b，在滑块上划线，加工型芯装配孔，并装配型芯，保证型芯和型腔侧向孔的位置精度。以型腔侧向孔为基准，利用压印工