机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计在零件生产制造中有着很重要的作用。制定可行的机械加工工艺路线和设计合理的夹具才可确保零件的加工质量，生产出合格的产品。本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。先对B6065刨床推动架零件进行了详细的分析，了解其作用及加工要求。制定了两套工艺路线，通过分析、比较，最终确定了工艺路线方案，确定出加工余量和工序尺寸，选择了合适的加工设备，确定出了切削用量，计算了加工所需的基本工时。又运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，针对零件加工中的铣槽工序和钻孔工序设计了三套专用夹具。本设计的加工工艺合理，夹具可行、高效、省力，能满足零件的加工要求，保证其加工质量。

关键词：机械加工；工艺规程；专用夹具；推动架

Promote Frame Parts Machining Process and Special Fixture Design
Abstract
The machining process planning design and machine tool fixture design plays a very important role in parts manufacturing. Make feasible machining technology route and design reasonable fixture can ensure machining quality, product qualified. The design of the content can be divided into design for mechanical machining and machine fixture design two parts. First the B6065 planer promote frame parts are analyzed in detail, understanding the role and requirements of the processing, formulation, analysis, comparison and determine the process scheme, machining allowance and the process dimensions were determined, choose suitable processing equipment, to determine the cutting parameters, calculate the basic work processing required. And by using the basic principle and method of fixture design, fixture design scheme proposed, aiming at the slot milling machining process and drilling process three sets of special fixture design. Processing technology of the design is reasonable, feasible, high efficiency, labor saving fixture, can meet the processing requirements of parts, ensure the machining quality.

Key Words: Mechanical processing; process planning; special fixture; promote
frame

目录
1绪论 1
1.1题目背景及研究意义 1
1.2国内外相关研究情况 1
1.3本课题主要内容 4
2零件的分析 5
2.1零件的作用和结构 5
2.2零件的工艺分析 5
2.3零件的生产纲领 7
3机械加工工艺规程设计 8
3.1零件表面加工方法的选择 8
3.2制定机械加工工艺路线 8
3.3工艺方案的比较与分析 9
3.4工序尺寸的确定 11
3.5加工余量的确定 12
3.6选择加工设备与工艺设备 13
3.7切削用量及基本时间的确定 14
4钻ϕ16孔专用夹具设计 38
4.1夹具的相关知识 38
4.2问题的提出 39
4.3研究原始质料 39
4.4定位基准的选择 39
4.5夹紧方案的选择 40
4.6其他重要零件选择 40
4.7切削力和夹紧力计算 40
4.8定位误差分析 41
4.9夹具设计及操作的简要说明 42
5铣槽专用夹具设计 43
5.1问题的提出 43
5.2研究原始质料 43
5.3定位基准的选择 43
5.4夹紧方案的选择 44
5.5切削力和夹紧力计算 44
5.6定位误差分析 45
5.7夹具设计及操作的简要说明 45
6钻ϕ6孔专用夹具设计 46
6.1问题的提出 46
6.2研究原始质料 46
6.3定位基准的选择 46
6.4夹紧方案的选择 47
6.5其他重要零件选择 47
6.6切削力和夹紧力计算 47
6.7定位误差分析 48
6.8夹具设计及操作的简要说明 48
7结论 49
参考文献 50
致谢 51
毕业设计（论文）知识产权声明 52
毕业设计（论文）独创性声明 53

1 绪论
1.1题目背景和研究意义
机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来[1]。
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等[2]。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高

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钻6孔底座A2.gif

钻6孔夹具.gif

钻6夹具.jpg

内容简介：: 毕业设计（论文）中期报告题目：推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计系别机电信息系专业机械设计制造及其自动化班级姓名学号导师 2013年3月20日1.设计（论文）进展状况转眼之间已经中期答辩了，在这段时间内我完成了以下内容：1.1查阅了相关的外文文献，并且翻译了一篇外文文献。（详见附页）1.2完善了工艺路线方案，具体如下工序I 粗铣32+00.027mm右端面工序铣16+00.029mm孔左端面，32+00.027mm孔左端面工序铣16+00.029mm孔右端面，精铣32+00.027mm右端面工序钻、扩、粗、精铰32+00.027mm孔，倒角45工序钻、扩、粗、精铰16+00.029mm,倒角45工序钻10mm孔和扩、粗、精铰16+00.032mm孔，钻6.8mm底孔工序铣16+00.032mm孔下端面工序钻6mm的孔，锪120的锥孔工序铣深9.5mm宽6mm的槽工序丝锥攻丝M8-6H 1.3对零件进行了工艺分析，并且编写了加工工艺，确定了切削用量，计算了基本工时（详见附页）1.4确定了一套夹具的方案。绘制了该夹具的三维草图和二维装配图。图1 夹具三维图图2 夹具装配图主视图图3夹具装配图俯视图2.存在问题及解决措施由于零件比较简单，所以还得设计1-2套夹具，虽然有了一些思路但是一些尺寸定不下来，结构上也存在问题。接下来要查找资料，多向老师请教，把夹具设计中的尺寸及结构确定下来。3.后期工作安排第9周-第10周：确定夹具方案，确定夹具的尺寸、结构，完成夹具的设计。第11周-第12周：绘制各夹具的的装配图，部分零件图。第13周-第14周：完成毕业论文，工序卡片。第15周：准备答辩。指导教师签字：年月日注：1）正文：宋体小四号字，行距20磅，单面打印；其他格式要求与毕业论文相同。2）中期报告由各系集中归档保存，不装订入册。机械加工过程卡片产品型号 B6050-11零（部）件图号 TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零（部）件名称推动架第（1）页材料牌号 HT200毛坯种类铸件毛坯外型尺寸 171.55073每毛坯可制件数 1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件10 铸造铸造毛坯铸20 人工时效人工时效处理铸 30 铣粗铣32+00.027mm右端面金卧式铣X6132专用夹具，高速钢圆柱铣刀0.49min 40 铣铣16+00.029mm孔左端面，32+00.027mm孔左端面金卧式铣X6132专用夹具，高速钢圆柱铣刀0.83min 50 铣铣16+00.029mm孔右端面，精铣32+00.027mm右端面金卧式铣X6132专用夹具，高速钢圆柱铣刀1.18min 60钻、扩、铰钻、扩、粗、精铰32+00.027mm孔，倒角45金立式钻床Z535专用夹具，高速钢复合钻头，高速钢扩孔钻，高速钢铰刀1.185min 70钻、扩、铰钻、扩、铰16+00.029mm,倒角45金立式钻床Z535专用夹具，高速钢复合钻头，高速钢扩孔钻，高速钢铰刀0.3025min 80 铣铣27mm圆柱上端面金卧式铣X6132专用夹具，高速钢圆柱铣刀0.175min 90钻、扩、铰钻10+00.1mm孔和钻、扩、铰16+00.032mm孔，钻6.8mm底孔金立式钻床Z535专用夹具，高速钢复合钻头，高速钢扩孔钻，高速钢铰刀0.4625min 100 钻钻6mm的孔，锪120的锥孔金立式钻床Z535专用夹具，高速钢复合钻头0.0375min 110 铣铣深9.5mm宽6mm的槽金卧式铣X52K专用夹具，高速钢直柄铣刀1.01min 120 攻丝丝锥攻丝M8-6H 金攻丝机 MJ412专用夹具，钒钢机动丝锥0.0925min130 检验按图纸要求检验金设计（日期）审核（日期）标准（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期巩刚2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（4）页车间工序号工序名称材料牌号金30 铣端面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件171.5507311设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X6132J-011夹具编号夹具名称切削液Z-01专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.49工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助粗铣32+00.027mm右端面专用夹具，高速钢圆柱铣刀650.212210.49设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（11）页产品名称推动架零件名称推动架第（5）页车间工序号工序名称材料牌号金40 铣端面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件171.5507111设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X6132J-011夹具编号夹具名称切削液Z-02专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.83工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1铣16+00.029mm孔左端面专用夹具，高速钢圆柱铣刀650.212310.342铣32+00.027mm孔左端面专用夹具，高速钢圆柱铣刀650.212210.49设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（6）页车间工序号工序名称材料牌号金50 铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件171.5507111设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X6132J-011夹具编号夹具名称切削液Z-03专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件1.18工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/smm/rmm机动辅助1铣16+00.029mm孔右端面专用夹具，高速钢圆柱铣刀1000.332210.222精铣32+00.027mm右端面专用夹具，高速钢圆柱铣刀1000.331.2110.96设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（7）页车间工序号工序名称材料牌号金60 钻、扩、铰HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件171.5507111设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z535J-021夹具编号夹具名称切削液Z-04专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件1.185工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻32+00.027mm孔专用夹具，高速钢复合钻头2750.430.71510.32扩32+00.027mm孔专用夹具，高速钢扩孔钻1950.321.20.87510.213粗铰32+00.027mm孔专用夹具，高速钢铰刀1000.1720.0910.3 4 精铰32+00.027mm孔专用夹具，高速钢铰刀 100 0.17 1.6 0.035 10.375设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（8）页车间工序号工序名称材料牌号金70 钻、扩、铰HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件171.5507111设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z535J-021夹具编号夹具名称切削液Z-05专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.3025工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻16+00.029mm孔专用夹具，高速钢复合钻头5300.420.57.510.112扩16+00.029mm孔专用夹具，高速钢扩孔钻4000.3310.42510.06253铰16+00.029mm孔专用夹具，高速钢铰刀2750.2310.1510.13 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（10）页车间工序号工序名称材料牌号金90 钻、扩、铰HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件169.5507111设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z535J-021夹具编号夹具名称切削液Z-06专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.4625工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻10+00.1mm孔专用夹具，高速钢复合钻头7500.390.4510.122钻16+00.032mm孔专用夹具，高速钢复合钻头5300.420.57.510.113扩16+00.032mm孔专用夹具，高速钢扩孔钻4000.3310.42510.06254 铰16+00.032mm孔专用夹具，高速钢铰刀 275 0.23 1 0.15 1 0.135 钻6.8mm底孔专用夹具，高速钢复合钻头 1100 0.39 0.3 3.4 1 0.04设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（9）页车间工序号工序名称材料牌号金80 铣 HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件171.5507111设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X6132J-011夹具编号夹具名称切削液Z-07专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.175工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助铣27mm圆柱上端面专用夹具，高速钢圆柱铣刀1250.331.6310.175设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（11）页车间工序号工序名称材料牌号金100 钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件169.5507111设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z535J-021夹具编号夹具名称切削液Z-08专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.0375工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助钻6mm的孔，锪120的锥孔专用夹具，高速钢复合钻头16000.50.2310.0375设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（12）页车间工序号工序名称材料牌号金110 铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件169.5507111设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52KJ-031夹具编号夹具名称切削液Z-09专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.6工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助铣深9.5mm宽6mm的槽专用夹具，高速钢直柄铣刀7500.240.0759.510.6设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（13）页车间工序号工序名称材料牌号金120 攻丝HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件169.5507111设备名称设备型号设备编号同时加工件数攻丝机MJ412J-041夹具编号夹具名称切削液Z-10专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.0925工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助丝锥攻丝M8-6H专用夹具，钒钢机用丝锥4000.17110.0925设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1检验卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（14）页车间工序号工序名称材料牌号金130检验HT200序号检验内容及技术要求设备及工艺装备备注名称代号1检验外观及表面粗糙度2检验尺寸内孔量具L22-0232内孔量具L22-0104内孔量具L22-0104内孔量具L22-01036内孔量具L22-0102M8-6H塞规、通规12游标卡尺15游标卡尺60游标卡尺3检验形位公差垂直度检具L97-0279设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期巩刚2013.5.1工艺规程（机械加工）零部件代号 B6065-11 零部件名称推动架编制 2013.5.1 校核审查共14张机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（2）页车间工序号工序名称材料牌号铸10铸造HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件171.5507311技术要求 1. 毛坯精度等级CT为10级 2.时效处理 180-200HBS 3.未注铸造圆角R2-R3 4.铸造表面应无气孔、缩松、沙眼等设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2013.5.1机械加工工序卡片产品型号B6050-11零件图号TDJL-01 共（14）页产品名称推动架零件名称推动架第（3）页车间工序号工序名称材料牌号铸20人工时效HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件171.5507311人工时效处理消除内应力时效后达到180-200HBS设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记数量更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期巩刚2013.5.1毕业设计(论文)开题报告题目：推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计系别机电信息系专业机械设计制造及其自动化班级姓名学号导师 2012年12月23日1.毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况）1.1题目背景和研究意义机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求1。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。2机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证3。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等4。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求5。工件的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质。本课题的目的是通过完成毕业设计，使学生掌握机械加工的流程，对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义。6我还认为这次“推动架零件机械加工工艺以及专用夹具的设计”的毕业设计是完成了大学全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用。我希望通过这次毕业设计使我的专业知识、技能有进一步的提高，锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己以后从事专业技术的工作打下坚实的基础。1.2国内外相关研究情况1.2.1发展历史夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段:第一阶段主要表现在夹具与人的结合上，这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是使加工过程加速和趋于完善。第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生了变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视。第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。71.2.2发展现状、趋势制造业是国民经济的基础，随着以计算机技术为主导的现代科学技术的迅速发展，以“时间驱动”为特征的市场竞争、产品更新换代的加快、商品需求的多样化、用户素质的提高等使制造业面临着巨大的挑战，特别像推动架这样不规则零件的加工就出现了一些问题，在现阶段像推动架的加工还没有达到现代自动化的水平。8在现代的中小批量生产中，它的加工工艺还需用人工画线的方法来保证其精度，而对工件的装夹也是通过人工的方法进行的。因此目前我国对推动架加工还处于效率低、成本高的阶段。9随着机械工业的迅速发张，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流。为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出了更高的要求。10特别像推动架零件的加工还处于落后的阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。11在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精度、高效、模块组合、通用、经济等方向发展。122.本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施2.1主要内容： a. 对所给零件进行工艺分析，并建立该零件三维模型，设计该零件毛坯 b. 所给零件的工艺分析，计算、编写加工工艺，有数控工序的并编写数控代码 c. 设计1-2个工序的机床夹具，有定位分析（自由度）、夹具的定位误差计算等内容 d. 绘制各夹具的装配图及部分零件图；要求各夹具设计合理，符合工程实际2.2研究方法、步骤 a. 分析推动架零件的结构特点 b. 对推动架零件进行工艺分析 c. 确定毛坯种类、余量及毛坯尺寸 d. 定制推动架加工的工艺过程 e. 确定切削用量及基本工时 f. 夹具设计3.本课题研究的重点及难点，前期已开展工作3.1本课题研究的重点及难点13制定零件的机械加工工艺路线，包括：制定工艺路线，选择定位基准，选择机床及其工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与公差、确定切削用量。夹具设计，包括：确定设计方案，绘制装配图和部分零件图，选择定位元件、计算定位误差、计算夹紧力，说明其原理及操作方法。3.2前期已开展工作 a. 明确设计要求，查阅、收集相关资料为设计做好准备 b. 完成了零件的二维图、三维实体图的绘制，见下图3.1 、图3.2 图3.1 零件二维图图3.2 三维实体图 c. 对零件进行了工艺分析，初步制定了工艺路线方案14 工艺加工方案一:工序I 铣32mm孔的端面工序II 铣16mm孔的端面工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 车10mm孔和16mm的基准面工序VI 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45 工序VII 钻、扩、铰32mm，倒角45 工序VIII 钻、半精铰、精铰16mm,倒角45 工序钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H 工序钻6mm的孔，锪120的倒角工序拉沟槽R3 工艺路线方案二: 工序I 铣32mm孔的端面工序II 铣16mm孔的端面工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 车10mm孔和16mm的基准面工序VI 钻、扩、铰32mm，倒角45工序VII 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45工序VIII 钻、半精铰、精铰16mm,倒角45工序钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H工序钻6mm的孔，锪120的倒角工序拉沟槽R3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角4515，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32mm,倒角45，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便.因此，选择方案二是比较合理的。 d. 夹具的初步设计初步打算设计钻零件下方16mm的孔时所用的夹具由于公差要求较低，因此本设计的重点应在加紧的方便与快速性上16。出于定位简单和快速的考虑，选择孔32和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位17。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。4.完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写）进度安排：第1周第3周：熟悉课题，查阅资料，完成基础知识的积累；运用AutoCAD、 Pro/E 软件绘制零件的二维图和三维图，完成开题报告第4周第6周：典型工件的工艺分析，计算、编写工件的加工工艺第7周第8周：各夹具的设计计算，定位分析，设计中存在的问题第9周：中期检查第10周第13周：绘制各夹具的装配图、部分零件工程图第14周第15周：完成毕业论文第16周：答辩5 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见）指导教师：年月日 6 所在系审查意见：系主管领导：年月日6参考文献1 赵家其. 机械制造工艺学课程设计指导书 M . 北京：机械工业出版社，2004.2 卢秉恒. 快速响应制造，迎接21世纪的制造方式 C . 97年海峡两岸五所交大学术交流会.3 Leo Alting.Manufacturing Engineering Processes M .2nd ed.Boca Raton,FL,U,1994. 4 李宏. 机械加工工艺手册 M . 北京：北京出版社，1990.5 IF TOMM International Micromechamion Symposium.The Centennial Memorial Hall C . Tokyo Institute of Technology,TOKYO:1993. 6 Serope Kalpakjian. Manufacturing Engineering and Technology M . USA:Prentice Hall, 2001.7 蔡建国. 成组工艺的发展现状与瞻望 J . 磨床与磨削，1980（2）：25-27.8 Alex Alblas , Hans Wortmann. Impact of product platforms on lean production systems: evidence from industrial machinery manufacturing. J . IJTM,2012 (2):69-71.9 何天才. B665牛头刨床自动进给 J . 机械工人冷加工，1994（9）：34-36.10 白婕静，万宏强. 机械制造工程学课程设计 M . 北京：兵器工业出版社，2008.11 廖念钊，古莹蓭，莫雨松. 互换性技术与测量 M . 北京：中国计量出版社，2007.612 史全富. 金属切削手册 M . 上海：上海科学技术出版社，2000.13 陈家芳. 实用金属切削加工工艺手册 M . 上海：上海科学技术出版社，2005.14 卢秉恒. 机械制造技术基础 M . 北京：机械工业出版社，2012. 15 葛树才，邹卓. 牛头刨床棘轮推动架的制造 J . 机械制造，2001（5）：32-33. 16 孙丽媛. 机械制造工艺及专用夹具设计指导 M . 北京：冶金工业出版社，2002.17 孟少龙. 机械加工工艺手册 M . 北京：机械工业出版社，1991. 18 濮良贵，纪名刚. 机械设计 M . 北京：高等教育出版社，2010. 1智能化夹具设计系统的开发智能化夹具设计系统的开发摘要：摘要：夹具在加工过程和机械装配中是一个重要的基本的工具。随着CAD/CAPP/CAM 技术的发展和 CNC 技术在制造业中的广泛应用，传统的夹具设计方法已经不能满足产品越来越快的更新、实际生产中所需的夹具复杂化与多样化的要求。计算机辅助设计是解决这一问题的有效方法。在传统的计算机辅助设计系统中，设计者的参与和经验是必须的。在本文中一种新的设计系统已经研发出来，它是为专用夹具而设计的，把人工智能技术应用到了 CAFD 系统中，运用了专家系统和三维建模技术。它讨论了配置，一般的功能模块，知识表示，推理装置，夹具标准件库。本文讨论了在夹具设计过程中的智能优化技术。最后利用 CAFD 系统设计了一个虚拟的夹具作为例子。关键词关键词: 夹具；智能系统；专家系统1.引言引言专用夹具是一种特殊的工具，它是在制造中使工件定位以及把工件固定在合适的位置。通常情况下它支撑和夹紧工件。在制造中夹具消除特殊标志、配置、频繁的检查，建立统一的性能。这会减少操作时间，提高生产率。由于其不可替代的优势和特点夹具广泛用于工厂的实际生产中。由于 CAM 技术的应运和流行，对设计和制造夹具的效率和可靠性提出了更高的要求。手工的夹具设计在制造中是一份传统费时的工作，而且设计者在夹具设计中起很重要的作用。工艺设备是否可以迅速的提供，影响零件生产的效率和质量，特别是在小规模和多品种的生产中。关于夹具设计有效方法的研究已经引起了许多专家和学者的注意。自从九十年代以来，许多专家和学者已经试着研究计算机辅助设计的新方法。基于三维设计软件的平台，一种运用特征造型和参数化设计技术的夹具设计理论被提出来。一种为了采用检索技术的模块化夹具设计系统的CAFD 应运了分解和重建理论得到了巨大的发展，特别是随着人工智能技术的发展，专家系统已经被引进到夹具设计的过程中，去实现特殊的作用。在进行传统的夹具设计中，该设计师通常需要花费大量时间寻找夹具设计手册和工艺流程图。这需要花费大量的时间去准备与设计相关的，例如为重复绘制，繁重的工作，很低的效率，已严重的影响了交货的时间。然而，传统的CAFD 系统在过去自动化程度很低，它过多的取决于设计者的参与，夹具设计过程是很低效的。由于大部分的设计工作是在二维平面上，设计者必须具备较高的机械制图知识和空间想象能力。应用3D 模拟技术对设计者来说不仅直观、容易理解，而且降低了对设计者对专业技术的要求。本文主要论述了CAFD 系统的配置,一般功能模块、知识表示、夹具和夹具组件模块基础,推理机制,知识库。根据夹具设计的特点，AI 技术已经引入到夹具CAD 系统中，一种基于 3D 特征建模，可以有效利用专家优势和三维特征造型技术的智能CAFD 系统已经开发出来了。2.系统结构系统结构图 1显示了 CAFD 系统结构，展示了一种更详细，具体的工作程序的系统。考虑到夹具设计的特点，CAFD 系统采用了模块化思想。它由推理机系统，知识库，接口数据库，夹具及固定装置零件模型库等等组成。夹具设计的第一步使用者需要建立零件模型，包括制造所需的夹紧参数，加工参数，定位参数，其他制造过程所需的完整参数，这些都是夹具设计不可或缺的。此系统采用了基于推理的混合战略和根据工件信息推理的规则。2 首先基于实例的推理。CAFD 系统会在样库中寻找满足要求的相似的例子。有时，如果幸运的话可以找到满足要求的夹具。第二，如果没有一个合适的样例系统将会根据知识库中的知识进行推理并给出一个新的设计样例。然后，调用夹具模型组成要素的样例，利用参数化驱动技术来重建模型。通过人机界面，如果由 CAFD 建的模型通过强度分析、干扰分析和其他分析，系统将设置参数值并完成夹具设计。否则，系统将保证用户调整参数和重新设计。如果结果令人满意，用户可以将这个例子储存到例库中。该系统有一定的自学功能。更多的例子储存到例库中，系统的智能化水平越高。图 1.CAFD 系统的流程图3.推理装置推理装置根据在夹具设计过程中所依据的经验的特点，该系统采用了 CBR 和 RBR混合战略。样库中的样例是有限的，他不可能满足夹具设计中所有的情况。所以CBR 不是完美的。一但没有找到合适的例子，若没有其他的推理装置，系统将不会得到最终的方案。相对CBR，RBR 更能满足系统的设计过程。3.1 应运在应运在 CAFD 中的中的 CBRCBR 的基本思想是通过例库中类似的例子找到答案。结果是通过 CBR 的夹具设计与更能满足实际加工工艺的要求。与 RBR 相比较，CBR 在夹具设计中给习惯以专家的思维去工作，避免知识获取与表示的困难。正如图2中显示的那样CBR 的夹具设计过程包括案例表示、案例搜索和计算，案例评估，案例检索和案例更新。这种技术的关键在于创建案例表达时的表达方法的检索装置。3图2.夹具设计样例推理的设计过程3.1.1 案例表示案例表示在系统中的案例用编码技术代替。根据夹具设计的特点，每一个案例给一个不同的十进制数。案例将会被编码和改变以便被识别。最后，案例以编码形式进入典型案例中。3.1.2 案例搜索和计算案例搜索和计算针对夹具设计的要求，计算的相似程度采用最接近的策略。计算公式是S=n1 wi pi这里,S与存在的案例的相似程度N组件模型特性的数量Wi每个特性的加权因子J p与案例j，0,1等的匹配程度根据相似程度的值，拥有最大计算值的案例是最相似的案例。3.1.3 案例评估案例评估根据（2）的结果，相似度最大的那个案例如果 Smax0.96 则可以接受案例方案，把他调出来，跳过（5）和（6）。如果Smax0.96 则存在的案例与需求的有差距。S 的值越小，与案例库中找到的的案例的差别越大。在这种情况下，改造工作必须提前完成。3.1.4 案例检索案例检索筛选到得案例不可能完全满足设计的要求。检索是得到符合结果的必要过程。检索包括模型尺寸和模型结构，还有解决方案。3.1.5 案例更新案例更新更新夹具模型库直到案例检索的结果令人满意。随着满足夹具必须特点的新样例的产生系统将更新。3.2 应运在应运在 CAFD 系统中的系统中的 RBR4RBR 是通过规则描述知识的过程。一般来说，知识被简单，灵活和容易理解的方式表达出来。通过推理，基于规则的系统将引导用户去完成全部的设计任务，包括原理设计，布局机构设计，详细结构设计，机构分析和性能评价，然后完成一个集成的夹具装置。RBR 的推理过程展示在图3中。图3.RBR 的推理过程4.知识库知识库知识库的产生的过程包括知识获取的知识表示。知识表示是最重要和必须的要素。许多知识是教科书上的，经验只有专家才有。他们必须转化成电脑可以识别和执行的形式。知识表示的方法通常有以下几种：逻辑模型，框架，语义网络生产规则，站的空间搜索，脚本形式。夹具设计知识是复杂的，仅仅通过一种方式是难以表示好的。在夹具 CAD 的专家系统中，许多知识是被生产式规则，框架以及他们的混合所表示的。5.零件模型库零件模型库大多数的夹具零件已经标准化。参数化设计特别适合系列化产品的生产，这样设计效率将得到很大程度的改善。在创造夹具件模型的过程中，我们得首先建立用预定义约束集的几何方法，然后整合它们到应运程序，最后根据推理结果夹具模型将被检索出来。根据夹具及其零件的设计特点和参数化的思想，我们已经建立了基于参数化特征的夹具零件模型库。夹具零件模型库包括夹具标准化零件库，典型夹具样品库，通用标准的零件库。为了实现CAFD 系统，合理的零件分组是一个关键的环节，它将决定这个系统能否在实际中使用。根据设计者的设计习惯和传统的设计思想，夹具部件和零件被分为 10 类，例如（1）定位零件（2）夹紧装置（3）工具引导零件（4）支撑零件（5）夹具体（6）夹具固定零件（7）辅助装置（8）操作部分（9）动力装置（10）其他零件5图 4 夹具标准件库图 5 夹具的组成每个类别的零件又根据不同的形状和尺寸分为不同的小类别。其具体内容展示在图 5 中。以定位销模型的创造过程为例，其开发过程如下：首先，建立带定位销的三维模型，这需要必要的装配信息例如装配基准面，基准轴。其次，根据原始6数据建立定位销的数据表。然后定义重要尺寸参数的名称，给出不同的默认值，这样就进入了系统程序中的数据。如此定位销的模型库开发过程就完成了。夹具零件模型的重要尺寸的参数可以有用户接口赋予新的值。所以参数传达了 CAFD 系统中重建的零件模型。用户接口程序中定位销的代码被列举如下：图 6.定义主要尺寸参数6.一个例子一个例子通过 CAFD 的用户界面，系统将把模型零件部件的参数进行转化成，利用这些参数来重建模型。图7 显示利用智能CAFD 系统设计的拨叉的铣槽夹具的布局图。图 7.利用 CAFD 系统设计的拨叉铣槽夹具7.总结总结在智能专用夹具的 CAFD 系统的开发过程中，专家系统被应运到夹具 CAD系统中，采用先进的 3D CAD 软件作为支持平台，利用了基于特征的实体造型技术，冲破了传统夹具 CAD 系统需要人为判断，分析和反馈结果的障碍。该系统提高了夹具设计的效率和可靠性，使设计结果更加合理。本科毕业设计(论文)题目：推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计系别：机电信息系专业：机械设计制造及其自动化班级：学生：学号：指导教师： 2013年5月推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计摘要机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计在零件生产制造中有着很重要的作用。制定可行的机械加工工艺路线和设计合理的夹具才可确保零件的加工质量，生产出合格的产品。本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。先对B6065刨床推动架零件进行了详细的分析，了解其作用及加工要求。制定了两套工艺路线，通过分析、比较，最终确定了工艺路线方案，确定出加工余量和工序尺寸，选择了合适的加工设备，确定出了切削用量，计算了加工所需的基本工时。又运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，针对零件加工中的铣槽工序和钻孔工序设计了三套专用夹具。本设计的加工工艺合理，夹具可行、高效、省力，能满足零件的加工要求，保证其加工质量。关键词：机械加工；工艺规程；专用夹具；推动架Promote Frame Parts Machining Process and Special Fixture DesignAbstract The machining process planning design and machine tool fixture design plays a very important role in parts manufacturing. Make feasible machining technology route and design reasonable fixture can ensure machining quality, product qualified. The design of the content can be divided into design for mechanical machining and machine fixture design two parts. First the B6065 planer promote frame parts are analyzed in detail, understanding the role and requirements of the processing, formulation, analysis, comparison and determine the process scheme, machining allowance and the process dimensions were determined, choose suitable processing equipment, to determine the cutting parameters, calculate the basic work processing required. And by using the basic principle and method of fixture design, fixture design scheme proposed, aiming at the slot milling machining process and drilling process three sets of special fixture design. Processing technology of the design is reasonable, feasible, high efficiency, labor saving fixture, can meet the processing requirements of parts, ensure the machining quality. Key Words: Mechanical processing; process planning; special fixture; promote frame IV目录1绪论1 1.1题目背景及研究意义1 1.2国内外相关研究情况1 1.3本课题主要内容42零件的分析5 2.1零件的作用和结构5 2.2零件的工艺分析5 2.3零件的生产纲领73机械加工工艺规程设计8 3.1零件表面加工方法的选择8 3.2制定机械加工工艺路线8 3.3工艺方案的比较与分析9 3.4工序尺寸的确定11 3.5加工余量的确定12 3.6选择加工设备与工艺设备13 3.7切削用量及基本时间的确定144钻16孔专用夹具设计38 4.1夹具的相关知识38 4.2问题的提出39 4.3研究原始质料39 4.4定位基准的选择39 4.5夹紧方案的选择40 4.6其他重要零件选择40 4.7切削力和夹紧力计算40 4.8定位误差分析41 4.9夹具设计及操作的简要说明425铣槽专用夹具设计43 5.1问题的提出43 5.2研究原始质料43 5.3定位基准的选择43 5.4夹紧方案的选择44 5.5切削力和夹紧力计算44 5.6定位误差分析45 5.7夹具设计及操作的简要说明456钻6孔专用夹具设计46 6.1问题的提出46 6.2研究原始质料46 6.3定位基准的选择46 6.4夹紧方案的选择47 6.5其他重要零件选择47 6.6切削力和夹紧力计算47 6.7定位误差分析48 6.8夹具设计及操作的简要说明487结论49参考文献50致谢51毕业设计（论文）知识产权声明52毕业设计（论文）独创性声明531 绪论1 绪论1.1题目背景和研究意义机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来1。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等2。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求3。工件的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质。本课题的目的是通过完成毕业设计，使学生掌握机械加工的流程，对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义4。我还认为这次“推动架零件机械加工工艺以及专用夹具的设计”的毕业设计是完成了大学全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用。我希望通过这次毕业设计使我的专业知识、技能有进一步的提高，锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己以后从事专业技术的工作打下坚实的基础。1.2国内外相关研究情况1.2.1发展历史54毕业设计（论文）夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段:第一阶段主要表现在夹具与人的结合上，这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是使加工过程加速和趋于完善。第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生了变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视。第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备5。1.2.2发展现状、趋势制造业是国民经济的基础，随着以计算机技术为主导的现代科学技术的迅速发展，以“时间驱动”为特征的市场竞争、产品更新换代的加快、商品需求的多样化、用户素质的提高等使制造业面临着巨大的挑战，特别像推动架这样不规则零件的加工就出现了一些问题，在现阶段像推动架的加工还没有达到现代自动化的水平6。在现代的中小批量生产中，它的加工工艺还需用人工画线的方法来保证其精度，而对工件的装夹也是通过人工的方法进行的。因此目前我国对推动架加工还处于效率低、成本高的阶段7。a. 现代机械制造技术的现状在产品设计方面，普遍采用计算机辅助产品设计(CAD)、计算机辅助工程分析(CAE)和计算机仿真技术；在加工技术方面，已实现了底层(车间层)的自动化，包括广泛地采用加工中心(或数控技术)、自动引导小车(AGV)等近10余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了一系列新的制造系统。如计算机集成制造系统、智能制造系统、并行工程、敏捷制造等8。 (1) 计算机集成制造系统(CIMS) 它是在自动化技术、信息技术和制造技术的基础上，通过计算机及其软件，将制造厂全部生产活动所需的各种分散的自动化系统有机地集成起来，是适合于多品种、中小批量生产的总体高效率、高柔性的制造系统。首先在功能上，它包含了一个工厂的全部生产经营活动，即从市场预测、产品设计、加工工艺、制造、管理至售后服务以及报废处理的全部活动因此它比传统的工厂自动化的范围要大得多，是一个复杂的大系统，是工厂自动化的发展方向9。其次，在集成上，它涉及的自动化不是工厂各个环节自动化的简单叠加，而是在计算机网络和分布式数据库支持下的有机集成。这种集成主要体现在以信息和功能为特征的技术集成，即信息集成和功能集成。计算机集成制造系统的核心技术是CAD/CAM技术。 (2) 智能制造系统(IMS) 是指将专家系统、模糊逻辑、人工神经网络等人工智能技术应用到制造系统中，以解决复杂的决策问题，提高制造系统的水平和实用性。人工智能的作用是要代替熟练工人的技艺，学习工程技术人员的实践经验和知识，并用于解决生产中的实际问题，从而将工人、工程技术人员多年来积累起来的丰富而又宝贵的实践经验保存下来，在实际的生产中长期发挥作用。智能制造系统的核心技术是人工智能。(3) 并行工程(CE)又称同步工程或同期工程，是针对传统的产品串行开发过程而提出的概念和方法并行工程是集成地、并行地设计产品及其相关各种过程的系统方法。该方法要求开发人员从设计开始就考虑产品整个生命周期中的所有因素，包括产品制造工艺、质量、成本、进度计划和用户要求等。并行工程通过组成多学科的产品开发群组协同工作，利用各种计算机辅助工具等手段，使产品开发的各个阶段，既有一定的时序又能并行，同时采用上、下游的各种因素共同决策产品开发各阶段工作的方式，在产品开发的早期就能及时发现产品开发全过程中的问题，从而缩短产品开发周期，提高产品质量，降低成本，增加企业竞争能力并行工程强调在集成环境下的并行工作，因此，它是CIMS进一步发展的方向10。 (4) 敏捷制造(AM) 又称灵捷制造、迅速制造和灵活制造等，它是将柔性生产技术、熟练掌握生产技能和知识的劳动力与促进企业内部和企业之间相互合作的灵活管理集成在一起，通过所建立的共同基础结构，对迅速改变或无法预见的消费者需求和市场时机作出快速响应11。敏捷制造的基本原理是采用标准化和专业化的计算机网络和信息集成基础结构，以分布式结构连接各类企业，构成虚拟制造环境，以竞争合作为原则，在虚拟制造环境内动态选择合作伙伴，并通过组成虚拟企业来适应持续多变、无法预料的市场变化敏捷制造的核心是虚拟公司，虚拟公司映射为虚拟制造系统，虚拟制造系统是敏捷制造的关键敏捷制造是一种战略决策，它是能使各合作伙伴既保证各自的利益，又能获得共同利益的一种全新的生产组织模式和制造模式。目前，敏捷制造仍在发展研究中12。 b.机械加工工艺的未来发展趋势 (1) 集成化发展趋势随着机械自动化技术在机械制造业中的逐渐推广，机械制造工艺不断趋向于集成化，原本分散型的加工模式也逐渐向集成化靠拢，机械制造开始具备连续性和规模性。目前在机械制造业中集成化的利用主要是连续性加工和机电一体化，它们主要是针对零件加工的一次性完成，而集成化今后的发展趋势则是使整个成品集体化生产13。 (2) 微纳化发展趋势在机械制造工艺中提高加工材料的性能，对加工工艺过程进行优化是促进机械制造工艺发展的主要途径，对加工进行精密化更是提高加工零件使用寿命的关键，纳米技术的发展使得机械制造工艺已逐步趋向于微观化。 (3) 自动化发展趋势自动化技术在机械制造业中的运用使得机械制造工艺有了很大的改善，无论是加工质量还是加工效率都有了大幅度的改观。随着经济全球化的脚步加快，提高机械制造生产线的自动化程度就变得尤为重要，而自动化技术也将成为机械制造业今后发展的必然趋势，同时这也是建立自动化制造工厂的必要条件。 (4) 数字化发展趋势数字化作为机械制造工艺发展的一个重要方向，它决定了生产的准确性和系统的工作效率，对机械制造工艺进行数字化还体现在设计环节和生产过程当中，数字化的设计使得整个机械制造工艺过程更加完整高效。除此之外，对生产过程进行数字化管理也是生产的一个基础条件，它可以引导企业逐渐走上科学发展道路14。随着机械工业的迅速发张，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流。为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出了更高的要求。特别像推动架零件的加工还处于落后的阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精度、高效、模块组合、通用、经济等方向发展15。1.3本课题研究的主要内容本毕业设计的内容是推动架零件机械加工工艺以及专用夹具设计，详细讨论推动架从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结推动架零件的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对推动架零件的主要技术要求，设计专用夹具。2 零件的分析2 零件的分析2.1零件的作用和结构该零件为B6050刨床推动架，是牛头刨床进给机构中的零件，mm孔安装在进给丝杠轴，靠近mm孔左端处装一棘轮。在棘轮上方即为mm孔装棘爪。mm孔通过销与杠连接。把从电动机创来的旋转运动，通过偏心轮杠杆使零件绕mm轴心线摆动。同时，拨动棘轮，使丝杠转动，实现工作台自动进给。推动架三维模型如图2.1所示图2.1 推动架三维模型2.2零件的工艺分析由零件毛坯图2.2可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。零件的加工质量，要可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。推动架主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理毕业设计（论文）选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。一个好的结构不但应该达到设计的要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于设计推动架的加工工艺来说，应该选择能够满足内孔及表面加工精度的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较低的机床。由零件图可知，mm、mm的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： (1) mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：mm的两个端面及孔和倒角，mm的两个端面及孔和倒角。 (2) 以mm孔为加工表面这一组加工表面包括，mm的端面和倒角及内孔mm、M8-6H的内螺纹，6.6mm的孔。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：(1) mm孔内与mm中心线垂直度公差为0.10；(2) mm孔端面与mm中心线的距离为12mm。零件毛坯图如图2.2所示图2.2零件毛坯图由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献16中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。2.3零件的生产纲领（2.1）其中，产品的年产量Q=4000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。件/年（2.2）从此结果可知，该零件为中批生产。3 机械加工工艺规程设计3 机械加工工艺规程设计3.1零件表面加工方法的选择零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，应慎重决定。3.1.1基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基准的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，使生产无法进行。基准的选择正确，可以使加工质量得到保证，否则，加工过程会出现很多问题，更有甚者，还会造成零件批报废，包括废品和撞刀等事故。粗基准是机械加工工序中的第一道工序中用未经加工过的毛坯作为定位基准，在随后的工序中，用加工过的表面作为定位基准，则成为精基准。a. 粗基准的选择对于一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面时，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。b. 精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择mm的孔和mm的孔作为精基准。3.2制定机械加工工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一：工序1 一箱多件砂型铸造毕业设计（论文）工序2 进行人工时效处理工序3 粗铣mm孔右端面工序4 铣mm孔左端面，铣mm孔左端面工序5 铣mm孔右端面，精铣mm右端面工序6 粗铣27mm圆柱上端面工序7 铣深9.5mm宽6mm的槽工序8 钻mm孔，钻mm孔，钻6.8mm底孔工序9 钻6mm的孔，锪120的锥孔工序10 钻、扩、粗精铰mm孔，倒角45工序11 钻、扩、粗精铰mm,倒角45工序12 丝锥攻丝M8-6H工序13 检验工序14 入库工艺路线方案二：工序1 一箱多件砂型铸造工序2 进行人工时效处理工序3 粗铣mm右端面工序4 铣mm孔左端面，mm孔左端面工序5 铣mm孔右端面，精铣mm孔右端面工序6 钻、扩、粗、精铰mm孔，倒角45工序7 钻、扩、粗、精铰mm孔，倒角45工序8 粗铣27mm圆柱上端面工序9 钻mm孔和扩、粗、精铰mm孔，钻6.8mm底孔工序10 钻6mm的孔，锪120的锥孔工序11 铣深9.5mm宽6mm的槽工序12 丝锥攻丝M8-6H 工序13 检验工序14 入库以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”3.3工艺方案的比较与分析上述前两个工艺方案的特点在于：两个加工方案都是按先加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先钻mm孔和扩、粗精铰mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻、扩、粗精铰mm的孔，倒角45。而方案二却与此相反，先钻mm的孔，倒角45，然后以孔的中心线为基准钻mm孔，两种方案通过分析比较可以看出，先加工mm的孔，以孔作为基准加工mm的孔，然后再以mm的孔作定位基准加工mm孔，mm孔和钻6.6mm的底孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二的加工孔是在钻床Z535上加工的，这样避免了不必要的拆卸、搬动和装夹，节约了工时，提高了生产效率。因此，选用方案二是比较合理的。最后确定工艺方案如下表3.1:表3.1 加工工艺路线工序号工序内容简要说明1一箱多件沙型铸造2进行人工时效处理消除内应力3粗铣mm孔右端面先加工面4铣mm孔左端面，铣mm孔左端面5铣mm孔右端面，精铣mm孔右端面67钻、扩、粗、精铰mm孔，倒角45钻、扩、粗、精铰mm孔，倒角458粗铣27mm圆柱上端面9钻mm孔，钻、扩、铰mm孔，钻底孔6.8mm10钻6mm的孔，锪120的锥孔11铣深9.5mm宽6mm的槽,倒角4512M8丝锥攻丝13检验14入库3.3.1工序基准的选择工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工序基准和测量基准重合。工序基准的选择应注意以下几点：a. 选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。b. 当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设计基准重合。c. 对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸一致。3.4工序尺寸的确定加工长度为50mm，毛坯的余量为5mm，粗加工的单侧余量为2mm。根据参考文献16表2.3-21加工的长度为50mm，精加工余量为1mm。加工长度为35mm，毛坯的余量为5mm，粗加工的单侧余量为2mm。根据参考文献16表2.3-21加工的长度为35mm，精加工余量为1mm。加工长度27mm，粗加工余量为2mm。(1) mm的孔毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查参考文献16表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：30mm. 2z=0.85mm扩孔：31.75mm 2z=0.18mm粗铰：31.93mm 2z=0.07mm精铰：32H7(2) mm的孔毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查参考文献16表2.3-9确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm. 2z=0.85mm扩孔：15.85mm 2z=0.15mm铰： 16H8(3) mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查参考文献16表2.3-9确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm 2z=0.85mm扩孔：15.85mm 2z=0.15mm铰： 16H8(4) 钻螺纹底孔6.8mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查参考文献16表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：6.8mm 2z=1.2mm攻丝：M8-6H(5) 钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度较低。钻孔：6mm3.5加工余量的确定根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。根据零件图资料，分别确定各加工表面的机械余量及毛胚尺寸。由参考文献16可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。用查表法确定各加工表面的总余量如表3.2所示：表3.2 加工表面的总余量表加工表面基本尺寸/mm加工余量等级加工余量数值/mm说明27的端面92H2.0顶面降一级，单侧加工16的孔16H16.0底面，孔降一级，双侧加工50的外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值）32的孔32H32.0孔降一级，双侧加工35的两端面20G2.5双侧加工（取下行值）16的孔16H16.0孔降一级，双侧加工由参考文献16可知，铸件主要尺寸的公差如表3.3所示：表3.3 尺寸的公差表主要加工表面零件尺寸/mm总余量/mm毛坯尺寸/mm公差CT27的端面924.0943.216的孔1616162.250的外圆端面455502.832的孔3232322.635的两端面205252.416的孔1616162.23.6选择加工设备与工艺设备3.6.1机床的选择工序3 粗铣mm孔右端面，考虑工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺。工序4 铣mm孔左端面和铣mm孔左端面，考虑工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，因定为基准相同，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺。工序5 铣mm孔右端面，精铣mm孔右端面，宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺。工序6 钻粗、精铰mm，倒角45。选择Z535立式钻床，专用钻夹具和游标卡尺。工序7 钻粗、精铰mm孔,倒角45。选用Z535立式钻床，专用钻夹具和内径千分尺。工序8 粗铣27mm圆柱上端面。选用XA6132卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺。工序9 钻10mm孔，钻mm孔，钻M8底孔6.8mm。选用Z535立式钻床，专用钻夹具和游标卡尺。工序10 钻6mm的孔，锪120的锥孔。选用Z535立式钻床加工，专用钻夹具和游标卡尺。工序11 铣深9.5mm宽6mm的槽,倒角45。选用X52K卧式铣床加工，专用铣夹具和游标卡尺。工序12 M8丝锥攻丝，机用丝锥，选用量具为螺纹塞规、通规。3.6.2夹具的选择本零件除铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。3.6.3刀具的选择a. 铣刀依据参考文献资料16，选择高速钢圆柱铣刀直径d=63mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。b. 钻mm、钻mm的孔选用高速钢复合钻头。c. 钻mm孔，钻mm，钻底孔6.8mm，钻6mm孔选用高速钢复合钻头。d. 扩孔选用高速钢直柄扩孔钻，铰孔选用高速钢铰刀。 e. 攻丝M8-6H ，选用M8丝锥。3.6.4量具的选择本零件属于中批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：a. 选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标卡尺测量，以及读数值为0.01mm，测量范围100mm125mm的外径千分尺。b. 选择加工孔的量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm，测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。c. 选择加工槽所用量具槽经粗铣、精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm，测量范围0mm150mm的游标卡尺进行测量。3.7切削用量及基本时间的确定3.7.1工序3的设计本工序为粗铣mm孔右端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀，直径d=63mm，齿数z=10。根据参考文献16选择铣刀的基本形状，ao=12，=45。机床选用XA6132卧式铣床。 (1) 切削深度ap：ap=2mm (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献16表2.4-71和2.4-72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度依据铣刀直径d=63mm，齿数z=10，铣削宽度ae=50mm，铣削深度ap=2mm，耐用度T=180min时,查参考文献16表2.4-84,切削速度v取v0.21m/s。机床主轴转速n: (3.1) 根据XA6132型卧式铣床主轴转速表查取，n=65r/min则实际切削速度v： (3.2) (4) 确定每齿进给量af,进给量f，进给速度vf根据参考文献16资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.2mm/z0.3mm/z,现取af =0.2mm/z。则 (3.3) (3.4) (5) 校验机床功率根据参考文献16资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当af =0.2mm/z ap=2mm,ae=50mm, v=0.21m/s时由切削功率的修正系数k=1，则Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根据XA6132型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率 (3.5) 因此机床功率能满足要求。(6) 基本时间tj (3.6) 被切削层长度l：l=50mm 刀具切入长度l1： (3.7) 刀具切出长度l2： l2=13 取l2=2mm 所以 3.7.2工序4的设计本工序为铣mm孔左端面，铣32mm孔左端面，选择高速钢圆柱铣刀，直径d=63mm，齿数z=10。根据参考文献16选择铣刀的基本形状，a=12，=45。机床选用XA6132卧式铣床。 a. 铣mm孔左端面 (1) 切削深度ap:ap=3mm， (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献16表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度依据铣刀直径d=63mm，齿数z=10，铣削宽度ae=35mm，铣削深度ap=3mm，耐用度T=180min时,查参考文献16表2.4-84，查得切削速度v取v0.2m/s。机床主轴转速n: 根据XA6132型卧式铣床主轴转速表查取，n=65r/min则实际切削速度v： (4) 确定每齿进给量af，进给量f，进给速度vf根据参考文献资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.2mm/z0.3mm/z、现取af=0.2mm/z。则 (5) 校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据参考文献16资料所知，切削功率的修正系数k=1，则Pcc=2.3kw，Pct=0.8kw，Pcm=7.5kw可知机床功率能够满足要求。 (6) 基本时间tj 被切削层长度l：l=35mm 刀具切入长度l1：刀具切出长度l2：l2=13 取l2=2mm 所以 b. 铣mm孔左端面 (1) 查参考文献16表得：ap=2mm (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献16表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度依据铣刀直径d=63mm，齿数z=10，铣削宽度ae=50mm，铣削深度ap=2mm，耐用度T=180min时，查参考文献16表2.4-84，查的切削速度取v0.2m/s。机床主轴转速n: 根据XA6132型卧式铣床主轴转速表查取，n=65r/min则实际切削速度v： (4) 确定每齿进给量af，进给量f，进给速度vf根据参考文献资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.2 mm/z0.3mm/z、现取af =0.2mm/z。则 (5) 校验机床功率根据参考文献16资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当af =0.2mm/z ap=2mm,ae=50mm,v=0.2m/s时由切削功率的修正系数k=1，则Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根据XA6132型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间tj 被切削层长度l：l=50mm 刀具切入长度l1：刀具切出长度l2：l2=13 取l2=2mm 所以 3.7.3工序5的设计本工序为铣mm孔右端面,精铣mm孔的右端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=63mm，齿数z=10。根据参考文献16选择铣刀的基本形状，a=12，=45。机床选用XA6132卧式铣床。 a. 铣mm孔右端面 (1) 切削深度ap:ap=2mm， (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献16表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度依据铣刀直径d=63mm，齿数z=10，铣削宽度ae=35mm，铣削深度ap=2mm，耐用度T=180min时，查参考文献16表2.4-84查的切削速度v取v0.27mm/s。机床主轴转速n: 根据XA6132型卧式铣床主轴转速表查取，n=100r/min则实际切削速度v： (4) 确定每齿进给量af，进给量f，进给速度vf根据参考文献资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.2 mm/z0.3mm/z、现取af =0.2mm/z。则 (5) 校验机床功率根据参考文献16资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当af =0.2mm/z ap=2mm,ae=35mm,v=0.3m/s时由切削功率的修正系数k=1，则Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根据XA6132型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间tj 被切削层长度l：l=35mm 刀具切入长度l1：刀具切出长度l2：l2=13 取l2=2mm 所以 b. 精铣mm孔的端面查阅参考文献16，由铣削宽度ae=50mm，选择=63mm的高速钢圆柱铣刀，齿数z=10。机床选择卧式铣床XA6132。 (1) 切削深度ap:精加工，余量很小，故取ap=1.0mm (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献16表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.2-0.3mm，耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度依据铣刀直径d=63mm，齿数z=10，铣削宽度ae=50mm，铣削深度ap=1mm，耐用度T=180min时，查参考文献16表2.4-84，查的切削速度v取v0.3m/s。机床主轴转速n: 根据XA6132型卧式铣床主轴转速表查取，n=100r/min则实际切削速度v： (4) 确定每齿进给量af，进给量f，进给速度vf根据参考文献资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.12 mm/z0.20mm/z、现取af =0.12mm/z。则 (5) 校验机床功率根据参考文献16资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当af =0.12mm/z ap=1mm,ae=50mm,v=0.3m/s时由切削功率的修正系数k=1，则Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根据XA6132型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间tj 被切削层长度l：l=50mm 刀具切入长度l1：l1=d=63mm 刀具切出长度l2：l2=13 取l2=2mm 所以 3.7.4工序6的设计本工序为钻扩、粗铰、精铰mm孔，倒角45。 a. 钻mm孔刀具选用高速钢复合钻头，直径d=30mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=15mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-37，钻头后刀面最大磨损量为0.8-1.2mm，耐用度T=75min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-41，查的切削速度v取v0.43mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=275r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-38，f=0.67-0.83mm/r，由于孔径和深度都很大，l/d=45/30=1.53,取f=0.7mm/r。则（3.8） (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=45mm刀具切入长度l1：（3.9）由选择的刀具得kr=120。刀具切出长度l2：l2=14 取l2=2mm 所以 (6) 校验扭矩功率查参考文献16表2.4-41，Mc=140.77Nm，由机床数据知Mm=144.2Nm,所以McMm 故满足条件，校验成立。 b. 扩孔刀具选用高速钢直柄扩孔钻，直径d=31.75mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.875mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-51，钻头后刀面最大磨损量为0.9-1.4mm，耐用度T=70min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-53，查的切削速度v取v0.26mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=195r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-52，f=1.2-1.5mm/r，由于孔径和深度都很大，l/d=45/31.75=1.423,取f=1.2mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=45mm 刀具切入长度l1： (3.10)由选择的刀具得kr=60。刀具切出长度l2：l2=24 取l2=3mm 所以 c. 粗铰孔刀具选用高速钢铰刀，直径d=31.93mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap：ap=0.09mm (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-57，铰刀后刀面最大磨损量为0.6-0.9mm，耐用度T=80min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-60查的切削速度v取v0.13mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=100r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf 根据参考文献16，表2.4-58，f=1.6-3.2mm/r，由于孔径和深度都很大，l/d=45/31.93=1.413,取f=2mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=45mm 刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=45。刀具切出长度l2：查参考文献16表2.5-8 取l2=13mm 所以 d. 精铰孔刀具选用高速钢铰刀，直径d=32mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.035mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-57，铰刀后刀面最大磨损量为0.6-0.9mm，耐用度T=80min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-60查的切削速度v取v0.13mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=100r/min 则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-58，f=1.6-3.2mm/r，由于孔径和深度都很大，l/d=45/32=1.43,取f=1.6mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=45mm刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=45。刀具切出长度l2：查参考文献16表2.5-8 取l2=13mm 所以 3.7.5工序7的设计本工序为钻、扩、铰mm的孔，倒角45。刀具：铰刀选用15.95mm的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量，钻头采用双头刃磨法，后角o120。 a. 钻孔刀具选用高速钢复合钻头，直径d=15mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=7.5mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-37，钻头后刀面最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=45min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-41查的切削速度v取v0.45mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=530r/min 则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-38，f=0.45-0.56mm/r，l/d=20/15=1.333,所以取f=0.5mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm 刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=120。刀具切出长度l2：l2=14mm 取l2=2mm 所以 (6) 校验扭矩功率查参考文献16表2.4-41 Mc=30.9Nm，由机床数据知Mm=144.2Nm,所以McMm 故满足条件，校验成立。 b. 扩孔刀具选用高速钢直柄扩孔钻，直径d=15.85mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.425mm (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-51，钻头后刀面最大磨损量为0.6-0.9mm，耐用度T=30min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-53查的切削速度v取v0.34mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=400r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf 根据参考文献16，表2.4-52 f=0.9-1.1mm/r，取f=1mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=60。刀具切出长度l2：l2=24 取l2=3mm 所以 c. 铰孔刀具选用高速钢铰刀，直径d=16mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.15mm (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-57，铰刀后刀面最大磨损量为0.4-0.6mm，耐用度T=35min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-60查的切削速度v取v0.19mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=275r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-58 f=12mm/r，取f=1mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=45。刀具切出长度l2：查参考文献16表2.5-8 取l2=13mm 所以 3.7.6工序8的设计本工序为粗铣27mm圆柱上端面，选用XA6132卧式铣床。选用高速钢圆柱铣刀,刀具直径d=50mm，齿数z=8。 (1) 切削深度ap:ap=2mm， (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献16资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-84查的切削速度v取v0.3m/s。机床主轴转速n: 根据XA6132型卧式铣床主轴转速表查取，n=125r/min则实际切削速度v： (4) 确定每齿进给量af，进给量f，进给速度vf根据参考文献资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.12mm/z0.2mm/z,现取af =0.2mm/z。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=27mm 刀具切入长度l1：刀具切出长度l2：l2=13 取l2=2mm 所以 (6) 校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据参考文献资料所知，切削功率的修正系数k=1，则Pcc=2.3kw，Pct=0.8kw，Pcm=4kw可知机床功率能够满足要求。3.7.7工序9的设计本工序为钻mm和钻、扩、铰mm孔,以mm孔为定位基准，钻M8螺纹底孔6.8mm。选择高速钢复合钻钻头d=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角o120。 a. 钻mm孔刀具选用高速钢复合钻头，直径d=10mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=5mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-37，钻头后刀面最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=25min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-41,查的切削速度v取v0.41mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=750r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，f=0.35-0.43mm/r，所以f=0.4mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=30.5mm刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=120。刀具切出长度l2：l2=14 取l2=2mm 所以 (6) 校验扭矩功率查参考文献16表2.4-41 Mc=10.104Nm，由机床数据知Mm=144.2Nm 所以McMm 故满足条件，校验成立。 b. 钻mm孔刀具选用高速钢复合钻头，直径d=15mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=7.5mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-37，钻头后刀面最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=45min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-41查的切削速度v取v0.45mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=530r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-38 f=0.450.56mm/r，所以取f=0.5mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=120。刀具切出长度l2：l2=14 取l2=2mm 所以 (6) 校验扭矩功率查参考文献16表2.4-41 Mc=30.9Nm，由机床数据知Mm=144.2Nm,所以McMm 故满足条件，校验成立。 c. 扩mm孔刀具选用高速钢直柄扩孔钻，直径d=15.85mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.425mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-51，钻头后刀面最大磨损量为0.6-0.9mm，耐用度T=30min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-53查的切削速度v取v0.34mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=400r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-52 f=0.91.1mm/r，取f=1mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=60。刀具切出长度l2：l2=24 取l2=3mm 所以 d. 铰mm孔刀具选用高速钢铰刀，直径d=16mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.15mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-57，铰刀后刀面最大磨损量为0.4-0.6mm，耐用度T=35min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-60查的切削速度v取v0.19mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=275r/min 则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-58 f=12mm/r，取f=1mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=45。刀具切出长度l2：查参考文献16表2.5-8 取l2=13mm 所以 e. 钻M8底孔6.8mm 刀具选用高速钢复合钻头，直径d=6.8mm，使用切削液，选用Z535立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=3.4mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-37，钻头后刀面最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=25min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-41查的切削速度v取v0.42mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=1100r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，f=0.270.33mm/r，取f=0.3mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=9.5mm刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=120。刀具切出长度l2：l2=14 取l2=2mm 所以 (6) 校验扭矩功率查参考文献16表2.4-41 Mc=2.884Nm，由机床数据Mm=144.2Nm，所以McMm故满足条件，校验成立。3.7.8工序10的设计本工序为钻6mm的孔，锪120倒角，选用Z535立式钻床加工,刀具采用选择高速钢复合钻头，钻头采用双头刃磨法，使用切削液。 (1) 切削深度ap:ap=3mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献16表2.4-37，钻头后刀面最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=25min (3) 确定切削速度查参考文献16表2.4-41查的切削速度v取v0.52mm/s。机床主轴转速n: 根据Z535钻床床主轴转速表查取，n=1600r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献162.4-38，f=0.2-0.24mm/r，取f=0.2mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=7mm刀具切入长度l1：由选择的刀具得kr=120。刀具切出长度l2：l2=14 取l2=2mm 所以 (6) 校验扭矩功率查参考文献16表2.4-41 Mc=1.923Nm,由机床数据知Mm=144.2Nm，所以McMm。故满足条件，校验成立。3.7.9工序11的设计本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为高速钢直柄立铣刀，铣刀直径d=6mm，齿数z=3.已知铣削宽度ae=6mm，铣削深度ap=9.5mm，故机床选用X52K立式铣床。 (1) 切削深度ap:ap=9.5mm， (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献16表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.15-0.2mm，耐用度T=60min。 (3) 确定切削速度依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度ae=6mm，铣削深度ap=9.5mm，耐用度T=60min时,查参考文献16表2.4-89查的切削速度v取v0.23m/s。机床主轴转速n: 根据X52K型立式铣床主轴转速表查取，n=750r/min则实际切削速度v： (4) 确定每齿进给量af,进给量f，进给速度vf查参考文献16表2.4-78 每齿进给量af=0.008 mm/z0.015mm/z,现取af=0.015mm/z。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=27mm 刀具切入长度l1： (3.11) 刀具切出长度l2：l2=13 取l2=2mm 所以 3.7.10工序12的设计本工序为M8丝锥攻丝，工件材料HT200,选用钒钢机动丝锥。 (1) 丝锥耐用度根据参考文献16表2.4-114所知，耐用度T=30min。 (2) 确定切削速度查参考文献16表2.4-105查的切削速度v取v0.163m/s。机床主轴转速n: 取n=400r/min丝锥回程转速n回=400r/min则实际切削速度v： (3) 确定进给量f，进给速度vf 由参考文献16表2.4-105选取螺距P=1mm，所以f=1mm/r 则 (4) 基本时间tj (3.12) 被切削层长度l：l=9.5mm 刀具切入长度l1： (3.13) 刀具切出长度l2： (3.14) 所以 4 钻16孔专用夹具设计4 钻16孔专用夹具设计4.1夹具的相关知识4.1.1夹具的特点在机床上加工工件时,我们可以看到两种不同的情况：一种是用划针或指示表等量具,按工件的某一表面,或者按工件表面上所划的线进行找正,使工件在机床上处于所需要的正确位置,然后夹紧工件进行加工;另一种是把工件安装字夹具上进行加工。为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面,一般都按工件的结构形状,加工方法和生产批量的不同,采用各种不同的装置将工件准确,方便的而可靠地安装在机床上,然后进行加工。这种用来安装的工件以确定工件与切削刀具的相对位置并将工件夹紧的装置称为机床夹具。在实际的生产中,例如活塞,连杆的生产线上,几乎每道工序中都采用了夹具。十分明显,如果不采用夹具,不但工件的加工精度难以保证,而且加工生产率也会大大降低,有时甚至会造成无法加工的情况。除了机床加工时需要使用夹具外,有时在检验,装配等的工序中也要用到夹具,因之在这种场合中用到的夹具可分别称为检验夹具和装配夹具。机床夹具通常是指装夹工件用的装置,至于装夹各种刀具用的装置,则一般称为辅助工具。辅助工具有时也广义地包括在机床夹具的范围内。按照机床夹具的应用范围,一般可分为通用夹具,专用夹具和可调整式夹具等。4.1.2专用夹具介绍为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。专用夹具是为了适应某一工件的某一工序加工的要求而专门设计制造的,其功用主要有下列几个方面：a. 保证工件被加工表面的位置精度,例如与其他表面间的距离精度,平行度,同轴度等。对于外行比较复杂,位置精度要求比较高的工件,使用通用夹具进行加工往往难以达到精度要求。b. 缩短了工序时间,从而提高了劳动生产率。进行某一工序所需要的时间,其中主要包括加工工件所需要的机动时间和装卸工件等所需要的辅助时间两部分。按夹具的应用范围分类有通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具等，按夹具上的动力源分类有手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具、切削力及离心力夹具等。机床夹具由定位元件、夹紧装置、对毕业设计（论文）刀及导引元件、连接元件、夹具体、其他装置或元件组成,定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分。在设计的过程当中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计17。4.2问题的提出本夹具主要用来钻mm孔，以mm孔作为定位基准，在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸60，由于公差要求较低，因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。4.3研究原始质料为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。在给定的零件中，由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧的方便与快速性上。本工序的加工条件为Z525钻床，16mm高速钢复合钻头，工件其他部位均已达到设计图样的要求。未淬硬毛坯上钻孔的经济加工精度为IT11-IT12，表面粗糙度为Ra3.2，在钻床夹具上加工时适当控制切削用量，可以保证孔的尺寸精度和表面粗糙度要求。因此，在本工序加工中，应主要考虑孔轴线的位置要求。4.4定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔和它的端面为基准定位，利用心轴和端面定位限制了5个自由度，但工件绕Z轴转动的自由度没有限制。再加V型块定位，限制其绕Z轴转动的自由度，使工件完全定位。本工序采用孔和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度，使加工更好的保证位置精度。如图4.1所示图4.1钻16孔夹具4.5夹紧方案的选择通过以下方法来夹紧，工件的夹紧是通过偏心轮压板结构，这样设计工人加工时操作简便，夹紧可靠。夹紧方案如图4.1所示4.6其他重要零件选择为能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应设置引导刀具的元件钻套。钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间。因工件批量小又是单一钻孔工序，所以此处选用固定式钻套。4.7切削力和夹紧力计算本步加工按钻削估算夹紧力，实际效果可以保证可靠的夹紧。钻削轴向力： (4.1)查参考文献16表2.4-69得：CF=418.9 XF=1 YF=0.8 (4.2) 由第三章可知：d0=15mm f=0.5mm/r所以扭矩 (4.3) 查参考文献16表2.4-69得：CM=206 XM=1.9 YM=0.8 KM=1.0 实际夹紧力为 (4.4) (4.5) K0为基本安全系数 K1为加工性质安全系数 K2为刀具钝化系数 K3为连续切削系数 K4为手动夹紧系数 K5为操作系数K6为接触系数查参考资料16取K0=1.2 K1=1.2 K2=1.0 K3=1.2 K4=1.3 K5=1.0 K6=1.0则实际夹紧力为 4.8定位误差分析该夹具以mm内孔和端面为定位基准，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。mm孔轴线与左侧孔的轴线为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定，由参考文献18表1-25可知：取（中等级）即：尺寸偏差为由参考文献17可得： a. 定位误差： b. 夹紧安装误差: (4.6) (4.7) c. 磨损造成的加工误差：通常不超过 d. 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.9夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在立式钻床Z525上加工的。工件以mm孔和端面为定位基准。工件装夹可靠。如前所述，应该注意提高生产率，该夹具设计采用了偏心轮压板夹紧方式。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、工人操作起来十分方便，在机床夹具中有广泛的应用。本夹具的心轴时可换的，当工作过程中出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠，此时可以更换心轴，保证加工精度。钻模的装配总图上应该将定位心轴、钻模板与夹具体的连接结构表达清楚。在上述定位，引导，夹紧方案的基础上，设计夹具体，夹具体的底面作为安装基面。此方案安装稳定、刚性好，重量轻，取材容易、成本低，将各个部分连接成一个整体。在此基础上绘制出夹具装配图。5 铣槽专用夹具设计5 铣槽专用夹具设计5.1问题的提出本夹具主要用来铣深9.5mm，宽6mm的槽，为了保证加工，最关键就是找到定位基准。同时，选择夹紧方案，考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。5.2问题的提出与研究原始质料为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本夹具主用用来铣槽，本工序的加工条件为X52K铣床，工件其他部位均已达到设计图样的要求。尺寸精度和表面粗糙度要求都不高。此套夹具设计中应重点考虑垂直度公差0.1，因此，在本工序加工中，应主要考虑孔轴线的位置要求，确定合适的定位基准，同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。5.3定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔和它的一端面为定位基准面，先用心轴和端面定位，限制5个自由度，但工件绕X轴转动的自由度没有限制。再用定位销对下端孔进行完全定位，限制其绕X轴转动的自由度。装夹卸载方便，减少了工作量。本工序采用孔和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。铣槽夹具如图5.1所示图5.1 铣槽夹具毕业设计（论文）5.4夹紧方案选择由于工件体积较小，工件材料易切削，所需夹紧力不大。经过方案的认真分析和比较，使用手动螺旋夹紧机构进行夹紧。这种夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中有很广泛的应用。夹紧方案见上图5.15.5切削力和卡紧力计算本步加工按铣削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。铣削力： (5.1)查参考文献16表2.4-97得：CF=30 XF=1 YF=0.65 ZF=0.83 qF=0

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