基于ProE的轻型汽车曲轴工艺规程编制及改进设计【全套CAD图纸和毕业论文】【汽车专业】

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关键词：: 基于 proe 轻型汽车曲轴工艺规程编制改进改良设计全套 cad 图纸毕业论文专业

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摘要

曲轴是发动机中最重要、最昂贵的零件之一，它的尺寸加工精度影响着发动机动力，并且在很大程度上影响着发动机的性能和可靠性，必须在加工上正确选择曲轴的加工工艺路线，以求获得满意的技术经济效果。
本设计是对轻型汽车曲轴进行工艺规程编制，随着现在设计加工制造技术的发展，曲轴结构及材料及加工手段等也在不断发展，确定加工工艺与装夹方案及设计，从而达到对曲轴在发动机运转的原理与工况的了解，并对曲轴构造与加工工艺进一步更深了解；已知曲轴毛坏尺寸和标准尺寸。利用CAD软件绘制零件图，然后运用Pro/E软件建立三维模型，编制曲轴的加工工艺。

关键词：汽油机；曲轴；加工工艺；AutoCAD；Pro/E。

ABSTRACT

Engine crankshaft is the most important and one of the most expensive parts, and its size affects the machining precision engine power, and to a large extent affect the engine performance and reliability, must be the correct choice in the processing of the processing line of the crankshaft in order to obtain a satisfactory technical and economic effects.
The design is a light vehicle order process to the preparation of the crankshaft, with the design and processing technology is the development of the crankshaft structure and materials and processing are the continuous development of means to determine the processing technology and design and fixturing programs, so as to achieve on the crankshaft in the Principle of operation of the engine operating conditions and the understanding of the crankshaft structure and a better understanding of further processing; known bad hair crankshaft size and standard size. Parts using CAD software, drawing maps, and then the use of Pro / E software to establish three-dimensional model, the preparation process of the crankshaft.

Keywords: Gasoline Engine；Crankshaft；Design；AutoCAD ；Pro/E.

摘要 ………………………………………………………………………………………Ⅰ
Abstract…………………………………………………………………………………Ⅱ
第1章绪论 ……………………………………………………………………………1
1.1概述…………………………………………………………………………………1
1.2国内外研究现状……………………………………………………………………1
1.3设计研究的主要内容………………………………………………………………2
第2章曲轴的分析 ……………………………………………………………………3
2.1曲轴的功用…………………………………………………………………………3
2.2曲轴的工艺分析……………………………………………………………………4
2.3曲轴加工的几种工艺………………………………………………………………5
2.4本章小结……………………………………………………………………………5
第3章工艺规程的设计………………………………………………………………6
3.1确定毛坏制造形式…………………………………………………………………6
3.2基准的选择…………………………………………………………………………6
3.3毛坯尺寸、加工余量及公差的确定………………………………………………6
3.3.1加工余量的确定……………………………………………………………6
3.3.2尺寸链计算…………………………………………………………………7
3.3.3毛坏尺寸的确定 …………………………………………………………10
3.4曲轴二维工艺规程的编制…………………………………………………………10
3.4.1曲轴加工工艺过程 ………………………………………………………10
3.5加工工艺过程的改进 ……………………………………………………………16
3.6本章小结 …………………………………………………………………………17
第4章 Pro/E曲轴建模………………………………………………………………18
4.1曲轴的结构及特征创建顺序分析…………………………………………………18
4.2曲轴三维建模基本过程……………………………………………………………18
4.2.1建立零件设计文件……………………………………………………………18
4.2.2建立曲柄模型…………………………………………………………………18
4.2.3建立曲轴自由端特征…………………………………………………………21
4.2.4建立曲轴后端特征……………………………………………………………22
4.3本章小结……………………………………………………………………………23
第5章编制曲轴三维工艺规程 ……………………………………………………24
5.1曲轴三维工艺规程编制……………………………………………………………24
5.2本章小结……………………………………………………………………………28
第6章曲轴的先进加工技术及强化工艺 ………………………………………29
6.1毛坯的铸造技术……………………………………………………………………29
6.2提高曲拐疲劳强度的结构措施……………………………………………………30
6.3曲轴的材料及强化工艺……………………………………………………………30
6.4本章小结……………………………………………………………………………32
结论 ………………………………………………………………………………………33
参考文献…………………………………………………………………………………34
致谢 ………………………………………………………………………………………35
附录 ………………………………………………………………………………………36

第1章绪论

1.1 概述
曲轴是发动机最重要的零件之一，其功用是将活塞连杆组传来的气体作用力转变成曲轴的旋转力矩，再通过飞轮、离合器和汽车传动系统来驱动汽车行驶；同时驱动发动机的辅助装置（配气机构凸轮轴、发电机、水泵、风扇、机油泵、汽油泵等）工作，由此可见曲轴在发动机中扮演着重要的角色。随着科技的不断发展，汽油机的不断强化，曲轴的工作条件愈加苛刻，保证曲轴的工作可靠性至关重要，其加工工艺是否合理，对曲轴的使用寿命有很大影响，因此在加工过程中需给予高度重视。Pro/E软件具有参数化建模的强大功能，是基于特征造型的参数化技术的一种全新的思维方式进行产品的造型、创新设计的软件。基于Pro/E加工的曲轴既能满足预定的功能要求，又具有经济性和良好的工艺性，可大大缩短加工时间,提高改进加工和系列产品加工速度，节约加工成本。
曲轴工艺规程编制的基本要求如下：
（1）分析零件图，运用工艺知识选择加工基准据实际生产条件确定工艺方案及相应加工方法(如:定位，夹紧，毛坯基准，孔径等)；
（2）通过分析拟定有保证加工精度的方法
（3）通过分析设计符合实际的完整的工艺规程。
（4）通过分析选择有重要尺寸的加工方法及相应的加工参数的工序图及工序图要突出加工部位；
（5）有工艺规程的二维和三维图；
（6）有相关重要尺寸链换算和必要先进工艺加工改进。
显然，随着发动机技术的发展与强化，曲轴的工作条件愈加恶劣了，传统的材料和制造工艺已无法满足其功能要求，必须对曲轴的材质、加工技术、表面粗糙度、热处理、表面强化、工艺方案等严格要求，以获得满意的技术经济效果。
1.2 国内外研究现状
国外曲轴加工技术展望美国、德国、日本等汽车工业发达国家都致力于开发绿色环保、高性能发动机，目前各个厂家采用发动机增压、扩缸及提高转速来提高功率的方法，使得曲轴各轴颈要在很高的比压下高速转动，发动机正向着增压、增压中冷、大功率、高可靠性、低排放方向发展。曲轴作为发

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内容简介：: 工厂机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称曲轴共 1 页第 1 页材料牌号毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1备注工序号工序名称工序内容同时加工零件数切削用量工艺装备名称及编号技术等级背吃刀量切削速度进给量设备名称标号夹具刀具量具工时准终单件1铣铣端面钻中心孔1数控铣床三爪卡盘车刀游标卡尺2车车与主轴颈同轴的轴颈1数控车床三爪卡盘车刀游标卡尺3车车所有连杆轴颈1数控车床顶针车刀游标卡尺4铣铣平衡重1数控铣床顶针车刀游标卡尺描图5钻钻法兰盘导向孔1钻床三爪卡盘钻头游标卡尺6攻丝加工孔1钻床丝杆游标卡尺7钻钻油孔1钻床三爪卡盘钻头游标卡尺8车车油孔倒角及所有倒角1数控车床三爪卡盘车刀游标卡尺9铣铣键槽1数控铣床三爪卡盘铣刀游标卡尺10毛刺，中间检验，清洗11轴颈表面淬火淬火机12磁力探伤13磨磨与主轴颈同轴的轴颈1数控磨床三爪卡盘砂轮游标卡尺描校14磨磨所有连杆轴颈1数控磨床顶针砂轮游标卡尺底图号15钻动平衡去重1动平衡机钻头游标卡尺16抛光抛光1抛光机17洗清洗，尺寸检验，入库1装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期本科学生毕业设计基于Pro/E的轻型汽车曲轴的工艺规程编制及改进The Graduation Design for Bachelors DegreeBased on Pro / E of the light vehicle crankshaft Process Establishment and ImprovementCandidate：Wang LeiSpecialty：Vehicle EngineeringClass：BW05-8Supervisor：Associate Prof. Zhang DeShengHeilongjiang Institute of Technology2009-06Harbin摘要曲轴是发动机中最重要、最昂贵的零件之一，它的尺寸加工精度影响着发动机动力，并且在很大程度上影响着发动机的性能和可靠性，必须在加工上正确选择曲轴的加工工艺路线，以求获得满意的技术经济效果。本设计是对轻型汽车曲轴进行工艺规程编制，随着现在设计加工制造技术的发展，曲轴结构及材料及加工手段等也在不断发展，确定加工工艺与装夹方案及设计，从而达到对曲轴在发动机运转的原理与工况的了解，并对曲轴构造与加工工艺进一步更深了解；已知曲轴毛坏尺寸和标准尺寸。利用CAD软件绘制零件图，然后运用Pro/E软件建立三维模型，编制曲轴的加工工艺。关键词：汽油机；曲轴；加工工艺；AutoCAD；Pro/E。ABSTRACT Engine crankshaft is the most important and one of the most expensive parts, and its size affects the machining precision engine power, and to a large extent affect the engine performance and reliability, must be the correct choice in the processing of the processing line of the crankshaft in order to obtain a satisfactory technical and economic effects. The design is a light vehicle order process to the preparation of the crankshaft, with the design and processing technology is the development of the crankshaft structure and materials and processing are the continuous development of means to determine the processing technology and design and fixturing programs, so as to achieve on the crankshaft in the Principle of operation of the engine operating conditions and the understanding of the crankshaft structure and a better understanding of further processing; known bad hair crankshaft size and standard size. Parts using CAD software, drawing maps, and then the use of Pro / E software to establish three-dimensional model, the preparation process of the crankshaft.Keywords: Gasoline Engine；Crankshaft；Design；AutoCAD ；Pro/E.I目录摘要 Abstract第1章绪论 11.1概述11.2国内外研究现状11.3设计研究的主要内容2第2章曲轴的分析 32.1曲轴的功用32.2曲轴的工艺分析42.3曲轴加工的几种工艺52.4本章小结5第3章工艺规程的设计63.1确定毛坏制造形式63.2基准的选择63.3毛坯尺寸、加工余量及公差的确定63.3.1加工余量的确定63.3.2尺寸链计算73.3.3毛坏尺寸的确定 103.4曲轴二维工艺规程的编制103.4.1曲轴加工工艺过程 103.5加工工艺过程的改进 163.6本章小结 17第4章 Pro/E曲轴建模184.1曲轴的结构及特征创建顺序分析184.2曲轴三维建模基本过程184.2.1建立零件设计文件184.2.2建立曲柄模型184.2.3建立曲轴自由端特征214.2.4建立曲轴后端特征224.3本章小结23第5章编制曲轴三维工艺规程 245.1曲轴三维工艺规程编制245.2本章小结28第6章曲轴的先进加工技术及强化工艺 296.1毛坯的铸造技术296.2提高曲拐疲劳强度的结构措施306.3曲轴的材料及强化工艺306.4本章小结32结论 33参考文献34致谢 35附录 36第1章绪论1.1 概述曲轴是发动机最重要的零件之一，其功用是将活塞连杆组传来的气体作用力转变成曲轴的旋转力矩，再通过飞轮、离合器和汽车传动系统来驱动汽车行驶；同时驱动发动机的辅助装置（配气机构凸轮轴、发电机、水泵、风扇、机油泵、汽油泵等）工作，由此可见曲轴在发动机中扮演着重要的角色。随着科技的不断发展，汽油机的不断强化，曲轴的工作条件愈加苛刻，保证曲轴的工作可靠性至关重要，其加工工艺是否合理，对曲轴的使用寿命有很大影响，因此在加工过程中需给予高度重视。Pro/E软件具有参数化建模的强大功能，是基于特征造型的参数化技术的一种全新的思维方式进行产品的造型、创新设计的软件。基于Pro/E加工的曲轴既能满足预定的功能要求，又具有经济性和良好的工艺性，可大大缩短加工时间,提高改进加工和系列产品加工速度，节约加工成本。曲轴工艺规程编制的基本要求如下：（1）分析零件图，运用工艺知识选择加工基准据实际生产条件确定工艺方案及相应加工方法(如:定位，夹紧，毛坯基准，孔径等)；（2）通过分析拟定有保证加工精度的方法（3）通过分析设计符合实际的完整的工艺规程。（4）通过分析选择有重要尺寸的加工方法及相应的加工参数的工序图及工序图要突出加工部位；（5）有工艺规程的二维和三维图；（6）有相关重要尺寸链换算和必要先进工艺加工改进。显然，随着发动机技术的发展与强化，曲轴的工作条件愈加恶劣了，传统的材料和制造工艺已无法满足其功能要求，必须对曲轴的材质、加工技术、表面粗糙度、热处理、表面强化、工艺方案等严格要求，以获得满意的技术经济效果。1.2 国内外研究现状国外曲轴加工技术展望美国、德国、日本等汽车工业发达国家都致力于开发绿色环保、高性能发动机，目前各个厂家采用发动机增压、扩缸及提高转速来提高功率的方法，使得曲轴各轴颈要在很高的比压下高速转动，发动机正向着增压、增压中冷、大功率、高可靠性、低排放方向发展。曲轴作为发动机的心脏，正面临着安全性和可靠性的严峻挑战，传统材料和制造工艺已无法满足其功能要求，市场对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。如果其中任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。世界汽车工业发达国家对曲轴的加工十分重视，并不断改进曲轴加工工艺。随着WTO的加入，国内曲轴生产厂家已经意识到形势的紧迫性，引进了为数不少的先进设备和技术，以期提高产品的整体竞争力，使得曲轴的制造技术水平有了大幅提高，特别是近5年来发展更为迅猛。目前国内轿车曲轴生产线多为高速柔性生产线FTL(Flexible Transfer Line)，这种生产线的特点是不仅可以加工同系列曲轴，而且还可加工变型产品、换代产品和新产品，真正具备柔性意义。1.3 设计研究的主要内容近年来，随着计算技术的不断进步和研究者们的不懈努力，曲轴加工工艺的研究取得了较大进展。然而，由于固有的复杂性，曲轴加工工艺还远未善。本设计结合前人的经验，应进行以下工作：1、研究的基本内容收集有关国内外轻型汽车曲轴飞轮组相关资料，通过对曲轴飞轮组的功用及工作条件和受力情况的了解，对曲轴的加工艺方案提出对加工艺的改进方案，提出问题，进行曲轴的加工工艺改进分析来解决问题，完成工艺改进及分析；从工艺设计方法、结构原理、材料及应用等方面分析曲轴工艺和加工技术，提出自己的看法。从设计方法、结构原理、材料及应用等方面分析轻型车曲轴加工技术，提出自己的设计思想及加工方法及改进方法。2、拟解决的主要问题(1) 分析零件图，运用工艺知识选择加工基准据实际生产条件确定工艺方案及相应加工方法(如:定位，夹紧，毛坯基准，孔径等)；(2) 通过分析拟定有保证加工精度的方法：有粗加工，半精加工，精加工等重要加工路线图；(3) 通过分析设计符合实际的完整的工艺规程，如：封面、加工工序目录、工装目录、工序图； (4) 通过分析选择有重要尺寸的加工方法及相应的加工参数的工序图及工序图要突出加工部位；(5) 有工艺规程的二维和三维图； (6) 有相关重要尺寸链换算和必要先进工艺加工改进。第2章曲轴的分析2.1曲轴的功用曲轴是发动机最重要的机件之一。曲轴一般用中碳钢或中碳合金钢模锻而成。为提高耐磨性和耐疲劳强度，轴颈表面经高频淬火或氮化处理，并经精磨加工，以达到较高的表面硬度和表面粗糙度的要求。它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机等1。工作时，曲轴承受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，并且承受交变负荷的冲击作用。同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。曲轴的支承方式一般有两种，一种是全支承曲轴，另一种是非全支承曲轴。全支承曲轴：曲轴的主轴颈数比气缸数目多一个，即每一个连杆轴颈两边都有一个主轴颈。如六缸发动机全支承曲轴有七个主轴颈。四缸发动机全支承曲轴有五个主轴颈。这种支承，曲轴的强度和刚度都比较好，并且减轻了主轴承载荷，减小了磨损。柴油机和大部分汽油机多采用这种形式。非全支承曲轴：曲轴的主轴颈数比气缸数目少或与气缸数目相等。这种支承方式叫非全支承曲轴，虽然这种支承的主轴承载荷较大，但缩短了曲轴的总长度，使发动机的总体长度有所减小。有些汽油机，承受载荷较小可以采用这种曲轴型式。曲轴的连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，通过曲柄与主轴颈相连，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。直列发动机的连杆轴颈数目和气缸数相等。V型发动机的连杆轴颈数等于气缸数的一半。曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。曲轴前端装有正时齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成档油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。2.2曲轴的工艺分析曲轴的加工工艺复杂，特别是轴颈有很高的尺寸和形位公差要求，一般按6级精度制造，粗糙度不高于Ra0.8m。轴颈表面需要热处理以提高其耐磨性，常用的热处理形式为氮化和高频淬火。近年来，球墨铸铁和稀土球墨铸铁得到了广泛的运用，其特点为：可铸性好，有较高的强度和较小的缺口敏感性，有较好的减振性及耐磨性。主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公差等级IT6，表面粗糙度Ra为1.25m，连杆轴颈尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra为0.63m，轴颈长度公差等级为IT9，圆柱度误差0.015，连杆轴颈的圆柱度误差0.015。位置精度，主轴颈与连杆轴颈的平行度0.02mm，主轴颈的同轴度误差为0.025mm。曲轴是带有曲拐的轴，它仍具有轴的一般加工规律，如铣两端面、钻中心孔、车、磨及抛光等，但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采取相应的工艺措施，分析如下：(1)刚度差。为防止变形，在加工过程中应当采取下列措施：选用有较高刚度的机床、刀具及夹具等，并用中心架来增强刚性，从而减少变形和振动；采用具有两边传动或中间传动的刚度高的机床来进行加工，可以减少扭转变形、弯曲变形和振动；在加工中尽量使切削力的作用互相抵消；合理安排工位顺序以减少加工变形；增设校直工序。(2)形状复杂连颈和主颈不在同一根轴线上，在连颈加工中易产生不平衡的现象，应配备能迅速找正连颈的偏心夹具，且应加平衡块。(3)技术要求高。其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：定位基准的加工；粗、精车和粗磨各主颈及其它外圆；车连颈；钻油孔；精磨各主颈及其他外圆；精磨连颈；大、小头及键槽加工；轴颈表面处理；动平衡；超精加工各轴颈。可以看出，主颈或连颈的车削工序都与磨削工序分开，往往中间安排一些不同的加工面或不同性质的工序。粗加工后会发生变形，因此常把粗、精加工分开，并在切削力较大的工序后面安排校直工序，以保证加工精度。为了减小切削力所引起的变形，保证精加工的精度要求，精磨各轴颈时，一般采用单砂轮依次磨削。2.3曲轴加工的几种工艺曲轴车削是一种主要用于加工曲轴主轴颈的方法，具有相当的柔性。在有些情况下或有些地方，它还用于连杆颈的加工。如果用于加工连杆颈，质量不平衡以及偏离中心的夹持位置需要带平衡配重的专用夹具。车削加工通常是在曲轴加工专机以及配备专用刀塔的标准车床上进行的。由于刀具悬伸较大和容易出现振动，因此对刀具的要求非常高。1、曲轴车拉只有少数机床在有限范围内使用，这是一种拉削工艺，既可以通过直线车拉方法，以对旋转曲轴成切线进给的方式进行常规直线拉削，也可以采用随后发展的圆形或螺旋形拉刀进行旋转拉削。尽管该方法非常高效，但因其缺乏柔性，所以至今未能推广。曲轴车-车拉车车拉是车削与车拉的组合，车削和车拉刀具径向安装在一个圆形刀盘上，切削加工旋转着的曲轴的主轴颈或连杆颈。这种方法适用于大多数类型的曲轴。车削工序主要是粗加工，此时刀盘不旋转且切削刃处于工件的中心线。而车拉刀具进行精加工切削，刀盘通过对旋转曲轴的主轴颈或连杆颈表面进行缓慢旋转的径向移动进行加工。该方法的优点是在刀盘上可以大量安装使用姊妹刀具以平衡刀具寿命和延长换刀时间。 2、曲轴的内铣内铣也称回旋铣或行星铣，它可以在较长的切削时间里进行重型铣削。曲轴穿过旋转着的铣刀。可转位刀片排列在铣刀内圆面上，可对曲轴的主轴颈、连杆颈和扇形块侧面进行加工。它是一种很稳定的加工方法，主要用于大型曲轴，或者在毛坯余量很大时使用。 3、曲轴的外铣外铣主要用于大批量加工中、小型汽车曲轴。它可以看成是用一种高速旋转的密齿三面刃铣刀，在曲轴以缓慢旋转作进给运动的方式下对工件表面进行加工。该方法的特点是金属去除率高，切削定位迅速。一般而言，一个直径为700mm的外铣刀最多可安装350片刀片。可加工曲轴的主轴颈、连杆颈和扇形块侧面和外圆面。该方法工序时间短、换刀调刀非常快捷。2.4本章小结本章主要是对曲轴进行简单的分析，曲轴的功用、曲轴的工艺以及曲轴的几种加工方法。第3章工艺规程设计3.1确定毛坏的制造形式曲轴工作是要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，因此要求所用材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。常用材料有：一般曲轴为35、40、45钢或球墨铸铁QT600-2：对于高速、重载曲轴，可采用40Cr、35CrMoAl42Mn2V等材料11。曲轴质量(指轻重)约占内燃机质量的10%,成本约占整机的10%12%,其材质大体可分2类:一类是锻钢,一类是球墨铸铁。由于采用铸造方法可获得较为理想的结构形状,从而减轻质量,且机加工余量随铸造工艺水平的提高而减小,球铁铸造曲轴的单边加工余量可达23。另外球墨铸铁的切削性能良好,并可通过各种热处理和表面强化处理来提高曲轴的抗疲劳强度、硬度和耐磨性。球铁中的内摩擦所耗功比钢大,减小了工作时的扭转振动的振幅和应力,应力集中也没有钢质曲轴敏感。所以选择铸铁曲轴。3.2基准的选择（1）粗基准的选择为了保证中心孔钻在主轴颈毛坯外圆面的轴线位置上，选用主颈的外圆面为粗基准。同时为了保证所加工的基准面的轴向尺寸，选用第3主轴颈两侧扇板面为轴向粗基准。（2）辅助粗基准的选择在扇板上铣出两个工艺平面即是加工连颈时所用的辅助粗基准。（3）精基准的选择加工主颈及与其同轴心的轴颈外表面时，以中心孔为精基准。加工连颈时，用加工的法兰和小头的外圆及连杆轴颈外圆作为精基准基面，这样便于保证技术要求。此外，轴向定位基准采用第四主颈的两个台阶面，与设计基准一致。3.3毛坯尺寸、加工余量及公差的确定3.3.1加工余量的确定加工余量的确定方法有计算法、查表修正法、经验估计法，此设计采用查表修正法，确定加工余量时查机械加工手册，然后再结合实际加工情况修正其加工余量数值。铣两端面，总长437mm。定位及夹紧：1、5主轴颈。在两端面中心钻二对中心孔。定位及夹紧：1、5主轴颈。粗、精车与主轴颈同轴的所有轴颈，主轴颈50mm、法兰盘外圆60mm、小头所有外圆38mm、32mm、24mm，留磨量0.5mm。定位及夹紧：主轴颈中心孔。粗、精车所有连杆轴颈及平衡重外圆R73mm，连杆轴颈42mm。留磨量0.5mm。铣平衡重至大头宽110mm、小头宽80mm。钻法兰盘导向孔6-M10。小头攻丝13mm 深31mm。钻油孔5.5mm 主轴颈上6.4mm。铣键槽宽5mm、深5.5mm。磨与主轴颈同轴的所有轴颈至图样要求。定位及夹紧：两端主轴颈中心孔。磨所有连杆轴颈至图样要求。定位及夹紧：两端主轴颈中心孔。3.3.2 尺寸链的计算在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。尺寸链具有三个特征：具有尺寸封闭性，即组成尺寸链的各尺寸是按一定顺序排列的封闭尺寸图形；尺寸的关联性，即尺寸链中存在一个尺寸，它的大小是受其它尺寸影响的；尺寸链至少是由三个尺寸构成的。尺寸链中的每个尺寸简称环。环分为封闭环：尺寸链中，在装配和加工过程最后形成的一环。组成环：尺寸链中，对封闭环有影响的全部环。组成环又分为增环和减环。增环同向变动该环增大时封闭环也增大，该环减小时封闭环也减小。减环反向变动指该环增大时封闭环减小，该环减小时封闭环增大。下面我就采用极值法对曲轴铣两端面这道工序进行尺寸链的计算。1、画尺寸链图。图3.1尺寸链图2、确定封闭环与增环和减环。按箭头方向判断，在封闭环符号Ao上面按任意指向画一箭头，沿已定箭头方向在每个组成环符号A1和A2,A3上各画一箭头，使所画各箭头依次彼此头尾相连，组成环中箭头与封闭环箭头方向相同者为减环，相反者为增环。图3.2尺寸链图3、根据极值法计算公式，进行封闭环量值的计算。直线尺寸链和角度尺寸链的计算方法是相同的，直线尺寸链的计算公式，也试用于角度尺寸链。尺寸链的计算方法有极值法和统计法，本设计采用极值法，但无论极值法还是统计法，封闭环的基本尺寸都可以用尺寸链方程式确定。- （3-1）194.5=A1+9mm+157.5-0A1=28mm式中封闭环的基本尺寸；增环的基本尺寸；A2=9mm,A3=157.5mm。减环的基本尺寸； k增环环数； m组成环环数；极值法是按组成环尺寸均为极限尺寸的条件下，来计算封闭环极限尺寸的一种方法。封闭环极限尺寸的计算=-（3-2） 194.7=A1+9.05mm+157.6mm-0 A1=28.05mm=-（3-3） 194.3mm=A1+157.4mm+8.95-0 A1=27.95mm式中分别为封闭环的最大、最小极限尺寸；分别为增环的最大、最小极限尺寸；分别为减环的最大、最小极限尺寸。封闭环上、下偏差的计算由式（32）、（33）分别减去式（31），得到封闭环的上偏差和下偏差=-（3-4） 0.2mm=ESA1+0.1mm+0.05mm ESA1=0.05mm =-（3-5） -0.2mm=EIA1-0.1mm-0.05mm EIA1=-0.05式中分别为增环的上、下偏差；分别为减环的上、下偏差。封闭环公差的计算由式（32）减去式（33）的封闭环公差=（3-6） =28.05mm-27.95mm =0.1mm式中63.3.3毛坏尺寸的确定曲轴毛坏总长437mm+两端铣4mm+两端磨1mm=442mm.毛坏主轴颈50mm+粗车2mm+精车1mm+磨削0.5mm=53.5mm，法兰盘63.5mm,小头外圆41.5mm、35.5mm、27.5mm.毛坏连杆轴颈42mm+粗车2mm+精车1mm+磨削0.5mm=45.5mm.毛坏平衡重外圆R73mm+粗车2mm+精车1mm+磨削0.5mm=R76.5mm，大头宽115mm,小头宽85mm.3.4曲轴二维工艺规程的编制3.4.1 曲轴加工工艺过程曲轴的材料为铸铁，发动机为4缸驱动，因此曲轴可分为4段曲轴，小头连齿轮及凸轮：大头为动力输出。其加工工艺过程如表3.1所示。表3.1工序目录表工序号工序名称设备名称10铣两端面、钻中心孔铣端面钻中心孔机床20车与主轴颈同轴的轴颈数控车床30车所有连杆轴颈数控车床40铣平衡重铣床50钻法兰盘导向孔钻床60加工孔70钻油孔深孔组合钻床80车油孔倒角及所有倒角数控车床90铣键槽铣床100去毛刺，中间检验，清洗110轴颈表面淬火中频表面淬火机120磁力探伤130磨与主轴颈同轴的轴颈数控磨床140磨所有连杆轴颈数控磨床150动平衡检查、去除不平衡质量动平衡机立式钻床160抛光抛光机170清洗，尺寸检验，入库清洗机1、车端面钻中心孔基于曲轴中心孔是曲轴加工最原始、最重要的工艺基准，其尺寸精度、位置精度以及表面质量对整个曲轴加工起着非常中重要的作用和指导思想。通常，曲轴这类结构比较复杂、精度要求高的轴类零件，都是以中心孔为基准进行车、磨、铣等机械加工的。因此，要保证曲轴的加工质量，必须首先确保中心孔的加工精度。其具体要求如下：必须保证两中心孔的圆度、圆锥角度等尺寸精度，以确保中心孔与定位顶针的良好接触。必须保证两中心孔的同轴度，以确保两中心孔与两定位顶针同时接触。必须保证中心孔主锥面的表面粗糙度为，且无毛刺、伤痕等缺陷。曲轴中心孔加工一直以来用以下三道工序来完成，如图3.2所示。图3.2 曲轴中心孔加工示意图以V形夹具定位曲轴两端的主颈毛坯面铣两端面，如图3.2 a 所示。以平面定位曲轴的一个端面，另一端面以自动定心V形夹具定位，其中的一个主轴颈毛坯面打中心孔A，如图3.2b所示。以顶针定位中心孔A，另一端以自动定心V形夹具定位另一主轴颈毛坯面打中心孔B，如图3.2c所示。 2、动平衡去重曲轴是发动机中作高速定轴转动的重要零件，当其回转轴线与质量轴线不重合，即存在着偏重时，在高速回转过程中产生较大的离心惯性力，甚至惯性力矩。这些呈周期变化的惯性力所引起的强迫振动，降低了发动机运行时的稳定性，并导致了相关零部件的磨损加剧，严重影响了发动机的使用寿命。曲轴动平衡是为了消除或尽量减少工件的质量偏心，为提高发动机质量而采取的重要措施。(1)平衡校正的原理：动平衡的实质是以测量不平衡量的大小和方位为依据，在若干个预先选择的教正平面上，用去重的方法改变旋转体的质量分布，使其质量轴线与回转轴线趋于一致，籍以达到动平衡的目的。受曲轴形状和许可去重位置的限制，一般四缸发动机曲轴的四个校正面位于其两端和中间主轴颈的两侧，并且只可在规定的扇形配重快上进行动平衡去重。(2)平衡校正过程的实现：实施曲轴动平衡校正的专用设备有很多种，虽然它们在结构上和自动化程度上差别很大，单基本功能相同，都由检测不平衡量、校正去重和校验分类这三项内容组成。根据装卸料、输送和钻孔去重等作业过程中人工参与程度的不同，有全自动、半自动、机动之分；而按设置的工位数，有可分为单工位、双工位的专机和多工位的自动线；另外在去重方式上，既有单动力头的，也有多动力头的，至于在其他技术环节上的差异就更多了。图3.3系统框表明了曲轴动平衡中测量、校正去重与检测三者之间的关系，测量工位两传感器a、b产生的反映工件不平衡量的模拟信号经处理后输入微机控制系统，同时输入的还有回转基准信号。经过数据处理后，即可确定在工件各校正面上的等效不平衡量，也就是在各个扇形配重块确定位置的去重量，进而再转换成为相应的以钻孔深度表示的去重信号。在微机系统的控制下，工件由测量阶段转入去重阶段，钻孔动力头在不同的去重点根据指令要求的深度进给，完成不平衡量的去除。从前面的介绍可知，在确定曲轴不平衡量的过程中，工件和系统本身的一些误差因素，或多或少会对校正去重的准确性带来影响，故经过上述动平衡后的曲轴还的在加以校验，即在测量工位再进行一次复测，若测量结果表明还没达到平衡校正要求，则还需做第二次校正去重。通常，把第一轮平衡校正称为“粗”平衡，把第二轮称为“精”平衡。曲轴经第二轮去重作业后还需再作校验，如果测量结果还未达到要求，则被判为“不合格”，将通过人工去重方式进行返修。出现“不合格”的情况往往是初始不平衡量过大造成的，但由于现代轿车发动机曲轴加工中，均设有打质量中心孔的前道工序，使工件的初始不平衡量能得到有效的控制，所以经动平衡判为不合格得数量一般很少。检测去重合格下道工序工件测量取走返修不合格模拟信号处理A/D转换数据处理不合格合格下道工序图3.3平衡校正原理图 3、清洗时间和清洗压力（1）清洗时间：根据试验，被清洗零件的清洗时间在3040s内时，清洗效果最好，但清洗时间与吹净方法有关，如果清洗与吹净同时进行，则清洗效果能达到95%以上，如果清洗与吹净交替进行，则清洗效果为91%，如果选择最合适的清洗液，则清洗效果仅达到85。清洗效果为：清洗效果=清洗前机械杂质质量-遗留量/清洗前机械杂质质量*100%图3.5清洗时间与清洗效果图3.6清洗压力与清洗效果（2）清洗压力：曲轴清洗一般为640Kpa.4、清洗剂及其温度（1）清洗剂一般分成四类：A、碱性溶剂常用的有苛性钠、硅酸钠、磷酸三钠、亚硝酸钠等碱性化合物，其水溶液呈碱性反应。它的去污原理是通过皂化反应，是不溶与水的油脂变成溶与水的物质而被清除。B、石油溶剂主要是石油、煤石油、又有能源油和航空汽油。其优点是具有软化和溶解油污的能力，清洗效果好，其缺点是闪点低、易挥发、易燃烧、有一定毒性，对地面、空气和环境造成污染；石油有是能源物质，不仅成本高而且浪费资源。C、有机溶剂主要是氯代烃和芳香烃类的三氯乙烯、三氯乙烷、四氯乙烯、四氯化碳和二甲苯等。它具有清洗效率高，清洗效果好等优点，但由于三氯乙烯、二甲苯等毒性较大，因而，在采用时必须配备相应的环保设备。D、化学清洗剂是以水为溶剂，以“非离子型表面活性剂”为溶质配置而成的水溶性情洗剂。(2)清洗温度采用不同的清洗剂，清洗效果有所不同；统一种清洗剂的清洗温度不同，清洗效果也有所不同。一般当温度从常温提高10C15C 时，清洗速度约提高一倍。根据国外经验，清洗液温度3040C 为宜。这不仅可以大量节约能源，而且有利于防止清洗过程中的热变形和改善劳动条件。 5、曲轴的检验由于曲轴在加工过程中受到刀具和夹具的力，易产生裂纹，将会影响其正常工作，所以曲轴在加工完成后要进行隐蔽缺陷的检验，一般有以下几种方法：（1）磁力探伤磁力探伤是利用电磁原理来检验金属零件的隐蔽缺陷，当磁通量通过被检零件时，若零件内部有裂纹，则在裂纹部位会由于磁力线的外泄形成局部的磁极，产生一对有S、N极的局部磁场。若在零件表面上撒以磁性铁粉，或将铁粉与油的混合液通过零件表面，铁粉就被磁化并吸附在裂纹处，从而显现出裂纹的位置和大下。磁力探伤时，必须使磁力线垂直地通过裂纹，因为裂纹平行于磁场时，磁力线偏散很小，就难以发现裂纹。用磁力探伤法检查零件时，根据裂纹可能产生的位置和方向，可采用纵向磁化法及周向磁化法。纵向磁化法是将被检零件置于马蹄形电磁铁的两极之间，当线圈绕组通以电流时，电磁铁产生磁通，经过零件形成封闭磁路，在零件内产生平行于零件轴线的纵向磁场，就可以发现横向裂纹。周向磁化法是利用电流通过导线时产生的环形磁场进行磁化。检验时使电流直接通过零件，在零件圆周表面产生环形横向磁场，便可发现零件表面平行于轴线的纵向裂纹。磁力探伤用的磁粉通常采用具有高导磁率的四氧化三铁铁粉，粒度为2m5m。磁粉可干用，也可以将磁粉与液体混合成悬浮液，但所用的液体应透明澄清，粘度要低。而且渗透性应较好，且对被检零件无腐蚀，通常采用煤油、变压油或柴油，在每升溶液中加入20g30g四氧化三铁铁粉。零件经磁化检查后必须进行退磁，退磁的方法可分为交流退词法和直流退词法。交流退磁法是将零件从交流磁场中漫漫退出或是将零件放在交变磁场中，逐渐减少磁场电流，直至电流为零。采用交流退磁法只能使零件表面退磁，但它退磁速度快，因此应用广泛。直流退磁发适用于直流磁化的零件，它们利用原直流磁场，不断改变其磁场方向，并逐渐使磁化电流降至零。曲轴一般采用直流退磁法。（2）荧光探伤荧光探伤是利用渗透到缺陷内的荧光物质，在紫外线激发后发出可见光，将零件表面上的缺陷显示出来。荧光探伤是利用荧光物质受激发光的原理。荧光物质通常采用拜尔荧光黄及渗透性强的煤油、航空油等石油产品，当荧光物质受到紫外线照射后，其分子吸收能量处于不稳定的激发状态，分子由激发状态过渡到稳定状态时，荧光物质放出能量发光，产生荧光现象。采用荧光探伤时，可将被检零件的表面侵入荧光渗透液内约30min，然后用乳化剂清洗零件表面，用温水（3042）洗净。为吸出渗透在零件表面缺陷内的荧光液显示缺陷，应在零件表面上均匀地涂上一层显像剂，然后用紫外线照射。荧光渗透液应是由发光强的荧光物质和渗透性强油液配制而成无论是干性或湿性显像剂，都应具有良好的附着力和毛细作用，以利于将渗入在缺陷内的荧光物质吸至表面，显像剂本身不应具有荧光性能，对金属无腐蚀，对人体无毒性，易被冲洗。干性显像剂颗粒要细，一般应用1000目/c6000目/c筛子筛过。通常显像剂有氧化镁、滑石粉等。目前应用的D100荧光显像剂，使用效果好。D100荧光显像剂是由火棉胶55、丙酮16，无水酒精14、苯9、二甲苯60组成的混合液，并取这种混合液100ml与5锌白混合制成D100荧光显像剂。（3）着色探伤着色探是利用毛细管现象显示零件表面缺陷。将零件表面侵泡在着色剂中，使着色剂渗透到零件表面缺陷内，然后取出擦净。再在零件表面涂一层显像粉（常用高岭土粉），因毛细现象，侵入到缺陷内的着色剂将会渗透到显像粉中而呈现出缺陷。着色探伤不需专用设备，只需配制着色剂。着色剂是用煤油80、变压器油15、松节油5，苏丹红10g/L混合而成。但着色探伤灵敏度较差。3.5加工工艺过程的改进在曲轴的加工工艺方面，一般采用正火处理曲轴，为表面处理做好组织准备，表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺。采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、高速外铣加工，以有效减少曲轴加工的变形量。现介绍一款型号为VDF 315 OM-4的高速随动外铣床的性能。该机床是德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。采用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS 840D CNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为0.02mm。图3.7 切削过程工件分析图CNC曲轴磨床：以德国埃尔温勇克机器制造有限公司（JUNKER）的摆动跟踪系列磨床为例，该设备采用了用于高速加工的CBN砂轮和使用油冷却曲轴的组合，适用于加工汽车发动机曲轴，质量可靠。主要性能有：在加工过程中检测并修正轴颈圆度和尺寸；带有“学习功能”的控制系统，附加对圆度偏差和干扰量的自动补偿，可进行补偿的干扰量是：温度，机械及动力影响，磨削余量的变化，材料以及金相结构的变化，砂轮的可切削性，机床的磨损状况；磨削主轴颈和连杆轴颈一次装夹，理论上的偏差为零；切入式磨削及摆动式磨削；对 “敏感工件”的支撑，在主轴上采用自动对中心的三点式中心架；CNC控制的冷却剂供给保障了磨削区域的持久用量；采用静压圆型导轨，无爬行现象，确保持久的高精确度（X轴导轨，进给丝杠，止推轴承）；减震抗扭转床身，使用矿物的合成材料浇注而成，具有良好的吸震抗弯功能；砂轮轴适用于高达140m/s的磨削。该磨床具有四片CBN砂轮，每片均可独立磨削，一次装夹可磨削全部主轴颈和连杆颈。3.6本章小结本章主要基于CAD软件对曲轴进行二维的工艺规程的编制，并对加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸的确定。第4章 Pro/E曲轴建模Pro/E软件是美国公司开发的一套机械CAD/CAM软件，它集零件设计、大型组件设计、钣金设计、造型设计、模具开发、数控加工、运动分析等功能于一体，具有参数化设计、特征驱动等特点，是世界上应用最广泛的CAD/CAM软件之一。Pro/E软件是最早使用参数化建模的CAD软件，参数化是Pro/E的核心技术，无论多么复杂的零件模型，都可分解为有限数量的构成特征，每一种构成特征，都可以有限的参数完全约束，这就是参数化的概念。使用参数化建模的主要优点就是当改变模型的一个尺寸时，其他与这个尺寸相关的尺寸都随之改变，这样就使设计变得相对简单。4.1 曲轴的结构及特征创建顺序分析仔细分析曲轴的结构可以看出，曲轴的飞轮端、自由端、主轴颈、连杆轴颈以及曲拐都可以由等截面的图形拉伸而成。再考虑到曲轴是对称的，可以先建立一半曲轴特征，镜像生成完整的曲拐部分，然后分别创建曲轴前后端，最后再考虑曲轴中的油道、油孔部分。4.2 曲轴三维建模基本过程4.2.1 建立零件设计文件（1）双击打开Pro/E软件图标，进入工作界面，选取“文件”中的“设定工作目录”，以便于文件的查找，使用。（2）单击工具栏上的“新建”按钮，在打开的“新建”对话框中选择“类型”为“零件”，“子类型”选择为实体，输入文件名，取消“使用缺省模板”复选框，单击确定，在打开的“新文件选项”中选择模板“mmns-part-solid”,单击确定按钮10。4.2.2 建立曲柄模型（1）单击窗口右侧工具栏中的“拉伸工具”按钮打开“拉伸工具” 操作板，单击“草绘”按钮，选取“RIGHT”面作为草绘平面，选取“TOP”面作为参照平面，参照方向为“左”，单击草绘按钮，在草绘环境中以主轴颈的直径绘制一个圆，单击草绘器中的确定按钮，在拉伸长度处输入主轴颈长度的一半，单击确定按钮，完成特征的创建。（2）重复以上步骤，选取拉伸出的面作为草绘平面，选取“TOP”面作为参照平面，参照方向为“左”，单击草绘按钮，在草绘环境中以R60绘制一个圆，单击草绘器中的确定按钮，在拉伸长度处输入“1” ，完成特征的创建。如图4.1所示。图4.1 第一段主轴颈特征图4.2 第一个曲拐（3）单击窗口右侧工具栏中的“拉伸工具”按钮打开“拉伸工具” 操作板，单击“草绘”按钮，选取上步拉伸出面作为草绘平面，选取“TOP”面作为参照平面，参照方向为“左”，单击草绘按钮，在草绘环境中绘制曲拐平面，单击草绘器中的确定按钮，在拉伸长度处输入“17” ，完成特征的创建，如图4.2所示。（4）重复上述步骤，建立建立连杆轴颈，长度为实际连杆轴颈的一半。（5）在需要的地方进行倒圆角操作，方法是：左键单击要倒圆角的便所在的特征，再单击要选择的边，按住Ctrl键,依次选择要倒同样圆角的边，按住右键，在弹出的菜单中选择“倒圆角”命令，修改圆角值，单击确定按钮。结果如图4.3、图4.4所示。图4.3 倒平衡重圆角图4.4 倒曲柄和平衡重连接处圆角（6）按住Ctrl键，用鼠标连续选取模型树已经建好的所有特征，鼠标右击选取的特征，在弹出的菜单中选择“组”命令。然后选取模型树中的组，在工具栏中单击镜像按钮，选取连杆轴颈的拉伸出的面，单击确定，完成特征的创建，如图4.5所示。图4.5 镜像得到的结果图4.6 第二段曲拐草绘图（7）重复步骤1、2、3、4、5、6，建立下一段曲柄，如图4.6所示。（8）按住Ctrl键，用鼠标连续选取模型树已经建好的所有特征，鼠标右击选取的特征，在弹出的菜单中选择“组”命令。然后选取模型树中的组，在工具栏中单击镜像按钮，选取主轴颈右端的的面，单击确定按钮，完成特征的创建，如图4.7所示。图4.7 镜像完成的曲轴主体部分（9）绘制润滑油道。进入草绘页面，分别以连杆轴颈和主轴颈中心作两条辅助线画一个宽2.5的矩形，点确定。占击扫描，去除去材料，点击确定，画出润滑油道。用同样的办法绘制其他油道，并倒2.5的圆角。如图4.8所示。图4.8 绘制曲轴油孔并倒圆角4.2.3 建立曲轴自由端特征（1）单击窗口右侧工具栏中的“拉伸工具”按钮打开“拉伸工具”操作板，单击“草绘”按钮，选取曲轴左端作为草绘平面，选取“TOP”面作为参照平面，参照方向为“左”，单击草绘按钮，在草绘环境中绘制草绘图形，在拉伸深度处输入值，预览后，点击确认按钮。（2）重复上述步骤，输入相应的尺寸数值，建立自由端的第二、三段伸出轴颈，并对轴颈相交处创建圆角特征。所建立的自由端伸出轴颈如图4.9所示。图4.9 建立的自由端伸出轴颈（3）单击窗口右侧工具栏中的“孔特征”按钮打开“孔特征”操作板，在“孔特征”操作板中点击“放置”按钮，选择曲轴自由端左侧面为放置孔的平面，输入次参考位置，输入相应的数据，预览后点击确认按钮，完成孔特征的创建。如图4.10所示。图4.10 建立的自由端孔特征4.2.4 建立曲轴后端特征（1）单击窗口右侧工具栏中的“拉伸工具”按钮打开“拉伸工具”操作板，单击“草绘”按钮，选取曲轴右端作为草绘平面，选取“TOP”面作为参照平面，参照方向为“右”，单击草绘按钮，在草绘环境中绘制草绘图形，在拉伸深度处输入值，预览后，点击确认按钮。（2）重复上步操作，在新拉伸出的面上在创建一个拉伸特征。（3）单击窗口右侧工具栏中的“孔特征”按钮打开“孔特征”操作板，在“孔特征”操作板中点击“放置”按钮，选择曲轴右端右侧面为放置孔的平面，输入次参考位置，点击螺纹孔“按钮”输入相应的数据，预览后点击确认按钮，完成螺纹孔特征的创建。（4）单击窗口右侧工具栏中的“孔特征”按钮打开“孔特征”操作板，在“孔特征”操作板中点击“放置”按钮，选择步骤1中拉伸出的面作为孔的放置平面，依次按照尺寸要求建立三个相隔的螺纹孔特征。（5）将上步创建的三个螺纹孔编成组，选中编成的组，点击窗口右侧工具栏中的“镜像”按钮，选择“FRONT”平面作为镜像平面，预览后点击确认按钮。建立好的曲轴后端特征如图4.11所示。图4.11 曲轴后端特征4.3 本章小结本章应用Pro/E软件对设计的曲轴进行了特征的设计，应用Pro/E的基础设计的构造特征方法建立了曲轴的三维模型，包括对主轴颈、连杆轴颈、油道、螺纹孔等实体特征。第5章编制曲轴三维工艺规程5.1曲轴三维工艺规程编制10工序：铣两端面钻中心孔。铣两端面，总长437mm，定位及夹紧：1、5主轴颈。在两端面中心钻一对中心孔，定位及夹紧：1、5主轴颈，建模及图如图5.1所示。图5.1 铣两端面钻中心孔20工序：车与主轴颈同轴的所有轴颈。粗、精车与主轴颈同轴的所有轴颈，主轴颈50mm、法兰盘外圆60mm、小头所有外圆38mm、32mm、24mm，留磨量0.5mm。定位及夹紧：主轴颈中心孔，建模及图如图5.2所示。图5.2 车所有主轴颈30工序：车所有连杆轴颈。粗、精车所有连杆轴颈及平衡重外圆R73mm，连杆轴颈42mm，留磨量0.5mm，定位及夹紧:1、5主轴颈，第三主轴颈采用辅助支撑，建模及图如图5.3所示。图5.3 车所有连杆轴颈40工序：铣平衡重。铣平衡重至大头宽110mm、小头宽80mm，定位及夹紧:1、5主轴颈，第三主轴颈采用辅助支撑，建模及图如图5.4所示。图5.4 铣平衡重图5.8 铣键槽50工序：钻法兰盘。钻法兰盘导向孔6-M10、最深17mm。定位及夹紧:1、5主轴颈，第三主轴颈采用辅助支撑，建模及图如图5.5所示。图5.5 钻法兰盘图5.6 攻丝60工序：加工孔。小头攻丝13mm 深31mm。建模及图如图5.6所示。70工序：钻油孔。钻油孔5.5mm 主轴颈上6.4mm。建模及图如图5.7所示。图5.7 钻油孔80工序：铣键槽。铣键槽宽5mm、深5.5mm。建模及图如图5.8所示。90工序：磨与主轴颈同轴的轴颈。磨与主轴颈同轴的所有轴颈至图样要求。定位及夹紧：两端主轴颈中心孔，建模及图如图5.9所示。图5.9 磨所有主轴颈100工序：磨所有连杆轴颈。磨所有连杆轴颈至图样要求。定位及夹紧:1、5主轴颈，第三主轴颈采用辅助支撑，建模及图如图5.10所示。图5.10 磨所有连杆轴颈110工序：动平衡去重。检测动平衡，钻去不平衡重量。建模及图如图5.11所示。图5.11 动平衡去重120工序：抛光。建模及图如图5.12所示。图5.12 抛光5.2本章小结基于Pro/E三维曲轴建模，对曲轴进行三维工艺规程的编程。相对二维，更直观、更方便快捷。第6章曲轴的先进加工技术及强化工艺在结构设计和加工工艺正确合理的条件下，主要是材料强度决定着曲轴的体积、重量和寿命。因此，必须根据内燃机的用途及强化程度，正确地选用曲轴材料。在保证曲轴有足够强度的前提下，尽可能采用一般材料。以铸代锻，以铁代钢。作为曲轴的材料，除了应具有优良的机械性能以外，还要求有高度的耐磨性、耐疲劳性和冲击韧性。同时也要使曲轴的加工容易和造价低廉钢制曲轴除极少数应用铸钢以外，绝大多数采用锻造，锻造曲轴的材料有碳素钢和合金钢。6.1毛坯的铸造技术我国球铁曲轴的生产继QT600-2、QT700-2之后,现已能稳定地生产QT800-2、QT900-2等几种牌号,目前已能大批量生产QT800-6球铁曲轴。但从整体水平来看,存在生产效率低,工艺装备落后,毛坯机械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。(1)熔炼方面高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在。经大量分析研究表明,国外球铁中硫、磷、镁及稀土元素含量明显低于国产件,且金相组织中的石墨圆整均匀。究其原因,主要是国内生产设备以冲天炉为主,铁水未进行预脱硫处理;其次是高纯生铁少、焦炭质量差。为获得高温低硫磷的铁水,可采用双联外加预脱硫的熔炼方法,即用冲天炉熔化铁水,经炉外脱硫(把硫降到0.01%以下),然后在感应电炉中升温并调整成分。炉前铁水成分的检测国内已普遍采用真空直读光谱仪来进行,真空直读光谱仪使用的多为日本、美国、英国等国的检测设备。（2)造型方面气流冲击造型工艺明显优于粘土砂造型工艺,可获得高精度的曲轴铸件。该工艺制作的砂型具有无反弹变形量的特点,这对于多拐曲轴尤为重要。目前国内一些厂家的造型设备主要从瑞士、德国、意大利、西班牙等国进口。在国外,曲轴造型多采用壳形工艺,其中酚醛树脂砂热固化壳形工艺是比较成熟的一种。利用这种工艺及其配套设备可制取高强度的铸型壳,从而确保铸件的高精度、较低的表面粗糙度值和致密的金相组织。目前国内极少数厂家已进口了整条生产线。(3)砂处理和清理型砂质量是确保铸件质量的重要条件,在高效混砂和旧砂冷却方面是我国的薄弱环节。因此国内部分厂家从德国、日本、瑞士、美国进口了混砂机和旧砂冷却装置,以及大容量的滚筒筛、斗式提升机、砂型水分检测控制仪等。铸件的清理使用吊链式抛丸室和铸件水平旋转鼠笼式抛丸机。国外砂处理系统和单元多为自动化微机管理,型砂中水分和有效粘土含量及煤粉含量实行自动检测和控制,型砂运输系统多为自动化控制。铸件清理全部在专机自动线上进行,大部分操作由机械手和机器人完成6.2 提高曲拐疲劳强度的结构措施轴颈与曲柄臂相交是最容易产生疲劳破坏的地方之一。为了提高该处的疲劳强度，可以采用下述三种办法：（1)改善应力的分布情况，减少拐角处的应力，例如提高轴颈的重叠度；（2）减小应力集中的程度，例如采用较大的过渡圆角；（3）提高表面质量，例如减少表面粗糙度，消除表面的微观裂纹，以及使表面具有残余压缩应力层等。用滚压或其他方法对表面进行冷作可以使表面出现残余压缩应力层。而这个残余压缩应力可以抵消一部分交变应力中的拉伸变化幅度，从而提高零件的疲劳强度。6.3 曲轴的材料及强化工艺曲轴材料的选用，应在保证曲轴具有足够强度的前提下，尽可能采用一般材料。除考虑机械性能、疲劳强度外，还要考虑耐磨性、抗冲击韧性、以及加工制造的工艺性、设备能力和热处理性能等。我国普通车用汽油机曲轴的材料一般有3545号优质碳素钢和球磨铸铁等，在某些质量要求高的中高速强载发动机，也有使用合金钢的例子。但是由于球墨铸铁的价格相对于碳素钢较为便宜，故得到了广泛使用。球墨铸铁中由于含有石墨夹杂物，所以耐磨并且容易切削加工，对各种表面缺陷如擦伤，刻痕等也比较不敏感，而在钢制曲轴上这种表面缺陷却容易成为产生断裂亭事故的发源地。球墨铸铁材料中分子内摩擦所消耗的功（或称循环韧性）比钢大，当曲轴发生扭转振动时这种内摩擦的阻尼作用具有消耗振动能、减弱振幅的作用，因此球墨铸铁曲轴有较强的减振作用。球墨铸铁的缺点是弹性棋量比钢小，所以当其它条件相同时，球墨铸铁曲轴的刚度小。但是在经过热处理之后，球墨铸铁的性能会得到提高。球铁曲轴目前的主要问题有：（1）要求应用优质含硫量低的生铁，不然就会降低球化质量；（2）铸造工艺要求严格，否则铸件质量不稳定；（3）曲轴校直比较困难，压力过大容易断裂，压力过小又校不过来；（4）如果用砂型铸造，则毛坯表面较粗糙，加工余量大，增加机械加工负担。最好应用先进铸造技术，以提高经济性。国内大部分专业厂家普遍采用普通机床和专用组合机床组成的流水线生产,生产效率、自动化程度较低。粗加工设备多采用S1-206A、S1-217或S1-130曲轴车床加工主轴颈及连杆颈,工序质量稳定性较差,且容易产生较大的内部应力,难以达到合理的加工余量。外圆的磨削余量一般单边留0.50.8mm；止推面单边余量一般留0.30.4mm,为保证成品尺寸,采用多次磨削方式。一般精加工采用MQ8260曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光。通常靠手工操作,加工质量不稳定,废品率较高。“八五”期间,部分企业曾先后进口铣曲轴主轴颈和连杆曲颈的数控内铣床、数控磨床、数控砂带抛光机等先进设备,使曲轴机加工水平提高,但整体工艺水平仍很低。国外在曲轴机加工方面广泛采用数控技术及自动线。生产线一般由几段独立的自动化生产单元组成,具有很高的灵活性和适应性。采用龙门式自动上下料,集放式机动滚道传输,切削液分粗加工和精加工两段集中供应和回收处理。曲轴中心孔一般采用质量定心加工方式,这样可保证后续工序加工时工件运转稳定,有利于提高产品质量。另外,在曲轴动平衡工序中,不平衡量很小,有利于改善曲轴的内部质量补偿。轴颈的粗加工一般采用数控铣削或车拉工艺。工序质量可达到国内粗磨后的水平,且切削变形小、效率高。铣削和车拉是曲轴粗加工的发展方向。油孔的加工采用鼓轮钻床和自动线。近几年来,随着枪钻的应用,油孔的加工多已采用枪钻自动线钻孔-修缘-抛光。曲轴的磨削则多采用数控磨床,具有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自动分度等功能,使曲轴的磨削精度和效率显著提高。主轴颈一般采用多砂轮磨削,连杆轴颈一般采用双砂轮磨削。抛光则采用控制的砂带抛光机,所有轴颈一次抛光只需20多秒,粗糙度值可达Ra0.4以下,大大缩短了发动机的磨合期。动平衡一般采用CNC控制的综合平衡机,测量、修正一次完成。检测一般在生产线上配备MARPOSS或HOMWORK综合检测机,实现在线检测,对曲轴的几乎所有机加工项目均可一次完成检测、显示、打印。曲轴的清洗采用专用精洗机定点定位清洗,能有效保证曲轴的清洁度要求。为了提高曲轴的疲劳强度和轴颈的耐磨性能，除了采用一般的热处理措施外，还在表面进行强化处理，其方法主要有：1、圆角滚压强化圆角滚压对提高曲轴疲劳强度十分有效，同时还可免去对圆角的磨光工艺。用高速旋转的硬质小滚珠或小滚柱，在圆角去碾压推搓，一般可使疲劳强度提高30%以上。2、氮化和软氮化氮化通常是气体氮化，是把曲轴放在加热至500600度的炉内，通入氨气将空气排净，保温4070小时，使氨气热解所产生的活性氮原子滲入曲轴表面，形成一层硬而脆的氮化物组织。气体氮化只适合于氮化钢和球墨铸铁。氮化后曲轴弯曲疲劳强度可提高30%左右。软氮化有盐浴氮化和气体氮化之分。用于曲轴强化处理的是盐浴氮化。软氮化后曲轴有很高的疲劳强度和耐磨性。但是不宜再作机械加工，否则疲劳强度又将降低，故氮化之前曲轴必须加工至最后尺寸。3、高频淬火高频淬火主要是在中小型汽油机曲轴中用来提高轴颈的硬度，以提高耐磨性。一般用高频电流加热，随即喷水冷却，然后回火使表面产生马氏相体，发生体积膨胀而产生残余压应力，硬度提高，从而使轴颈耐磨性提高。由于圆角部分应力集中最严重，圆角表面应与轴颈表面同时淬火，故必须采用专门的工艺措施。圆角淬火容易引起曲轴变形，故精磨放在淬火后进行，以消除变形。消除变形后疲劳强度能提高20%以上。4、喷丸曲轴经喷丸处理后能提高疲劳强度20%40%，但因喷丸时须保护轴颈表面,故采用较少。5、复合强化就是应用多种强化工艺对曲轴进行强化处理，例如圆角滚压加轴颈淬火等。综合考虑曲轴的工艺性和和经济性要求，采用圆角滚压强化、喷丸和氮化三种复合表面强化处理措施12。6.4 本章小结本章主要介绍了曲轴材料的选择和强化工艺，并对提高曲拐疲劳强度的结构措施做了介绍，选择了曲轴的材料和强化工艺和提高曲拐疲劳强度的结构措施。结论本设计的题目是基于Pro/E的轻型车曲轴工艺规程的编制，在依靠二维CAD曲轴加工工艺的传统设计方法上，利用Pro/E软件进行了三维建模，对曲轴进行了工艺规程的编制。使用这种方法，可以大大缩短设计周期，节约设计成本，现在许多汽车生产厂商都已采用这种方法。总结毕业设计的整个过程，完成的主要内容有：（1）详细的对曲轴材料的选择进行了了解，以及曲轴毛坏的加工铸造和段造的选择；（2）详细的学习二维CAD绘制曲轴的过程及三维Pro/e建模；（3）详细分析拟定了加工基准、定位基准、工艺基准；（4）详细的对相关重要尺寸链进行了换算；（5）详细的编制了曲轴的二、三维加工工艺方案并对曲轴的二维、三维加工工艺方案进行了设计比较，提出对加工工艺的改进方案；参考文献1丁丰荣.汽车材料及金属加工M.人民交通出版社,2000.42富成科.机械制造基础M.人民交通出版社,1999.13沈宜慧.机械工程材料M.人民交通出版社,1998.14徐灏.机械设计手册M.机械工业出版社,2002.85王宝玺.汽车拖拉机制造工艺学M 机械工业出版社,2002.10：161-2076成大先.机械设计手册.化学工业出版社,2002.117臧杰,阎岩.汽车构造（上）M.机械工业出版社,2005.10:43-378熊志旺.SEAT发动机曲轴的结构及工艺性能分析研究D.南京理工大学,20049王霄,尹必峰.Pro/Engineer Wildfire3.0高级设计实例教程M.化学工业出版社,2007.5：34-5310张宏宝.1_8T曲轴加工工艺的改造.汽车与配件J,2005.0211王平嶂.机械制造工艺与刀具.清华大学出版社M,2005.03：276-28212周德生. 曲轴加工新技术.机械工人J,2004.0513周一丹,廖萍,张政华.工艺链分析法优化曲轴加工工艺J. 南通工学院,2000.1014梅碧舟，郭万川，冯华林.曲轴加工过程优化分析J.现代制造技术,2007.0115徐凯，优化曲轴工艺提高生产效率J. 一汽大众汽车有限公司,1999.0716李并会，许维军，刘洪波，李秀华，曲轴制造工艺综述J. 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Mechanism and Machine Theor,1994,222Shaw Terry.Crankshaft Design Using a Generalized Finite Element ModelJ.SAE77027.致谢经过半年的努力，毕业设计已经结束，作为一个本科生的毕业设计，由于经验的不足，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里首先要感谢导师张德生老师，张教授以他深厚的理论和专业知识，给予了我孜孜不倦的指导，他们严谨的治学态度使我受益匪浅。虽然他们平日里工作繁多，但在毕业设计的每个阶段，从查阅资料，设计草案的确定和修改，到中期检查，后期详细设计，零件图的绘制，建模等整个繁琐的过程中他们都给予了悉心的指导。感谢中期检查时鲍宇老师、苏清源老师给予的指导。还要感谢王瑛璞老师、李涵武老师对我的设计的认真评阅，指出错误，使我能及时的改正。谢谢他们然后还要感谢大学四年来所有的老师，正是你们平时的淳淳教导为我们打下汽车专业知识的基础，使这次毕业设计能够顺利完成。最后感谢黑龙江工程学院四年来对我的大力栽培。附录F series of mini-car crankshaft machining process Crankshaft is a piston engine, one of the main parts and components, used to the reciprocating piston movement into rotary movement. According to the number of engine cylinders, crankshaft general sub-cylinder, double, triplex, four-cylinder and six-cylinder crankshaft. Such as the four-cylinder engine crankshaft has five main journal neck and four-link, connecting rod journal 180 in each angle into a plane. Crankshaft complex process, especially the micro-car crankshaft. Micro car Crankshaft journal size and high geometric tolerance requirements, generally based on six precision manufacturing, journal roughness to achieve Ra0. 2m. Some neck needed to be strengthened to deal with the surface to improve its wear resistance and fatigue strength. F series of mini-car crankshaft Most of the materials currently used high-quality alloy structural steel. However, due to a good cutting performance of ductile iron crankshaft, will be the preferred structural shapes, and steel crankshaft and can conduct various kinds of heat treatment and surface hardening crank handle to raise the anti-fatigue strength, hardness and wear resistance. Low-cost ductile iron crankshaft, at home and abroad has been widely applied. F series of mini-car to the ductile iron crankshaft crankshaft trend. The main author of steel micro-engine F-Series truck crankshaft machining process analysis1 Process Analysis 1.1 Crankshaft features and technical measures 1. 1.1 stiffness difference F Series crankshaft larger aspect ratio (usually L / d = 7-10), therefore less rigidity. In order to prevent deformation during processing should take the following measures: selection of a higher stiffness of machine tools, cutting tools and fixtures, etc., thereby reducing the deformation and vibration; to reduce the torsional deformation, bending deformation; in the process as far as possible the role of cutting force offset ; reasonable arrangements for work place in order to reduce the processing order of the deformation; additional alignment process. 1. 1.2 the shape of complex Connecting rod journal and the neck is not with a spindle axis, in the process of connecting rod journal imbalance easily be equipped to quickly find journal center is eccentric connecting rod fixture, and should be balanced block. 1. 1. 3 Technical requirements Micro-cars of the technical requirements of the crankshaft is very high, and its machining process with the production of different programs and the complexity of the crankshaft and a lot of difference, but generally include the following main stages: positioning the base of the processing; rough, Finish the spindle neck, and other cylindrical connecting rod journal; coarse grinding of the spindle neck, cylindrical connecting rod journal; large and small head screw and keyway processing; drill hole processing; semi-grinding spindle neck, refined grinding rod journal; journal surface treatment; Balancing; Superfinishing such as the journal. 1.2 Positioning the baseline choice 1.2.1 the choice of benchmark crude In order to ensure the center spindle hole drilled in the rough outer surface of neck position on the axis, the spindle neck chosen for the rough surface of the cylindrical base. At the same time in order to ensure that the processing of the axial size of the base-level, choosing the first on both sides of the spindle neck axial fan board for the benchmark crude. 1.2.2-assisted selection based on rough Fan on the board in a milling process that is processing plane used by the connecting rod journal supporting the benchmark crude. 1.2.3 the choice of the base fine Processing and its neck with the spindle axis of the outer surface of the journal, the central hole in the base for the fine. Connecting rod journal processing when processing the pin hole and a connecting rod journal cylindrical surface as a precision-based benchmarks, making it easier to ensure Technical requirements. In addition, the benchmark third-axial positioning of the two spindle neck surface level consistent with the Design Basis. 1.3 Crankshaft process At present the majority of F series of mini-car crankshaft, materials for 40Cr, rough pieces of steel for quenching and tempering. Process outlined as follows: 01.play central hole 02.car spaces folder 03.fine journal owners 04. Milling positioning 05.connecting rod journal Cart 06.the size of the first coarse grinding 07.car Gordonia ping, and other end- 08.ping head-end cars and other 09.coarse grinding spindle neck 10.connecting rod journal coarse grinding 11.hinge pin hole drilling 12.keyway milling 13.drill attack Flywheel screw 14.drill hole inclined 15.half-grinding spindle neck 16.connecting rod journal grinding 17.Balancing and to re- 18.grinding spindle neck 19.test 20.nitride 21.repair center holes, chamfers 22.grinding head 23.Finish bearing hole 24.Magnetic Particle Testing 25.Deburring 26.oil orifice polishing 27.polishing.1.4 Process Analysis a. the importance of center hole: In addition to the impact of the crankshaft center hole of the mass distribution, it is also important because it is an important precision crankshaft processing benchmark, the processing directly affect the accuracy of the crankshaft, the center hole quality requirements must be met. However, after a rough workpiece, the center hole is inevitable that the accuracy is often affected, so before finishing must be carried out on the central hole repair research, to ensure compliance with technical requirements. Oilstone available or rubber wheel repair research. Good quality rough, allowance distribution of small and uniform allowance. Then crank the quality of the center bore hole with the geometric center of basic coincidence, you do not need to spend for the purchase of high quality equipment and direct drill centering central hole geometry. b. play central hole is used to identify the geometric center of the crankshaft in place of center of mass, the appearance is as a rough benchmark. Rough and smooth appearance of the whole circle, then hit the center of position error on the small hole. Poor quality rough, allowance allowance distribution of large and uneven, it is necessary to the quality of the center bore preferred. Larger due to the initial imbalance, if the geometric center drill holes, uneven weight distribution, a larger moment of inertia, damage the accuracy of the follow-up processing equipment. Furthermore, in dynamic balance, the initial imbalance in the balance can not be too much money. In this case, preference should be given the quality of determined efforts. c. journal owners the use of precision CNC lathe, high efficiency and better control the length of size. F Series trucks because the micro-finished crankshaft length size requirements, so this process for the finished products meet the requirements of the size of the length of play A good foundation for the next. d. positioning surface milling. In order to link journal car at point of distribution, regardless of which side for the offset position, it will seriously change the crankshaft of the uniform distribution margin processes, connecting rod journal will make a serious shift under-processing of waste due to the other will so that dynamic balance of the initial increase or to waste money. e. connecting rod journal to complete processing the use of CNC lathes, turning tools car when forming rod journal is correct, the volume of feed medium, positioning close to the surface have a direct impact on technology product requirements can be met. This spindle neck and finishing processes, as the length of finished products must meet the requirements of size and lay a good foundation f. vehicles large and small the first hole, end processes can not be ignored. Decision process because the total length of the crankshaft size, location and re-processing benchmarks. g. journal coarse grinding rod is an important process. Coarse grinding crankshaft connecting rod journal to the second sub-180 to ensure that pieces of the crankshaft connecting rod journal eccentricity angle and size. Clamp both ends of eccentric grinder mobile crankshaft eccentricity will cause the changes in size, should be carefully adjusted to the right of the locked fixed. h. oblique drill hole using a special drill. This process to ensure that drilling the main hole of oblique angles and the location of its imports and exports. The role of oblique hole in the journal and the bearing to provide lubrication when the relative motion, if the oil orifice offset, then enter the bearing lubricating oil to reduce Road, causing the engine of the overall decline in fuel economy, and they may even cause early wear and tear, serious accidents such as bush locked. Therefore, in the processing of the first ramp to ensure that the import and export of hole locations, followed by oblique hole to ensure that the direction of the journal is not offset, so it should be oblique jig hole to check often. Flywheel drilling screw attack i. the adoption of a number of multi-step process. Between the wire-hole position and the degree by the drilling jig sets guarantee the location of pin hole is a few degrees the positioning of the flywheel assembly screw base, it must ensure that the location of degrees. Flywheel drilling screw attack prone process of quality problems is the leakage hole tapping and tapping deep enough, the device should be used effectively to control the tapping depth and to prevent leakage, such as tapping. Some companies using automated dedicated machines for processing, high efficiency, good quality. j. neck grinding spindle hole should be the two top chamfering Department remove sand, sludge, to ensure that the processing benchmark the accuracy of central hole - and, if necessary, repair research. Grinding before the start of the circular wheel surface and detailed to repair or journal can not guarantee that the roughness after the grinding and the formation of spiral prints and journals, such as loss of a round. Because the crankshaft is longer, to be used as an auxiliary center support aircraft into the grinding, the first journal to wear a suitable size (left to shape larger than 0. 1 0. 2 mm), the Center has a suitable frame the base level. In order to crank the whole root in the processing operation at the time of increased rigidity and fastening, to be used in V-clamp to the spindle clamping neck crankk. As technology advances, the crankshaft moving increasingly stringent requirements of the imbalance, the smaller the dynamic imbalance of money, crankshaft operation work more stable, less noise, less wear, longer life expectancy. Grinding head l. General arrangement together with a separate process. This process is the first beat of small length and small head size difference ultra-easy. Before processing with dial indicator to check the spindle neck beating, if the ultra-poor, should be amended to re-center pore chamfering head, beating until qualified. m. oil orifice polishing process is very important because if there is oil orifice burr, it will scratch th

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