毕业设计（论文）-斜齿轮组件注塑模设计.doc

斜齿轮组件注塑模设计第一章 任务来源及设计目的意义1.1 设计任务来源 设计题目：斜齿轮注塑模 材 料：POM 生产批量：大批量生产 图1-1 产品零件图1.2 设计目的及意义 本设计题目为斜齿轮组件注塑模，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义，它概括了斜齿轮组件塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。第二章 零件的工艺性分析2.1 塑件的工艺性分析 塑件的原材料分析。(1)聚甲醛为白色或蛋黄色塑料，纵合性能良好，强度刚度，都好，抗冲击疲劳，减磨耐磨性好，吸水少尺寸稳定但热稳定性差、易燃烧，长期暴晒易老化，适于做耐磨性零件、传动件、化工容器及仪器仪表外壳。（2）聚甲醛对注射压力比较敏感在成型时要注意控制，（3）聚甲醛的吸湿性强；故成型前需要对材料进行干燥，并且干燥后的材料还要防止再次吸湿。（4）聚甲醛的收缩率的范围比较大（1.5%-3.5%）具有很强的不稳定性。2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1 结构分析 结构分析：从零件图上分析：该零件总体形状为带凸缘的斜齿轮组件，形状简单，结构合理且制件的壁厚均匀，在两边相交的部分也都设有圆弧过渡，在成型时塑料在模具型腔内流动阻力相对较小有利于制品的成型，只是该塑件是斜齿轮组件，其齿槽方向与开模方向不一致，不能直接对塑件进行脱模，所以需要设计一个旋转的脱模机构来实现脱模过程的顺利完成，因而在模具结构的设计具有一定的难度，该零件属于中等复杂程度。2.2.2 尺寸精度分析 该零件的重要尺寸如、为MF1（GB/T14486-1993）其余尺寸mm 、mm、mm、mm等尺寸精度为MT5级（GB/T14486-1993）,次重要尺寸如6mm、16mm等的尺寸精度为未注公差，由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏下，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处尺寸为6mm，最小处为4mm壁厚差为2mm，较均匀，有利于塑件的成型。2.2.3 表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部要求比较光滑外，还要保证产品两端面与中心孔的同轴度，制件不能弯曲变形等。故设计模具型腔时要特别考虑型腔结构对塑件制品质量的影响。综上分析可以看出，在模具型腔结构设计合理，注塑时工艺参数控制得合乎要求的情况下，零件的成型要求是可以得到保证。2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具的型腔数。 计算塑件的体积：V=5465（过程省略） 计算塑件的质量：根据设计手册可查得POM的密度为=1.121.5g/取=1.4 g/故塑件质量为：W=V=54651.4=7.5g 采用一模四腔的模具结构考虑其外形尺寸注塑时所需要的注射压力、合模力等有关因素的情况下初步选用型号为FL80G型注塑机，该注塑机的注射量为72g，最大注射压力为120Mpa，最大锁模力为500KN。最大开模行程220mm拉杆间距离（水平垂直）为350mm310mm,装模高度为150m300mm,顶出力22KN，顶出行程为50mm4。2.4 塑件注塑工艺参数的确定 查找相关文献和参考工厂实际应用情况PA6成型工艺参数可作如下选择（试模时可根据实际情况作适当的调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：喂料区温度选用80 后段温度选用230 中段温度选用240 前段温度选用240 喷嘴温度选用240 熔料温度：230240 料筒恒温：210 模具温度：60100 注射压力：100160Mpa 注塑时间：选用0.15s 保压压力：注射压力的50% 保压时间：10s 背压：28Mpa 需要准确的调解 冷却时间：30s 注塑速度：建议采用较快的注塑速度 计量行程：0.53.5D 残料量：4mm 预热杆：80时烘干4小时 回收率：可加入10%回料 收缩率：0.7%2.0% 浇口系统：点式 机器停工时段：无需用其它料清洗，熔料残留在料筒内时间可达20min。容易发生热降解。注：料筒设标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力，上述可用直通式喷嘴。4第三章 注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面选择，模具型腔数的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。53.1 分型面的选择 模具闭合时动模和定模相配合的接触平面，叫做分型面。分型面的选择受塑件形状，壁厚，成型方法，后处理工序，塑件外观，塑件尺寸精度，塑件脱模方法，模具类型，型腔数目，模具排气，嵌件，浇口位置与形式成型机的结构等的影响。 在选择分型面时，应遵循以下原则：1 塑件脱模方便，选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。2 要尽可能使模具结构简单。3 型腔排气顺利，因此分型面应该选择在熔体流动的末端。4 确保塑件质量。5 无损塑件外观。6 考虑侧向抽拔距，选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动，定模的开合模方向上，对于带有互相垂直的两个方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。7 要注意脱模斜度对塑件质量的影响。8 如果塑件上侧孔，必须侧向抽芯，应避免定模上侧向抽芯。9 分型面的选择应有利于嵌件的安装。综上述几点原则，确定分型面的位置在装配图所示的 模具设计过程中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为斜齿轮组件，表面无特殊的质量要求，但齿轮配合部分要求光滑无毛刺且端部有圆角过度为最好，塑件的下半部分有金属镶件为使镶件能够很好地和塑料融合在一起，而成型后又较容易把塑件顶出。采用如下图所示的分型方式较为合理图3-1 分型面 3.2 确定型腔的排列方式 本塑件在注塑时采用一模四件即需要四个型腔，综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取以下的型腔排列方式： 图3-2 型腔排列方式 采用上图所示的型腔排列方式的最大优点是从主流道末端到各型腔的分流道其长度、端面形状和尺寸都是对应相等的，所以各流道受力较为平衡，易于塑件的成型。综合考虑模具型腔的排列方式和塑件的外形尺寸初步选用标准模架类型为200250TGB/T12556.119903.3: 浇注系统设计 浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道。普通浇注系统包括主流道，分流道，浇口和冷料穴。浇注系统在模具中占有非常重要的地位，他的设计合理与否直接对制品的成型起到决定的作用。浇注系统的功能就是将熔体的塑料，经过注塑机喷嘴，在高温，高压，高速状态下，通过浇注系统进入模具型腔。浇注系统的基本原则，是在满足塑料制品质量的同时，还应有利于提高成型速度来缩短成型周期。浇注系统设计应注意的几个问题：1)首先根据塑料制品的结构分析其充填过程，以保证塑件制品的内在质量和尺寸稳定。2)在设计浇注系统时，应当非常注意浇注系统对制品外观的影响。在设计过程中经常会遇到这样的情况，某一塑料制品的浇口设计在某处比较合理，但由于在该处位置浇口影响制品外观，只能将浇口改在其它部位。若实在无法处理时，可通过改变制品结构再解决。3)在设计浇注系统时，应该考虑到模具在注射时，是否能适应全自动操作。要达到全自动操作，必须在保证开模时，制品与浇注系统能自动脱落，浇口与制品亦要尽可能自动分离。 4)浇注系统的设计，必须考虑到塑料制品生产的后续加工工序。如因后续工序在加工，装配，管理上的需要，往往需设置辅助流道，将多件制品取成一件。5.在设计浇注系统时，应留有一定的余地，这样在使用时即使有些不足之处，亦可以比较方便地得到解决。6)多观察分析各类塑料制品的浇注系统和浇口位置的选择，吸取其成功之处，提高浇注系统设计的可靠性。7)设计浇注系统时，其主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。3 .3. 1主流道设计主流道是主流道机喷嘴与模具接触的部分起到分流道为止的一般流道，是熔融塑料进入模具时最先经过的部位，它的作用是将注塑机喷嘴流出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥状，锥角取2 4，便于塑料熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地被拔出，主流道出口端应有圆角，圆角半径R取0.33mm或0.125D 主流道长度应尽量短，以减小压力损失和废料量。通常，主流道长度可小于60mm。 （1）主流道设计 根据设计手册查得FL80G型注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔经：=4mm喷嘴前端球面半径 =12mm根据模具主流道与喷嘴的关系 R=+（12）mm D=+(0.51)mm取主流道球面半径R=13mm取主流道小端直径d=5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形其斜度为，经换算得主流道大端直径D=8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。（2）分流道设计常见的分流道的截面形状有圆形，半圆形，椭圆形和梯形，U形和矩形截面，但以梯形截面最为常用。恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积，壁厚，形状复杂程度，模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。在这里选用梯形分流道，此种截面是抛物线形截面的变形，与此两种截面相比，热损失大，但便于分流道的加工及刀具选择，因此也是最常用的形式。分流道结构尺寸参考文分流道的布局取决于型腔的布局，型腔与分流道的布局原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度尽量短，锁模力力求平衡，分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种，根据实际要求，在这里采用平衡式浇口形式。分流道设计时应注意以下几点： （1）分流道布置应尽量平衡。 （2）分流道的尺寸需根据制品的壁厚，体积，形状复杂程度以及所用塑料性能等因素而定。 （3）分流道表壁的表面粗糙度不宜太小，以免冷料带入模腔，一般要求达到Ra1.252.5m 即可，这样做可增大对外层塑料熔体的流动阻力，使其流速减小并与中心熔体之间具有一定的速度差，以保证熔体流动时具有合适的切变速率和剪切热。 （4）当分流道设计比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料堵塞浇口或进入模腔造成充模不足或影响制品的熔接强度。 （5）设计分流道时应将热量损失和流动阻力作为主要矛盾进行考虑，只有在保证塑料熔体能够在足够的压力和合理的温度下充满模腔时，才能尽量减小分流道截面积和长度以降低原材料消耗。分流道的形状及尺寸应根据塑件的体积壁厚形状的复杂程度注塑速率，分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算复杂，熔料填充型腔比较容易，根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见选用截面形状为半圆形的分流道。查表得R=4mm。如图所示：图3-3 图33 半圆形分流道332.冷料穴设计：冷料穴一般都设置在主流道末端，即主流道正对面的动模上，直径应稍大于主流道大端直径，以利于冷料流入。当分流倒较长时，可将分流道的尽头沿前进方向稍延长部分作为冷料穴。其作用是用来储藏注射间隔期间产生的冷料类的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使塑件能顺利地充满型腔。为便于拉料杆将主流道凝料拉出，选用底部带有拉杆的Z形冷料穴，这类冷料穴的底部由一根推杆组成，推杆装于推杆固定板上。在设计时应注意，冷料穴的大小要适宜，一般情况下，主流道冷料穴圆柱体的直径为612mm，其深度为610mm,对于大型制品，冷料穴的具体尺寸可适当加大，在此处三板式模具上一般不设主流道冷料穴，只在分流道上设计冷料穴，其结构尺寸参照文献【3】表6161冷料穴与拉料杆。333浇口设计：它是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，它的作用是使分流道输送来得熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态顺序，迅速地充满型腔，同时还起着封闭型腔防止塑料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。 3341浇口形式和尺寸设计因该塑件属扁平塑件，在这里宜采用平缝式浇口，它又称薄片式浇口或宽薄浇口，是侧浇口的另一变异形式，采用平缝式浇口的优点是塑料通过特别开设的平行浇道得到均匀分配，以较低的线速度呈平行流均匀进入型腔，因而使塑件的内应力小，尤其是为了减少因定向而产生的翘曲，并减小了气泡及缺料等缺陷，这对防止聚乙烯塑件变形更为有效，但去除浇口加工量大，且浇口痕迹明显， 浇 （3）浇口设计影响浇口截面形状及其尺寸确定的因素，就制品而言，包括制品的形状，大小，壁厚，尺寸精度，外观质量及力学性能等，制品所用塑料特性对浇口设计的影响因素是塑料的成型温度，粘度，收缩率及有无填充物等。此外，在进行浇口设计时，还应考虑浇口的加工，脱模及消除浇口的难易程度，除此以外，在选择浇口位置时，还应注意以下几点：1 浇口位置应设在制品最大壁厚处，使塑件从厚壁流向壁薄，并保持浇口至型腔各处的流程基本一致。2 防止浇口处产生喷射而在充填过程中产生产生蛇形流。3 浇口位置应设在制品的主要受力方向上，因为塑料的流动方向上所承受的力和压应力最高，特别是带填料的增强塑料，这种情况更加明显。在选择浇口位置时应考虑制品的尺寸要求，因为塑料经浇口充填型腔时，在塑料的流动方向与垂直于流动方向上的收缩不尽相同，所以应考虑到变形和收缩的方向性。 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为6mm处进料，料有厚处往薄处流，而且在模具结构上采取镶拼式型腔，型芯，有利于填充，排气，故采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（blh）1mm0.8mm0.6mm, 试模时修整。3.4排气结构设计：注塑模的排气是模具设计中不可忽视的一个问题，特别是快速注塑成型工艺的发展对注塑模排气的要求更加严格。在注塑过程中，塑料熔体进入模腔的同时置换出模腔内的气体，这些气体如果不能排出模腔，将会影响制品成型以及脱模后的质量，因此，在注塑模具时，必须考虑排气结构的设计问题。 常见的排气方式有排气槽排气，分型面排气，拼镶件缝隙排气，推杆间隙排气，粉末烧结合金块排气，强制排气等。本设计中盒盖塑件采用的是中小型模具，仅利用分型面排气还不行，在这里应设置排气槽， 排气槽深度通常为0.030.05mm必要时可深至0.10.3mm，宽度为510mm,为了防止塑料堵塞排气槽，又在上述深度的排气槽向外延伸6mm，以外加深到0.8mm.其具体尺寸参考文献【6】3.5 成型零件结构设计 （1）凹模结构设计。本塑件的模具设计过程中一模四件的结构形式，考虑加工的难易程度。凹模拟采用镶拼式结构，其结构形式如图：图34 凹模结构设计（2）凸模的结构设计。凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔，其凸模和侧型芯的结构形式如图： 图35 凸模结构设计 第四章 模具设计的有关计算 本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来进行计算。 查表得尼龙的收缩率为S=1.52.5% 故平均收缩率为=（1.5+2.5）%/2=2%，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具的制造公差取Z=/34.1 型腔和型芯工作尺寸的计算型腔、型芯工作尺寸计算见表4-1类别序号模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯工作尺寸L 型腔的计算1 轮齿成型型腔板2轮掏成型型腔板型芯的计算1小型芯2轮套成型型心3侧型心4.2 型腔侧壁厚度及底板厚度计算（1）凹模型腔侧壁厚度计算 凹模力整体式圆形型腔，镶入模具凹模型腔板中的结构形式，根据整体圆形凹模型腔侧壁厚计算公式经计算得t为6.65mm,为方便设计，设计时取10mm. (2)底板厚度计算 该模具的凹模板的底部部分为一整块模板，其强度足以承受注射时的压力。但为了设计时整体结构的协调，取该块模板厚度为80mm。第五章 脱模机构的设计在注塑成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中取出，完成取出塑件这个动作的机构就是脱模机构，也称为顶出机构。热塑性塑料在脱模时有较大的弹性，即使在较小的脱模斜度下，也可顺利脱模。但为了减小脱模阻力，一般在产品没有特殊要求的条件下，应选用2脱模斜度作为标准斜度。根据以上设计规范，查文献【7】表527常用塑料的脱模斜度推荐值可得聚乙烯凸模的脱模斜度为2045，凹模的脱模斜度为2545。顶出机构应遵循如下设计原则：1） 顶出机构的运动要准确，可靠，灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，足以克服脱模阻力。2） 保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构的最基本要求。在设计时要正确估计塑件对模具粘附力的大小和所在位置，合理地设置顶出部位，使顶出力能均匀合理地分布，要让塑件能平稳地从模具中脱出而不会产生变形。顶出力中大部分是用来克服因塑料收缩而产生的包紧力，这个力的大小与塑料品种，性能，以及塑件的几何形状复杂程度，型腔深度，壁厚还有模具温度，顶出时间，脱模斜度，模具成型零件的表面粗糙度等因素有关，其影响因素较为复杂，很难准确地进行计算。一般原则是塑件收缩率越大，塑件壁越厚，型芯尺寸越大，形状越复杂，型腔深度越深，脱模斜度越小，模具温度越低，冷却时间越长，成型零件表面粗糙度越大，其对模具的包紧力就越大 ，此时就应选择顶出力较大的顶出方式。3） 顶出力的分布应尽量靠近型芯，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏。4） 顶出力应作用在不易使塑件产生变形的部位，如加强筋，凸缘，厚壁处等。应尽量避免使顶出力作用在塑件平面位置上。5） 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使顶杆与塑件接触部位处凹进塑件0.1mm左右，而顶出杆端面应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起，影响基准面的平整和外观。根据上述原则及前面设计内容可知模具中选用脱模机构为推板加斜导杆推出，推板顶出的设计要点如下:1. 推板顶出位置应设置在顶出阻力大的地方,也就是使塑件不易变形的部位.2. 由于塑件收缩时包紧型芯,因此顶出力作用点应尽量靠近型芯,同时顶出力应施于塑件刚性和强度最大的部位,如凸缘,加强筋等处,作用面积也尽可能大一点.3. 与塑件直接接触的脱出零件的配合间隙要保证不漏料,以免在塑件上留下飞刺痕迹.4. 在设计模具结构时,必须考虑在开模过程中保证塑料留在具有顶出装置的那一部分,即留于动模上,这样的顶出机构较为简单.5. 在脱出机构完成动作后,并在取出机构完成动作后,到下一个操作循环时,脱出机构要可靠协调复位,避免各种干涉和损坏现象. 本塑件是斜齿轮组件在齿轮外侧的齿槽与开模方向不一致且它们之间有一个螺旋的角度所以在脱模时必须考虑设计一个能在开模时随着开模过程的进行使塑件和型腔同时旋转一个角这样才能在开模时顺利把制件顶出，在本副模具的设计中，在顶管的尾部安装了推力轴承，在开模时顶杆顶动轴承盖及轴承座使推块上升，在上升的过程中，由于塑件及推块同时发生转动，直到塑件脱出型腔。这种机构脱模可靠，设计方便且在模具中占用空间较小，非常适合在本副模具中使用。第六章 模具加热与冷却系统的有关计算 本塑件在注射成型时不要求太高的模温，因此，在模具上可不设加热系统，通过下列计算可以判断是否需要设计冷却系统： 设定模具平均工作温度40，用20的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为30，产品为(初算每2分钟一套1.08kg/h。 一、求塑件在硬化时每小时释放的热量Q3，查有关文献得PA6的单位热流量为6.27J/kg Q3=WQ2=1.1286J/kg 二、求冷却水的体积流量V V= = =0.45 /min可见，由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径非常小，故在该副模具的设计过程中可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。第七章 模具闭合高度的确定 在支承和固定零件的设计中根据经验确定：定模座板=25mm 定模镶件固定板=35mm，动模镶件板 =35mm，支承板=20mm ，垫板=20mm,推力轴承固定板=10mm，=10mm,动模座板=25mm 因而模具的闭合高度为： H=+=25+35+35+20+20+10+10+25=191mm第八章 注塑机有关参数的校核模具的外形尺寸为200mm250mm191mm而FL50G型注塑机的最大安装尺寸为350mm310mm.装模高度为150300mm即该副模具满足安装条件。经查FL50G型注塑机的最大开模行程S=220mm。满足顶出塑件时的顶出要求S+（510）mm=20+6+10=36mm经验证。FL80G型注塑机型注塑机能满足使用要求，故可采用。第九章 绘制模具总装图和非标准零件工作图9.1.工作原理： 开模时，在弹簧8的作用下I-I分型面分型，点浇口凝料留在流道板27内。当 I-I面分型距离达流到高度之后 定距拉杆9限定流到板27移动，从而II-II分型面分型。在I-I 面分型时，脱落了斜楔7约束的侧型心4，在弹簧3的作用下抽出制品。推出时，推管20边推出制品，边沿轴向旋转， 推管20下方放置了钢球，以减少推管20旋转的阻力。合摸时，导柱33插入一对连杆 36之间，连杆伸展迫使推出机构先复位，复位杆1作用保证推管准确的复位。9.2 塑料模具的装配 塑料模具装配时常用的装配基准大致分为两种，以塑料模中的主要工作零件如型芯、型腔和镶块等为装配基准件，模具的其他零件都依靠装配基准件进行顺序装配；有导柱，导套的模具，以模板侧面为基准进行修配和装配。一，塑料模零件组装：型芯压入前,通常在固定板的孔口加工出工艺倒角或引入锥度，有利于型芯压入组装和保证型芯垂直度。将型芯尖角部位修成R0.3圆弧，或将固定板孔角部用锯条修出槽，型芯压入过程中要多次检查型芯的垂直度和方位。然后按划线加工定模固定板型孔，将预加工的型芯精修成型，将动定模固定板叠合在一起，使分型面紧密贴合，然后夹紧。下一步是将型芯压入固定并配合紧密，装配后，型芯外露部分要符合图纸要求，分别将导套，导柱压入定模，固定模并检查导套，导柱的松紧程度，将定模上平面磨平，然后将动模固定板下平面磨平。再将滑块型芯装入导滑槽，并推至端面与定模定位面相接触，将滑块上固定螺钉，使滑块与滑块面均匀接触，同时分型面间留有0.2mm的间隙，此间隙可用塞尺检查。用压力机将浇口套压入定模板，将定模板，复钻螺孔后，拧入螺钉和敲入销钉紧固，将动模板，支架复钻后拧入螺钉紧固。各部分装配完成后，检查制品，验证模具质量状况，发现问题可以调整。导柱导套孔在整个模具装配过程中的顺序基本上有两种：若选定型芯和型腔为装配基准时，则导柱导套孔的加工顺序应安排在完成型芯，型腔的组装。合模后进行，若塑件结构形状使型芯，型腔在合模后很难找正相对位置，或者模具设有斜滑块机构时，则要先加工装配导柱导套，作为模具装配基准。未淬硬模板上导柱导套孔的加工，可在坐标镗床上分别加工或将动，定模板叠合在一起用工艺销钉定位后在车床，立铣和镗床上加工。二，装配调试的工艺要求及注意问题： 1，试模前，应对零件的装配过程再次检查一遍，以防安装模具过程中造成伤人，同时必须对设备的油路，水路进行检查，并按规定作好开机前的准备。 2，开模试模时，原则上选择在低压，低温和较长的时间条件下成型，然后按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。 3，注射成型时，可选用高速和低速两种工艺，一般在制件壁厚面大时采用高速注射成型。 4，对粘度高和热稳定差的塑件，采用较慢的螺杆转速和略低的背压加料和预塑，而粘度低和热稳定性好的塑料，可采用较快的螺杆转速和略高的背压。 5，试模后，将模具清理干净，涂上防绣油，然后分别入库和返修。第十章 注塑模主要零件加工工艺规程的编制 10.1 定模镶件加工工艺过程 定模镶件的加工工艺过程见表10-1。表10-1 下模座板的加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料材料牌号45钢。材料252mm201mm15mm的平面2铣铣平面铣平面保证55+0.3切断保证长度35+0.23热处理调质处理至2428HRC4钻空在平面上钻4个15的孔钻中心孔50的孔半精车各台阶面精车各台阶面及两端面留0.2mm磨量5铰精铰中心孔留0.10.2mm磨量6热淬火后回火保证4550HRC7磨精磨各外圆台阶面至图8表镀铬9钳抛光10.2 动模镶件加工工艺过程 动模镶件加工工艺过程见表10-2表10-2 侧型芯的加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料材料牌号45号钢 材料规格13150mm一根2车车端面车外圆保证55+0.3切断保证35+0.23热处理调质处理至2428HRC4车车外圆各台阶面留0.30.5余量车22的凹槽钻中心孔留0.30.5mm铰量5铰铰中心孔留0.2mm磨量6热处理淬火后回火保证4550HRC7磨精磨各外圆部分至图8钳研配钻面部分9表镀铬10钳抛光模具典型零件机械加工工序卡（模具专业冲压、塑料模具课题适用）机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称共( )页第( )页车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速rmin1切削速度mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 工步工时机动辅助 设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期模具典型零件机械加工工序卡机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称共( )页第( )页车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速rmin1切削速度mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 工步工时机动辅助 设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 第十一章 模具的安装与调试11.1模具的安装：装配的要求如下：（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面处需密合。（2）推件时推件杆和卸料板动作要同步。装配顺序：(1) 装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸。(2) 镗导柱孔，将定模，推件板，型芯固定板合在一起，使分模面紧密接触并夹紧。镗导柱孔，型孔，在空内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。(3) 加工定模，用定模侧面的垂直基准确定定模上型腔中心的实际位置，并依次作为加工基准，镗线切割用的穿丝孔，线切割矩形孔。(4) 加工推件板，按定模实际加工中心位置在推件板上镗线切割用的穿丝孔，并以穿丝孔为基准切割型孔。(5) 压入导柱。在定模座，推件板，型芯固定板上分别压入导柱，使导向可靠，滑动灵活。 (6) 装配型芯。将型芯固定板与推件板合拢，把型芯放入推件板型孔内，用螺孔复印法和压销钉套法使型芯紧固在型芯固定板上。(7) 通过型芯引钻支撑板和型心固定板上的孔。(8) 通过支撑板引钻推杆固定板上的孔。(9) 在推杆固定板和支撑板上加工限位螺钉孔和复位杆孔。(10) 将镶块装入定模。(11) 加工定模座板，加工螺孔，限位孔和导柱孔。(12) 定模和定模座板的装配。用平行夹头把它们夹紧，通过定模板的孔引钻在定模上，拆开后，再定模上攻螺孔，然后用螺钉和销钉将定模和定模座板紧固。(13) 装配动模部分，修正推杆和复位杆长度。(14) 完成装配后进行试模，并校验入库。11.2 模具的调试：注射模装配成以后。也要按正常的生产条件进行试模，以了解模具的实际使用性能是否满足生产要求、有无不完善的地方进行改进或作调整。通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，