品质管理流程.ppt

品质管理流程 一 来料检验 二 产品首件检验 三 产线制程控制 四 成品出货检验 一 来料检验 1 iqc来料检验流程 1 货仓部验收送检 2 iqc检验 ok后贴标签 盖章 ng后经会议决定处理结果 iqc准备检验 iqc检验 贴标签 盖章 仓库验收入库 ok ng 偏差 退货 mrb会议 供应商或iqc全检和重工 ng 来料检验 2 1 检验标准 特殊抽检要求 1 1检验接收标准应按以下优先等级排列分别为 a客户在协议 定单或相关文件中明确的来料检验要求 b公司内部来料检验标准 c国际国内通用标准 1 2对新产品第一批物料到达公司之前 iqc需根据下发的bom实施进料检验的准备工作 包括但不局限于以下内容 物料检验标准 物料图纸 有需要时 样品 客户物料规范 客户提供时 物料检验所需的检验设备 对有关检验人员进行的针对性培训 2 来料检验依照gb2828执行正常检验 除客户有特别要求外 iqc检验时采用gb2828抽样检验标准 严重 ma 0 4 允收水准采取0 1 轻微 mi 1 0 3 进料检验准备 来料检验 3 1来料后 货仓部负责将不同的物料分开摆放于待检区 3 2货仓部进出货组对来料的数量 品名等进行验证 验证完成后 打印来料信息部分或以mrp流程信息等方式通知iqc检验员对来料进行检验 iqc检验员根据要检验的物料完成相应的检验准备工作 其报检的单据iqc须保留一份 以备查验 4 进料检验实施 4 1iqc依要求的检验项目和检验标准 对物料进行检验 对于有防静电要求的物料检验员应戴好静电环在防静电工作台上检验 4 2对于需要记录尺寸和特性参数的数据原则上每一项只测试并填写10个数据 如果客户有特殊要求则按客户要求执行 4 3iqc检验员发现不合格 如实填写 材料验收单 原材料 并尽量采用图示说明问题 连同不合格品交给品管经理进行确认 来料检验 5 进料检验不合格处理 品管经理对每批检验不合格的物料进行确认 如属实 在相关栏位签字审核 依照 不合格品管理程序 提交mrb评审 6 进料检验标识 判定为合格的物料 iqc须在此物料适当位置加盖 pass 章或贴合格标签转到pass区 判定为不合格的物料 iqc须在此物料的适当位置贴 iqc不合格 或盖 reject 标签后转到退货区 7 进料入库 7 1iqc将物料检验结果反馈计划与货仓部进出货组 7 2只有经过iqc检验合格的 除4 7外 货仓部才可以收料进仓 iqc判为不合格的物料放入不合格品区域待处理 来料检验 8 进料紧急放行 对于来料需要紧急上线来不及检验时 由物流部填写 紧急物料放行单 经过审核 主管副总经理批准后交给iqc iqc根据此通知进行抽样后作好 紧急上线 标识后直接上线 iqc同步检验 如合格 转贴合格标识 如发现不合格 执行mrb 9 顾客提供物料进料检验特殊要求 9 1对于客户直接提供的物料 如果客户没有特别要求iqc只做以下项目的核对 但不局限于以下 具体可按照 加工合同 执行 合格的物料可以不形成记录 但不合格物料一定要形成记录 a 编码b 型号规格c 外观 大小 颜色 性能 来料检验 10 物料储存超过储存期的检验 物料贮存期的检验参考 产品防护及仓储管理程序 要求 11 供应商持续改进 11 1目前的进料途径分为 公司直接采购物料 客户提供物料 11 2如是公司采购物料 当检验结果ng时直接对供应商发出改善报告要求改善 11 3如是客户提供物料 则将 iqc材料验收单 发给客户 共同执行mrb 如果两者意见不一致时 由品管部经理或主管副总经理与客户沟通 给出最终处理决定 12 来料检验管理程序文件 13 相关表格 二 产品首件检验 首件检验 qa发现产线首件不良 ng qa拉长进行确认 通知生产拉长 pe qe三方现场确认 三方必须同时到场方能动不良品 三个部门分别在 qa首件异常改善报表 中签名确认 pe进行原因分析和对策填写 qe进行效果确认 qe负责下达生产指令 ok ng 首件检验流程 1 首件检验 首件检验ok后 qe负责下达生产指令 首件检验ng后 按首件不良流程处理 祥细流程左图 2 首件确认作业指导书 首件检验ok 产品首件检验 1 目的 明确公司产品的首件检验的相关要求 为防止产品定制信息错误或其他批量性故障 规范首件检验对产品 工程资料的检验与验证 指导首件确认 确保首件检验的质量 及时发现问题 杜绝出现产品定制信息错误或其他批量性问题 2 权责 2 1新产品 由生产和工程制作首件样机 由qa ipqa进行首件检查 品质 工程技术员确认 品质 工程工程师最终判定 2 2新任务令旧产品 由生产和工程制作首件样机 由qa ipqa进行首件检查 品质 工程技术员确认及最终判定 2 3旧任务令旧产品 由生产和工程制作首件样机 由qa ipqa进行首件检查 确认及最终判定 3 相关的定义 3 1工程资料验证 在生产开线前或首件生产过程中 需对客户提供的相关工程资料进行正确性验证 产品首件检验 3 2产品首件检验 根据对应的整机通用检验指导书 定制检验指导书及相关文件 如eco 临时技改等 对每班次生产线产出的前3pcs首件产品的外观 结构 功能 定制要求 附件 包装等指导书规定的所有项目进行检验 标签首件检验则为单台打印机打印出的前1pcs标签进行检验 包括产品铭牌标签 彩盒标签 中箱标签和发货封签 如有多台打印机同时生产 则每台打印机的打印标签都应该进行首件检验 4 内容 4 1在以下条件下进行首件确认 a 工程资料首样验证 新任务令或新编码首班生产 b 产品首件检查 每班开线生产 转编码生产 转任务令生产 如同班次连续生产同一编码且不同任务令时不重新做首件检验 生产中ec变更 生产工艺变更 异常停线重新开线 4 2客户的要求及提供的支持 产品首件检验 a 每个新定制 由订单工艺向我司提供 定制操作指导书 pqe提供 定制检验指导书 当有定制更新时 订单工艺与pqe需升级相应的指导书 备注 在定制文件转化移交外协厂的项目实施后 客户只提供完整的客户定制要求 定制操作指导书与检验指导书由外协负责拟定 此文件也会做相应的更新 b 所有指导书或者客户定制要求必须通过文控系统发放至我司工厂 c 驻厂代表通过日常巡检监控我司工厂首检的实际执行 5 对公司内部的要求 5 1首检输入 a定制生产操作指导书b定制检验操作指导书c首件检验记录表 产品首件检验 5 2首检范围 生产的所有客户产品 均应进行首件检验 并且需包括每个产品的所有生产工序 依据产品分段生产的状况 生产中实际也可以相应采取分段首件检验的方式 a半成品生产首件检验应包含smt和单板测试生产工序 b成品组装首件检验应包含成品组装和整机测试生产工序 c成品包装首件检验应包含成品彩盒包装和中箱包装生产工序 d理货包装首件检验应包含理货包装和制定客户定制数据文件生产工序 产品首件检验 对于新机型第一次量产或爬坡生产发货 首件检验需包含 贯穿 半成品生产和成品组装两个产品生产段 以防止smt段未识别组装段的批量测试不良风险 产品功能需在成品包装段实现时 应相应包含成品包装段 5 3首检数量 a 开线生产产出的前3pcs产品 3pcs为最小首检数量 可根据具体产品特点规定3pcs以上的首检数量 如有多条生产线在生产同一编码的产品时 每条生产线都要进行首件检验 b 3pcs首件分工 负责线体对应qa检验2台 ipqa检验1台 首件合格通知产线批量生产 并规范填写首件检验记录表 产线送检后qa ipqa原则上固定台在半小时内完成首件确认 手机在40分钟内完成 质量技术员原则上2h 特殊原因除外 内完成首件质量审核 并在首件单上签名确认 产品首件检验 5 4首检内容 工程资料首件验证 在生产开线前或首件生产过程中 公司内部需对客户提供的相关资料进行正确性验证 a在定制生产前 对工程准备清单内容与实际收到的定制文件 软件编码 版本进行核对是否一致 b在首件生产过程中 工艺工程师需要对各工序作业员的操作与指导书要求的符合性做确认 c在首件生产后 首件检验时 需要检验产品即符合定制检验指导书 也要符合定制操作指导书 d对于新定制 编码首班次生产 首件检验完成后 将首件检验记录结果记录于 终端产品定制首件检验记录表 电子件 内 完成检验后半个工作日内 邮件回传 终端产品定制首件检验记录表 电子件 给客户pqe 定制经理审核确认 产品首件检验 e 如发现工程资料异常 公司相关部门应第一时间将异常情况与驻厂技术支持和客户相关部门反馈并确认 产品首件检验 a ipqa跟线或提前进行标签 物料首件确认 在首件确认前要准备好所有资料如 任务令 po 检验指导书 eca bom 临时技术更改等 严格按照最新的 ipqa首件检验记录表 进行确认 主要内容包括 的核对 工艺操作规范等 若发现有问题及时提出给工程 生产和上司确认 并将问题记录在报表上 b qa应根据对应产品的整机通用检验指导书 定制检验指导书和相关文件 如eco 临时技改等 对首件产品的外观 结构 功能 定制要求 附件 包装等检验指导书规定的所有检查项目进行检验 并将首件检验结果记录于首件检验记录表中 产品首件检验 c 生产和工程部制作完首件后填好 qa首件检验记录表 由qc拉长将 qa首件检验记录表 和样机交给qa进行确认 qa在半小时内确认完 如有问题及时提出确认 以下情况不计入qa确认的时间 c 1检验文件由于客户来得太迟 造成不能及时确认c 2测试软件不能使用 需与客户确认处理 d qa要按照生产计划提前准备好相关的资料 如 任务令 po 检验指导书 ecn bom 测试软件 临时技术更改等 qa接到 qa首件检验记录表 和首件样机后 首先对 qa首件检验记录表 上的信息进行确认 若没问题后再对样机进行确认 确认的主要内容包括 外观 标签 性能 软件 包装等 确认完后要填写 qa首件检验记录表 给工艺审核 ok后再提交给质量进行审核 ok后交生产接收 e qa确认过程中 若有问题 通知生产和工程现场确认现象 同时填写 qa首件异常改善报表 要求工程或生产分析原因和制定改善方案 品质对改善方案进行确认是否可行 qa对改善方案的执行和效果进行跟进 若没有问题通知生产可正常生产 qa要每周统计首件确认一次合格率 产品首件检验 5 4首检审核 在qa人员完成对产品首件检验 首检结果需经质量工程师及工艺工程师审核完成后方可开线生产 5 5首件保留 首件在检验确认合格后 将首件放在生产线固定位置作妥善保管并标识 直到每班结束或当班生产任务令完成 5 6记录保留 工程资料首件验证结果与产品首件检验结果均需记录在首检检验记录表上 记录表保存期限不得少于二年 5 7其他要求说明 a 生产异常停线后重新开线 某工序设备修复后重新启动生产时 应对此问题工序产出的产品作检验合格后才能进行正常生产 b 当产品第一个中箱包装完成时 qa人员应对首个中箱的外观 标签 标识等项目按照检验指导书的要求进行检验 确保产品包装的首件合格 产品首件检验 c 当产品定制涉及中箱包装时 终端产品定制首件检验记录表 要包含中箱定制项目的检验和结果 d 在进行首件标签确认时注意区分容易混淆的数字和字母 如数字 0 1 字母 o i 等 对于这些容易混淆的数字和字母一定要反复确认验证 5 8其他要求说明 a 生产异常停线后重新开线 某工序设备修复后重新启动生产时 应对此问题工序产出的产品作检验合格后才能进行正常生产 b 当产品第一个中箱包装完成时 外协qc人员应对首个中箱的外观 标签 标识等项目按照检验指导书的要求进行检验 确保产品包装的首件合格 c 当产品定制涉及中箱包装时 定制首件检验记录表 应包含中箱定制项目的检验和结果 d 新机种第一次量产需要smt与组装贯穿做首件检验 以防止smt段未识别组装段的批量不良风险 6 相关表格 三 产线制程控制 产线制程控制 1 主要职责 负责生产过程中的品质保证 工作内容涉及到制程品质检验 制程稽核等 2 工作前准备 ipqa根据各线所生产产品编码准备好相关资料 包括检验文件 bom 物流指导书及各类报表等 首先确定此批产品有无临时技改 ecn 物料隔离单等 3 巡检的频率 ipqa每2小时要进行一次例行制程巡检 具体按照 ipqa巡线项目表 checklist 要求执行 4 巡检的范围 从 人 机 料 法 环 等方面进行稽查 说明 物料 wi esd 7s 点检维护 标签的检验 5 稽查参考内容 具体内容可以根据实际情况来定 附图为ipqa巡线项目表 6 相关文件 四 成品出货检验 产线填写送检单 qa核对送检单信息 对送检批次中箱外观 标签 封签 胶纸进行检验 qa依据gb t2828抽样标准数量进行随机挑箱抽检 ok ng ng ok qa监控抽检记录报表 qa监控产线封箱 qa 依据通用文件 定制文件 物流定制文件 技改完成栈板中箱标签 栈板资料核对完成盖章工作 tdms数据上传 数据员依据数据检验文件进行出货数据检验 ng是填写 数据异常改善报告 出货qa依据物流定制文件完成栈板 包装 标签核对 装车规范工作 达到批次退货时 qa拉长进行确认 通知生产拉长 pe qe三方现场确认 三方必须同时到场方能动不良机 三个部门分别在 qa抽检异常表 中签名确认 ng或int时 pe进行原因分析和对策填写 pe制定返工流程 qe进行效果确认 生产根据pe给出的返工方案进行返工 ipqa进行现场跟进 并通报返工结果 生产进行第二次送检 ok ng ok 有不良未达到批次退货时 qa拉长进行确认 生产拉长 qa拉长进行确认对机 整批退回生产 生产改善并处理不良品 ipqa进行现场跟进改善效果 成品出货检验 成品检验 1 抽样检验标准 除客户有特别要求外 qa检验时采用 gb2828抽样检验标准 致命缺陷 cr 0 严重 ma 0 4 允收水准采取0 1 轻微 mi 1 0 2 产品的检验分送检和在线检验两种形式 送检 2 1生产部将待检成品放入qa待检区 并如实填写 成品送检单 通知qa进行检查的形式 2 2qa接到送检通知后 首先对产品包装进行以下项目的检查 a 外箱的尺寸 材质是否符合要求 b 外箱的标识 包括产品型号 数量 重量 出货地点 搬运提示标识及字体颜色大小是否正确 c 包装方式 包括包装材料和封装方式是否符合要求 d 附件的检查 附件的种类和数量是否正确 完好 e 尾数箱的包装方式是否安全可靠 符合要求 成品出货检验 2 3产品外观检查 包装检查合格后 根据抽样计划抽取样本 根据判定标准的要求对产品外观进行检查 2 4外观检查合格后需根据以下要求进行功能测试 如顾客无此要求则无需做功能性测试 a 测试仪器是否在校正有效期内 b 测试程序版本及各参数是否配置正确 符合相应文件 c 所有功能测试是否符合判定标准 d 记录测试数值 如顾客有特殊要求则按顾客要求执行 2 5样本归位标识 a 检查后的合格品必须按照 何处抽出 放回何处 的原则归位 b 有序号的产品必须放回被抽出箱原来抽出的位置 c 检查出的不合格品 必须用红色标签识别缺点位置和不合格原因 并隔离放置到指定不合格品区待处理 成品出货检验 3 在线检查 仅适用于每日出货较频繁和其它特殊场合 必须得到品质部经理或主管副总经理批准 qa采用的抽样标准作业内容和要求与分批送检方式相同 4 报表的填写 在每批产品检验完成后 qa必须如实填写 出货检验报告 并在检查过程中及时记录各项检查结果 该批检查完成后 立