D600前轮毂装配质量提升QC.ppt

D600前轮毂装配质量提升 凝心聚力QC小组汇报人 胡九州 前桥厂一车间 凝心聚力 QC小组始终是以现场为核心 现场改进活动为抓手 本着与生产经营实际相结合 解决实际问题 提高产品的实物质量 持续活动 努力将QC小组活动和班组实际管理创建工作相融合 提高班组产品质量的同时 提升班组管理水平 现在把我们金一班的活动成果 D600前轮毂装配质量提升 向各位汇报 不足之处恳请指教 前言 5 3 1 小组简介 4 2 汇报提纲 6 7 8 课题选择及理由 现状调查 设定目标 原因分析 确定主因 制定对策并实施 效果验证 9 巩固措施及下一步打算 QC小组简介 小组名称 凝心聚力成立时间 2008年9月6日小组活动次数 67次每次活动时间 30分钟组长 胡九州成员 刘宗斌 龚玉群 陈卫东戴继宗 姜昌东 黄城顾问 潘家俊小组口号 大胆想象勇于创新 质量问题图片 弹壳压偏 产生振纹 弹壳压偏后 如果继续装配 就会导致轴承孔变大 轴承与弹壳有间隙汽车开动后轴承容易烧坏 存在重大安全隐患 轴承孔壁有振纹 直接影响油封的密封效果 D600前轮毂在装配过程中存在压偏和震纹等现象 直接影响装配质量和效率 D600工艺质量要求 1 D600前轮毂轴承孔与弹壳要求无间隙 必须是过盈配合 2 轴承孔弹壳装配后要求无震纹 台阶等 课题选择 D600前轮毂装配现状 1 前轮毂装配时弹壳经常压偏 需要进行返工返修 装配效率低下 2 来料尺寸存在超差 装配后时常会出现震纹 3 加工后偶尔存在台阶现象 以上原因给D600的产品质量控制带来一定的难度 严重影响了产品的实物质量和班组的生产效率 为此我们针对此现象 确定 D600前轮毂装配质量提升 为课题进行QC攻关 活动计划及实施进度 计划 实际 注 现状调查 我们小组对2月份D600前轮毂装配存在的质量问题进行了统计 2月份生产421件D600前轮毂 共计存在问题32件 合格率仅为92 4 对于存在问题的工件随后进行了返工使用 但无形中给班组质量控制以及生产带来一定的难度 以下是具体调查表 结论 从以上柱状图可以看出弹壳压偏和震纹占90 6 D600前轮毂装配问题柱状图 99 92 4 从上面柱状图能看出 只要将压偏和震纹消除了 就消除了90 6 的不合格率 就可以将合格率提升到99 28 为此我们将此次QC攻关的目标定为 D600前轮毂装配合格率从92 4 提升到99 00 目标设定 活动前 目标值 目标可行性分析 水平分析 人员因素 测算分析 从现状调查图可得 主要是D600弹壳压偏和存在震纹的问题 解决压偏问题就可以基本达标 相似的产品都能达标 因此D600弹壳螺栓装配的质量经过攻关改进也能达标 小组成员有丰富的QC活动经验 有较高的创造力与团队协作精神 加上车间维修和工艺人员的参与 所以可以通过攻关达标 D600前轮毂装配质量低分析 原因分析 人员 设备 环境 操作工技能不熟练 加工有台阶 实践培训较少 物料 装配位置难控制 员工作业区域狭小 车间整体区域狭小 压力不稳定压不到位 加工 手工操作 轴承孔尺寸较小 毛坯尺寸加工未到位 无专用夹具 设备操作不方便 设备限位开关损坏 夜班 光线较暗 机床漏油 密封圈损坏 加工设备无冷却液 尺寸难控制 确定主因 主因一 无专用夹具对策实施 由于D600产品是特殊产品且产量低 以前没有专用夹具 装配精度全靠操作工来控制 很难达到100 合格 针对此问题 在68 67前轮毂装配夹具底座上 设计一个新夹具 实现三种产品夹具底座通用 并完成快速换模 结论 经过改进后 弹壳装配的质量有很大的提升 完全消除了压偏的现象 但震纹任然存在 需进一步改进 为提升D600弹壳装配质量 我们首先从加工方法这一主因开始着手改进 装配现状 装配时的位置及装配精度全靠人来控制 容易造成压偏 需要返工而且装配过程需要来回两次的翻转 效率低 活动前D600装配过程分析 压72孔弹壳 压90孔弹壳 第一步将弹壳放在轴承孔上 将前轮毂放在压头正下方 让压头与弹壳和前轮毂的中心在一条线上 再进行装配 第二步将一边压好的前轮毂翻转过来用上一步的方法压弹壳 然后压六个螺栓 压头 弹壳 D600前轮毂 压头连着压床 是固定不动的 如果 操作工的判断稍微误差就会导致D600前轮毂和弹壳与压头的位置不在同一条中心线上 最终致使弹壳压偏 轴承孔变大 弹壳放在D600前轮毂上 操作工需要来回摆动前轮毂 让前轮毂和弹壳的中心与压头的中心位于同一条中心线上 正对中心 偏离中心 6800 6700系列前轮毂装配夹具 67 68前轮毂装配底座 其位置固定在机床上 与压头在一条中心线上 67 68前轮毂装配定位夹具 夹具底座 根据D600工件的尺寸来设计夹具的尺寸 前轮毂外圆直径为205mm 设计的夹具必须要对前轮毂进行定位 防止前轮毂在装配过程中左右摆动 所以定位圈的内径必须是205mm 定位圆夹具套在底座上靠底座对定位圈进行定位 所以设计的定位圈夹具的外径必须是265mm 原始的设计草图 根据草图制作的定位环 设计并制做的定位环 定位环的工作原理 外圈起到决定性的定位作用 牢牢的将前轮毂的位置固定在机床压头和底座的中心线上 底座固定在机床上其位置和压头在一条中心上 定位环及前轮毂图 问题 D600前轮毂 90孔弹壳存在压不到位的现象 还需要手动重新补压一下 弹壳大约还有5 5mm没有压到位 弹壳大约还有5 5mm没有压到位 由于D600前轮毂的高度较低 再加上机床的行程有限 导致蛋壳压不到位 针对弹壳压不到底我们进行了二次分析 发现主要是由于以下两个原因造成 1 D600比68 67前轮毂的高度低15mm 2 机床行程有限 压不到底 相差大约10mm 高度为117mm 高度为132mm 行程有限相差大约10mm 改进的压头的设计图纸 活动前后压头的对比 更换后的压头在压弹壳的时候能够一次性将弹壳压到位 提升了装配效率 第二次改进 将压头的长度由10cm增加11 1cm 活动前的加工方法 活动后使用的夹具 两种加工方法的对比 新制作的夹具 减少了加工难度 提升了加工效率 消除了压偏的现象 但是震纹没得到很好的解决 对策实施后我们小组对3月后两周加工的270件工件共存在质量问题6件 对存在的质量问题进行了调查 调查结果如下 加工的合格率仅为97 8 为了实现目标必须消除震纹 主因二 毛坯厂家加工D600前轮毂轴承孔设备无冷却液对策实施 由于毛坯厂家加工D600前轮壳轴承孔设备为老式陈旧设备 缺少加工冷却的功能 因此车间与毛坯厂家一道分析原因制定相应的整改措施 1 对外与毛坯厂家研讨对接 对设备增加冷却液 减少由于无冷却液而造成的热涨冷缩的尺寸误差 2 对内在前轮毂装配岗位配备一个百分表 对于来料的毛坯尺寸进行100 检查 幷给予操作工毛坯测量工时 如果出现毛坯尺寸超差的 要求退回厂家 结论 经过改进后 发现装配震纹现象大大减少 目标完成 为了调查产生震纹的原因 我们对3月10日厂家提供的30件D600前轮毂 90轴承孔尺寸进行测量 发现其中有四件偏小 我们对这四件尺寸超差的工件进行标识后 压装弹壳发现压装后孔壁出现震纹 针对验证结果 我们积极与毛坯厂家沟通 在问题根源的查找中 我们发现厂家在对D600前轮毂半成品生产过程中 加工轴承孔的设备没有冷却液 工件加工后易出现热胀冷缩的现象 导致尺寸测量存在偏差 若工件冷却后尺寸偏小则会造成压装弹壳时产生震纹 与毛坯厂家现场研讨 外部 1 毛坯厂家积极配合 消除尺寸不稳定的根源 由于轴承孔的加工要求精度很高 没有冷却液工件容易热胀缩 导致尺寸不稳定 必须给设备配加冷却液 设备增加的冷却液 增加的冷却液泵 整改措施 内部 2 对来料毛坯进行控制 要求装配工序100 测量 用此百分表来测量孔径的大小是否合格 89 97 90为合格 毛坯测量记录表 毛坯测量记录表 测量毛坯的百分表 对策实施后我们小组对4月前两周加工的342件工件合格率进行统计 共存在质量问题2件 对存在的质量问题进行了归类 调查结果如下 二次攻关后加工合格率为99 42 目标达成 效果验证 活动后 装配孔壁平整光滑 装配精度较高 活动前的震纹 压偏 根据攻关前 后缺陷对比柱状图 可以发现压偏和震纹已经消除 本小组将前后调查的现状数据进行比较 结果如下 结论 装配时间由以前的平均62s缩短到现在的35s 生产效率提升43 经过攻关 装配合格率得到提升的同时 生产效率也得到了显著的提升 可谓是一举两得 攻关前的装配时间 攻关后的装配时间 通过本次QC攻关 使D600弹壳装配质量得到提升 装配合格率由攻关前的92 4 提升到99 42 达到我们设定的目标值 效果验证 99 92 4 活动前 目标值 99 42 活动后 1 增加了冷却液 消除了因振纹产生的料废 以上月为例 可节约成本421 0 156 59 3875元2 平均每件减少装配时间27S 提高了装配效率 以2月产量计算可节约人工成本421 27 60 60 3 8 12元 3 保证了产品质量 减少了返工 返修的的损失 每返工一件大约需要30分钟 可节约人工及水电大约8元 则以2月产量计算 可节约32 421 1 0 9942 29件 29 8 232元的返工费用合计 4119元 有形效益分析 效益分析 1 提高员工的满意度 2 减少因产品质量问题造成下道工序等待的浪费3 保证了产品的质量 提升了班组质量管理水平 无形效益分析 提质量 增效益 巩固措施 1 根据QC攻关后的效果 对此道工序新夹具的使用不同 编制作业指导书 规范此岗位标准作业 2 编制班组毛坯测量管理办法 将毛坯测量的记录在车间存档 并且每周车间及班组对记录的及时性和有效性进行检查 固化攻关效果 3 巩固措施制定实施后 经过4月后2周的运行 小组在现场对实施效果进行了再次验证 4月后2周共计生产305件 装配后存在问题2件 合格率为99 34 调查结果如下 回顾与体会本次QC不但提升了产品的质量和生产效率