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KCSJ 04 轴承 零件 工艺 M6 夹具 设计

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机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第1页车 间工序号工序名称材料牌号01铣平面HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X61321夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.38min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1粗铣底平面专用夹具装夹、三面刃圆盘铣刀15037.703210.38设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第2页车 间工序号工序名称材料牌号02铣端面HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X61321夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1.18min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1粗铣77两端面专用夹具装夹、硬质合金铣刀400100.532240.662精铣77两端面专用夹具装夹、量具、硬质合金铣刀500125.661220.52设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第3页车 间工序号工序名称材料牌号03钻扩孔HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5150A1夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.47min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1钻42孔专用夹具、直柄麻花钻18217.151.24010.222扩42孔专用夹具、量具、扩孔钻20026.3914010.25设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第4页车 间工序号工序名称材料牌号04绞孔HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5150A1夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.41min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1绞47+0.03孔专用夹具、量具、绞刀18026.580.52710.41设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第5页车 间工序号工序名称材料牌号05铣平面HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X61321夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.28min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1精铣底平面专用夹具装夹、量具、三面刃圆盘铣刀30075.402110.28设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第6页车 间工序号工序名称材料牌号06钻孔HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5150A1夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1.92min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1在77端面圆62上钻4M6底孔专用夹具、量具、5mm直柄麻花钻5007.850.24041.92设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第7页车 间工序号工序名称材料牌号07钳工HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5150A1夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.48min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1攻螺纹4M6专用夹具、丝锥、铰杆4147.8014040.48设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第8页车 间工序号工序名称材料牌号08钻铰孔HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5150A1夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.98min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1钻底座412孔专用夹具、量具、麻花钻60015.080.21540.772铰底座412孔专用夹具、量具、铰刀60022.620.21540.21设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第9页车 间工序号工序名称材料牌号09锪沉头孔HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5150A1夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.34min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1锪底座沉头孔422 专用夹具、量具、带导柱平地锪钻1409.681240.34设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称零件名称轴承座共10页第10页车 间工序号工序名称材料牌号10锪倒角、去毛刺HT250毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数珠光体灰铸铁16070136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5150A1夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件3.74min工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)进给次数工步工时机动辅助1锪42孔的倒角245专用夹具、90圆锥锪钻40052.780.2131.9511.772锪47+0.03孔的倒角245专用夹具、90圆锥锪钻40059.060.2147.6511.973去毛刺设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期业机 械 加 工 工 艺 过 程 卡产品型号KCSJ-04零件图号产品名称轴承座零件名称轴承座共 1 页第 1 页材料牌号HT250毛坯种类珠光体灰铸铁毛坯外形尺寸16070136.5每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件01铣平面粗铣轴承座底面车间X6132卧式铣床专用夹具、三面刃圆盘铣刀0.3802铣端面粗铣、精铣77两端面车间X6132卧式铣床专用夹具、量具、铣刀1.1803钻扩孔钻、扩42孔车间Z5150A立式钻床专用夹具、量具、麻花钻、扩孔钻0.4704绞孔绞47+0.03孔车间Z5150A立式钻床专用夹具、量具、铰刀0. 4105铣平面精铣轴承座底面车间Z5150A立式钻床专用夹具、量具、三面刃圆盘铣刀0.2806钻孔在77端面圆62上钻4M6底孔车间Z5150A立式钻床专用夹具、量具、直柄麻花钻1.9207钳工攻螺纹4M6车间Z5150A立式钻床专用夹具、丝锥、铰杆0.4808钻铰孔钻、铰底座412孔车间Z5150A立式钻床专用夹具、量具、麻花钻、铰刀0.9809锪沉头孔锪沉头孔422车间Z5150A立式钻床专用夹具、量具、带导柱平地锪钻0.3410锪倒角、去毛刺锪42、47+0.03孔的倒角245车间Z5150A立式钻床专用夹具、锪钻3.74设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）校对（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期课程设计说明书设计题目： KCSJ-04轴承座零件的工艺规程及工艺装备钻4-M6孔班 级 设 计 者 学 号 指导教师 机械制造工艺学课程设计任务书题目：轴承座零件的工艺规程及工艺装备钻4-M6孔生产类型： 批量生产内容：1. 产品零件图 1张2. 产品毛坯图 1张3. 夹具图 1张4. 零件装配图 1张5. 机械加工工艺过程卡片 1套6. 机械加工工序卡片 1套7课程设计说明书 1份机械加工工艺规程设计 图1、2 分别为轴承座的零件图。已知零件的材料为HT200，年产量4000件/年。试为该轴承座零件编制工艺规程。 图1-1 轴承座零件图第一节 轴承座的工艺分析及生产类型的确定一 轴承座的用途1. 保持轴承的位置作为载荷的支撑2. 防止外界物质侵入轴承3. 提供一种将保持轴承良好润滑的结构二 轴承座的技术要求全部技术要求列于表1-1中加工表面尺寸及偏差/mm公差/mm及精度等级表面粗糙度/m形位误差/mm底面95IT86.3孔4747+0.03 0IT76.3前后端面40IT86.3孔2222IT86.3孔1212 IT86.3表1-1三 审查轴承座的工艺性 分析零件图可知，轴承座前后端面要求切削加工和倒角加工，并在轴向方向上均大于相邻表面。12mm孔和22mm孔的端面均为平面可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；47mm孔和前后俩个端面由车床加工出来；底面和顶面用铣床加工；另外，该零件其余表面精度都较低，不需要加工，通过铸造就可以达到加工要求。由此可见，该零件的工艺性较好。四 确定拨叉的生产类型 依设计题目知：Q=4000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为3%和0.5%。代入公式1-1得 N=4000*(1+3%+0.5%)=4140件/年由查1-3表可知，轴承座属轻型零件；由表1-4知，该轴承座的生产类型为大批生产。18第二节 确定毛坯、绘制毛坯简图一、 选择毛坯由于铸铁具有良好的铸造性、吸振性、切削加工性及一定的力学性能，并且价格低廉，生产设备简单，所以在机械零件材料中占有很大的比重，广泛地用来制作各种机架、底座。箱体等形状复杂的零件。又由于灰铸铁具有良好的铸造性、耐磨性、抗振性和切削加工性，所以选择灰铸铁作为铸造的材料。二、 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1、 公差等级 由轴承座的功用和技术要求，确定零件的公差等级为普通等级。2、 零件表面粗糙度由零件图可知，该轴承座各加工表面的粗糙度Ra均大于等于6.3m。根据上述诸因素，可查表确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表1-2中。项目/mm铸件基本尺寸/mm加工余量等级机械加工余量/mm说明160.172.4孔双侧加工240.274.2底面单侧加工369.274.2顶面单侧加工444.672.1前面单侧加工544.672.1后面单侧加工1-2 铸造件主要表面的机加工余量三、 绘制轴承座铸造毛坯简图由表1-2所得结果，绘制毛坯简图如图1-3所示。图1-3 轴承座铸造毛坯简图第三节 拟定轴承座工艺路线一、定位基准的选择1、粗基准的选择 选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大。在铣床上加工顶面的时候，以顶面作为粗基准，然后以顶面为基准来加工底面。 2、精基准的选择 选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下的原则：基准重合原则；基准统一原则；互为基准原则；自为基准原则；便于安装原则。 精基准选择时，一定要保证加工面自身形状精度，二位置精度则由前面的工序保证。同时，精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。在遵循上述原则的前提下，轴承座前后端面的最终精加工，就是互为精基准，遵循互为基准原则。孔60.1mm的精加工就是以一面俩孔定位。自为基准加工出来的。二、表面加工方法的确定 根据轴承座零件图上各加工表面的表面粗糙度，确定加工件个表面的加工方法，如表6-3所示。加工表面尺寸等级精度表面粗糙度Ra/m加工方案轴承座顶面IT1212.5粗铣轴承座底面IT76.3粗铣 半精铣 轴承座前面IT96.3粗车 半精车 轴承座后面IT96.3粗车 半精车 孔60.1IT76.3粗镗 半精镗 孔22IT116.3钻 扩孔12IT12钻 扩表1-3 轴承座零件个表面加工方案三、加工阶段的划分 该轴承座加工质量要求高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，再铣床上首先将底面作为粗基准来开始加工顶面，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；在半精加工阶段，在以底面为基准加工底面，再在钻床上加工孔12和22和在镗床上加工60.1孔。四、 工序的集中与分散 本例选用工序集中原则安排轴承座的加工工序。该轴承座的生产类型为大批生产，可采用专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。五、工序顺序的安排 1.机械加工工序 （1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准轴承座的底面。 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 (3)遵循“先主后次”原则，先加工主要表面轴承座的底面，后加工次要表面轴承座的底面。 （4）遵循“先面后孔”原则，先加工轴承座的底面，再钻22和12的孔，最后镗60.1的孔。2、热处理工序 热处理工序的安排在零件加工的工艺过程中有重要地位，通过热处理可以提高零件材料的物理机械性能和改善工件的切削加工性能，消除毛坯制造和切削加工过程中产生的内应力，所以，为稳定组织以及稳定零件的形状及尺寸，防止变形和开裂，零件在机加工前必须进行消除内应力的时效处理。3、表面处理工序的安排 为了提高零件的表面抗蚀能力，增加耐磨性，也为了是表面美观，在零件全部加工完后应对零件表面涂漆（未加工表面）。4、检验工序与辅助工序 检验工序是保证产品质量的有效措施之一，也是工艺过程中不可缺少的内容。检验的内容有：外观检验，看零件的表面是否有毛刺。检验表面粗糙度，进行尺寸检验，看是否符合图纸要求。 在工艺过程中，还安排有化纤工序，打毛刺工序，涂漆工序等，这些都属于为保证零件的质量，零件的美观而必不可少的辅助工序。六、确定工艺路线 毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。综上工序顺序安排原则的基础上，表1-4列出了轴承座的工艺路线。工序号工序名称机床名称刀具量具1粗铣底面卧式铣床面铣刀游标卡尺2半精铣底面卧式铣床面铣刀游标卡尺3粗铣顶面卧式铣床面铣刀游标卡尺4钻12的孔钻床麻花钻扩孔钻卡尺、塞规5钻22的孔钻床麻花钻扩孔钻卡尺、塞规6车削前端面车床车刀游标卡尺7车削后端面车床车刀游标卡尺8镗47孔镗床镗刀游标卡尺9去毛刺钳工台平锉10检验塞规、百分表、卡尺等表1-4第四节 机床设备及工艺设备的选用一、机床设备的选用 选用X6132卧式铣床、C6140车床、Z525立式钻床二、工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片中应简要写出它们的名称。 轴承座的生产类型为大批生产，所选用的夹具均为专用夹具。第五节 加工余量、工序尺寸和切削用量的确定工序一 二 加工底面1、确定加工余量：粗铣轴承座底面 3.2mm,精铣轴承座底面 1mm 2、确定进给量f：查表得，取每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z，取精加工的每齿的进给量为1.5mm/Z.粗铣走刀一次ap=3.2mm，精铣走刀一次ap=1mm。 3、计算切削用量： 选取铣床的主轴转速粗铣时为100r/min，精铣时为300r/min，选取铣刀的直径为100mm，所以切削速度分别为：V粗=dn/1000=3.14*100*100/1000=31.4m/minV精=dn/1000=3.14*100*300/1000=94.2m/min工序三12顶面加工 1、确定加工余量：工序余量为4.2mm 2、确定进给量f：由于表面加工精度不高，所以选f=2，就可满足。 3、计算切削用量：仍用100mm的铣刀来加工顶面，可取f=1.5mm/r，查表得n=600r/min，则切削速度V=dn/1000=3.14*100*600/1000=188.4m/min。 工序四 钻12孔 1、确定加工余量：取Z钻=10mm，Z扩=2mm 2、确定进给量f：f钻=0.2mm/r,f扩=0.8mm/r 3、确定切削速度：查表得V=21m/min 4、计算计算转速：n=1000v/d=595.5r/min,按照钻床的实际转速取n=600r/min，则实际切削速度为v=dn/1000=3.14*11.5*600/1000=21.7m/min工序五钻22的孔1、确定加工余量：取Z钻=（22-0.5）/2=6.375mm 2、确定进给量f：f钻=0.25mm/r 3、确定切削速度：查表得V=21m/min 4、计算计算转速：n=1000v/d=431.4r/min,按照钻床的实际转速取n=480r/min，则实际切削速度为v=dn/1000=3.14*15.5*480/1000=18.84m/min工序六加工前端面前端面的加工由专用夹具放在车床上进行加工。工序单边总余量是2.1mm，由于本工序为半精加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。1、确定加工余量：粗加工ap=1.5 mm ，半精加工 ap=0.6mm2、确定进给量f：粗加工f=0.5mm/r ,半精加工f=2mm/r 3、确定切削速度：查表得n=600mm,则V=dn/1000=3.14*120*600/1000=226m/min工序七加工后端面后端面的加工由专用夹具放在车床上进行加工。工序单边总余量是2.1mm，由于本工序为半精加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。1、确定加工余量：粗加工ap=1.5 mm ，半精加工 ap=0.6mm2、确定进给量f：粗加工f=0.5mm/r ,半精加工f=2mm/r 3确定切削速度：查表得n=600mm,则V=dn/1000=3.14*120*600/1000=226m/min 工序八加工47孔1、确定加工余量：粗镗加工ap=2mm， 半精镗加工ap=0.4mm 2、确定进给量f：粗加工f =0.5mm/r,半精加工f=0.2mm/r 3、确定切削速度：查表得，V粗=30m/min，V半精=90m/min，由此计算出转速为n粗= 1000v/d=1000*30/(3.14*47)=153r/min,N半精=1000v/d=1000*90/(3.14*47)=459r/min第六节 时间定额的计算 根据设计要求，只计算一道工序的工时，下面计算加工12孔的工时定额。1、基本时间基本时间 t=（L+L1+L2）/（f*n），式中L1=D/2cosKy+(12),L2=14，钻盲孔时，L2=0由图知，L=30，L2=2，f=0.2,n=600，则L1=12/2cos（118/2）+1.5=5.1。所以，t=（30+5.1+2）/（0.2*600）=0.31min则T1=4t=1.24min2、辅助时间查表得，开停车 0.015min；升降钻杆0.015min；主轴运转0.02min；清除铁屑0.04min；卡尺测量0.1min。装卸工件时间查表得取1.2min所以，辅助时间Tf=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)=1.39min 3、作业时间 T=基本时间+辅助时间=1.24+1.39=2.63min 4、布置工作地时间tb由机械制造工艺学取3则tb*=2.63x3%=0.079min。5、休息与生理需要时间tx 由机械制造工艺学取3则tx*=2.63*3%=0.079min。 6、准备与终结时间tz查表取部分时间为 简单件26min；深度定位0.3min；使用钻模式6min由设计给定4000件，则tz/n=(26+0.3+6)/4000=0.0095min。7、单件时间TdjTdjTtbtx2.63+0.079+0.079=2.788min8、单件计算时间djtz/n2.796min。三、 夹具设计在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配的钻4-M6孔的钻床夹具。3.1问题的提出 本夹具主要用于钻4-M6孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。3.2定位基准的选择机器零件是由若干个表面组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要求：表面见的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就不无法确定表面的位置。基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、对称面等，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基准。本道工序加工钻4-M6孔，精度不高，因此我们采用已加工好的端面定位，采用支承钉和挡销定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位即可以满足要求。3.3切削力和夹紧力的计算在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。确定夹紧力就是确定夹紧力的大小、方向和作同点。在确定夹紧力的三要素时要分析工件的结构特点、加工要求、切削力