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工艺
18
H11
专用
夹具
设计
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拨叉工艺及18H11槽专用夹具设计,工艺,18,H11,专用,夹具,设计
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机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称推动架共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸1每毛坯件数1每 台 件 数1备 注工序号工 序 内 容设 备工 艺 装 备工 时01备毛坯02热处理03铣32mm孔的端面X52K立式升降铣床立铣刀、游标卡尺04铣16mm孔的端面X52K立式升降铣床立铣刀、游标卡尺05铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面X52K立式升降铣床立铣刀、游标卡尺06铣10mm孔和16mm的两个端面X62W万能铣立铣刀、游标卡尺07铣深9.5mm宽6mm的槽X52K立铣立铣刀、游标卡尺08钻、扩、铰32mm，倒角45Z535立钻麻花钻、套式机用铰刀、内径千分尺09钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45Z535立钻麻花钻、套式机用铰刀、内径千分尺10钻、半精铰、精铰16mm，倒角45Z525立钻麻花钻、套式机用铰刀、内径千分尺11钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。Z525立钻麻花钻、机用丝锥、内径千分尺、塞规15.21s12钻6mm的孔，锪120的倒角Z525立钻麻花钻、高速钢莫氏锥锪钻、内径千分尺13拉沟槽R3L515A拉刀、内径千分尺14清洗15终检塞规、卡尺、百分表、内径千分尺等设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号B6050零件图号产品名称牛头刨床零件名称推动架共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号金工11钻6孔，锪120孔HT200毛皮种类毛皮外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z30251夹具编号夹具名称钻床专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件015.21s工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1 钻6mm孔麻花钻、专用夹具、内径千分尺63011.860.17110.8s1.62s2锪孔120高速钢莫氏锥锪钻,内径千分尺63011.860.1111.8s0.27s设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件批号签字日期标记处数更改文件批号签字日期机 械 制 造 技 术 基 础课 程 设 计设计题目 ： 推动架的机械加工工艺规程及钻6孔并锪孔夹具体设计 班 级： 机械11-2 姓 名： 王雯平 学 号： 1107100219 指导教师： 刘宏梅 完成日期： 2014.6.30任 务 书一、设计题目: 推动架零件的机械加工工艺规程及钻6孔并锪孔的夹具设计二、原始资料：（1）被加工零件的零件图 1张 （2）生产类型：大批量生产三、上交材料：1所加工的零件图 1张2毛坯图 1张3编制机械加工工艺过程卡片 1套4编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片 1套5绘制夹具装配图（A0或A1） 1张6绘制夹具中1个零件图 1张7课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。 1份 四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料，绘制零件图。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具装配图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天，完成图纸和说明书五、指导教师评语该生设计的过程中表现 ，设计内容反映的基本概念及计算 ，设计方案 ，图纸表达 ，说明书撰写 。综合评定成绩： 指导教师日期 摘 要本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具、进给量、切削速度等用来提高加工精度，保证其加工质量。 Abstract This paperelaborates onthepush frameprocess stepsand machine toolfixture design method.Process designis the learningmachinery manufacturingtechnologyand machine toolfixture design,on the basis of production practice,designthe comprehensive use of theknowledgeprocessingproceduresforparts design andmachine toolfixture,made a processroute is feasibleand reasonablefixture planaccording to the machining requirements,to ensure themachining quality of the parts.According to the datashows,promote frameissmall partsshaping machine feedingmechanism,its main function is tocomefrom therotating motion of the motorthrough the eccentric wheelleverto promote aframe aroundits axisswing,andaratchet wheel,to drive the screw rod to rotate,to realize the automaticfeed table.In the design ofpromote framemachining processtothelook-up table method todetermine thetotalallowance and allowancetolerance of eachsurface,the reasonable selection ofmachiningequipment and processingtool,thefeed rate,cutting speedtoimprove the machining precision,ensure the machiningquality.21 目 录 1、零件的分析.81.1零件的作用.81.2零件的工艺分析.92、确定毛坯.92.1确定毛坯种类.102.2绘制毛坯图.113、工艺规程设计.123.1选择定位基准.12 3.2确定工艺路线.123.3机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定.133.4确定切削用量.154、夹具设计.175设计体会.186、参考文献.191零件的分析1.1零件的作用据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。1.2零件的工艺分析：推动架共有二组加工表面，其相互有一定关联要求。分析如下：1以 32为中心的一组加工表面：这一组加工表面包括：45、60、16孔2.以16孔为中心的一组加工表面：这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将32孔和16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。2.确定毛坯：2.1确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构比较简单，生产类型为大批量生产，选择手工砂型铸件毛坯。查机械制造技术基础课程设计指导书第23页表2-1，选用铸件尺寸公差等级CT-11。2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工16的孔16H3.0孔降一级，双侧加工50的外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值）32的孔32H3.0孔降一级，双侧加工35的两端面20G2.5双侧加工（取下行值）16的孔16H3.0孔降一级，双侧加工主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的端面924.0954.416的孔166.0103.050的外圆端面455504.032的孔326.0263.635的两端面205253.216的孔166103.02.3绘制毛坯图3工艺规程设计3.1选择定位基准：3.11粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准，根据已知零件图选择不加工的外圆为粗基准。3.1.2精基准的选择：主要应该考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠地得以保证。为了使基准统一，先选择32孔和16孔作为基准。3.2制定工艺路线：制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.2.1工艺路线方案一工序01备毛坯工序02 热处理工序03 铣32mm孔的端面工序04 铣16mm孔的端面工序05 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序06 铣10mm孔和16mm的基准面工序07 铣深9.5mm宽6mm的槽工序08 钻、扩、铰32mm，倒角45。选用Z535立式钻床加工工序09 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用Z535立式钻床加工工序10 钻、半精铰、精铰16mm，倒角45。选用Z525立式钻床工序11 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序12 钻6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序13 拉沟槽R3工序14 清洗工序15终检3.2.2工艺路线方案二工序01 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序02 铣32mm孔的端面工序03 铣16mm孔的端面工序04 钻、扩、铰32mm，倒角45。选用Z535立式钻床加工工序05 钻、半精铰、精铰16mm，倒角45选用Z535立式钻床加工工序06 铣10mm孔和16mm的基准面工序07 铣深9.5mm宽6mm的槽工序08 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用Z535立式钻床加工工序09 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序10 钻6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序11 拉沟槽R33.2.3工艺路线分析比较 工艺路线一与工艺路线二的差别在于对16销孔和铣槽6x1、6x9的加工安排的不同，工艺路线一将16销孔基准，加工槽6x1、6x9，准统一，能很好的保证槽6x1、6x9的精度要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。、3.2.4确定最终加工路线工序号工序名称机床设备刀具量具1热处理（时效处理）2铣32mm孔的端面X52K立式升降铣床立铣刀游标卡尺3铣16mm孔的端面X52K立铣立铣刀游标卡尺4铣32mm和16mm孔在同一基准上的两个端面 X52K立铣立铣刀游标卡尺5铣10mm和16mm孔的两个端面X62W万能铣立铣刀游标卡尺6铣深9.5mm，宽6mm的槽X52K立铣立铣刀游标卡尺7钻、扩、铰32mm孔，倒角45Z535立钻麻花钻、套式扩孔钻、套式铰刀内径千分尺8钻10mm，半精铰，精铰16mm的孔，倒角45Z535立钻麻花钻、直柄机用铰刀内径千分尺9钻，半精铰，精铰16mm孔，倒角45Z525立钻麻花钻、直柄机用铰刀内径千分尺10钻螺纹孔6mm，攻丝M8-6HZ525立钻麻花钻、机用丝锥内径千分尺螺纹塞规11钻6mm的孔，锪120倒角Z525立钻麻花钻、高速钢莫氏锥锪钻内径千分尺12拉沟槽R3 L515A 拉刀内径千分尺13清洗清洗机14终检卡尺、塞规、百分表 3.3确定切削用量及时间额定工序11钻孔6，锪孔1203.3.1加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：Z3025摇臂钻床刀具：选择d=6mm,l=66mm,l1=28mm高速钢麻花钻头及d=10mm ,120锪钻钻头,L=50mm,l=18mm3.3.2切削用量1）进给量：由于孔径和深度均很小，采用手动进给f=0.1mm/r 2）切削速度查得:Vc=10m/min修正系Ktv=1.0,Kmv=1.0,Kxv=1.5,K1v=1.0 Kapv=1.0,故vc=15m/min。转速n=1000v/（pi*d）=1000*15/(3.14*6)=796.17r/min由表4-6，Z3025的n=630r/min所以实际v=n*pi*d/1000 =630*3.14*6/1000=11.86m/min3.3.3计算工时：钻孔6：由表5-41公式：tj=L/(f*n)=(l+l1+l2)/fn求得，式中l=7mm，l2=2mm，l1=D/2*cotkr+(1-2) ,f=0.1mm/r,n=630r/min 代入公式得tj=（7mm+2mm+2.73mm）/(0.1mm/r*630r/min)=0.18min=10.8s 辅助时间:tf=0.15*tj=0.15*10.8=1.62s其他时间:tb+tx=0.06*（tj+tf）=0.06*（10.8+1.62）=0.75s，所以单件时间：tdj=10.8+1.62+0.75=13.17锪孔120：由表，公式：tj=L/(f*n)=(l+l1)/fn=(1+1)/(0.1*630)=0.03min=1.8s辅助时间：tf=0.15*1.8=0.27s其他时间：tb+tx=0.06*(1.8+0.27)=0.03s单件时间：tdj=1.8+0.27+0.03=2.1s4.夹具设计4.1 定位基准的选择由图可知，6孔中心线与32的右端面有d=15mm的位置关系，选择32右端面为定位基准也是工序基准4.2夹紧机构：使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧螺母，即可指定可靠的夹紧力。4.3定位误差分析本夹具采用选用一面两销定位方案，夹具体大平面限制三个自由度（一个移动两个转动），定位销限制三个自由度（2移1转），定位误差由基本不重合误差和基本位移误差组成，由于定位基准和工序基准重合，基本不重合误差为0，基本位移误差为=Td=0.01-（-0.01）=0.02mm设计体会这次课程设计主要经历了两个阶段，第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我运用了基准选择、机床选用等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。回顾起此次推动架的课程设计，至今我仍感慨颇多，的确，从理论到实践，在整整三个星期的日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，这毕竟第一次做，难免会遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固等。我觉得这次设计最重要的是让我懂得了团队精神的重要性。在本次设计过程中，如果我们没有一个很好的团队互助。很多自己想了很久没有结果的问题，在大家的帮助下很快就可以解决掉。我深刻的感觉到团队合作的重要性。参考文献1于英华主编.机械制造技术基础课程设计指导书，机械工业出版社20132薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社，19953陈于萍，高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社，20054司乃钧，许德珠主编.热加工工艺基础. 高等教育出版社，19915张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社，1999.116艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社，20027机械制造技术基础指导手册机械加工工艺过程卡片产品型号CA6140产品型号共 1 页产品名称机床零件名称拨叉第 1 页材料牌号HT200铸铁毛坯种类铸件毛坯尺寸80毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工 时准终单件1铣削1.粗铣左端面2. 精铣左端面铣床车间2铣床专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀，游标卡尺60s2钻孔扩孔1.钻孔202.扩孔至22钻床车间2钻床专用夹具、直柄麻花钻，卡尺，塞规100s3倒角1. 倒角15车床车间1车床普通车刀，游标卡尺4拉花键1. 拉花键拉床车间1拉床专用夹具、拉刀5铣削1.粗铣沟槽2.粗铣上平面铣床车间2铣床专用夹具、盘铣刀深度，游标卡尺200s6铣削1.精铣沟槽2.精铣上平面铣床车间2铣床专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀，游标卡尺7钻孔1. 钻孔28钻床车间1钻床专用夹具、麻花钻，内径千分尺8攻螺纹1.攻螺纹2M8钳工车间1锥丝锥丝9检验检验车间塞规，卡尺等。设计（日期）2014年6月25日审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件签字日期标记处数更改文件号签字日期辽宁工程技术大学课程设计14辽宁工程技术大学机 械 制 造 技 术 基 础课 程 设 计题 目：拨叉工艺及18H11槽专用夹具设计班级：机械11-2班姓名：孙宝路指导教师：刘宏梅完成日期：2014/6/25一、设计题目二、原始资料(1)被加工零件的零件图 1张(2)生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1绘制零件图 1张2毛坯图 1张3编制机械加工工艺过程综合卡片 1套4编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片） 1套5绘制夹具装配图（A0或A1） 1张6绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。 1张7编写课程设计说明书（约5000-8000字）。 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料，熟悉题目阶段。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具总装图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天，完成图纸和说明书的输出打印。8第2021天，答辩五、指导教师评语 该同学在课程设计过程中表现 认真，工艺路线 夹具设计方案 ，说明书及图纸质量 ，综合评定其成绩为 。成 绩： 指导教师日期摘要 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。拨叉的加工质量将直接影响机器的性能和使用寿命。本次设计宗旨在提高CA6140车床拨叉的加工效率，由此我们首先对拨叉的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案。加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。再制定加工工艺规程的顺序如下：1、分析零件；2、选择毛坯；3、设计工艺规程：包括制定工艺路线，选择基准面等；4、工序设计：包括选择机床，确定加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸，确定切削用量及计算基本工时等；5、编制工艺文件。此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具。本次选择了第七道工序的专用夹具，以满足加工过程的需要。 Abstract MechanicalmanufacturingtechnologycurriculumdesigniswhenwelearnallthebasiccoursesUniversity,throughtechnologyandthemostbasiccourseaftercourse.Thisisourpriortograduationdesigntolearnthecourseofanin-depthandcomprehensivereviewofthetotal,isalsoatheorywithpracticaltraining,therefore,itoccupiesanimportantpositioninourfouryearsofUniversitylife.Dialstheforkprocessingqualitywilldirectlyaffecttheperformanceandservicelifeofthemachine.ThedesignaimsatenhancingtheprocessingefficiencyCA6140lathefork,wefirstlythestructurecharacteristicandthecraftforkhascarriedonthecarefulanalysis,andthentodetermineareasonableprocessingscheme.Theprocessingschemeissimple,easytooperate,andcanguaranteethemachiningqualityoftheparts.Tomaketheprocessrulesin.Tomaketheprocessrulesintheorderasfollows:The1part,analysis;2,thechoiceofblank;3,thedesignprocess:includingtheformulationprocess,selectionofdatumetc.;4,processdesign:includingmachinetoolselection,determinationofmachiningallowance,processdimensionandthedimensionofblank,determinetheamountofcuttingandthebasicworkinghourscalculation;目录一、 零件分析1.1零件的作用.71.2零件的工艺性分析.7二、 工艺规程设计2.1确定毛胚的制造形式.72.2基面的选择 .72.3制定工艺路线.82.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定82.5确定切削用量及基本工时.9三、 夹具设计3.1定位基准的选的. 123.2定位误差的确定.123.3夹紧方案分析.123.4夹紧力计算12四、 方案综合评价与结论.12五、 体会与展望.12六、参考文献 一、 零件的分析1.1零件的作用：题目给定的零件是CA6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为30+0.0120mm的面尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为30+0.0120mm的面的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。1.2零件的工艺分析：CA6140拨叉共有两组加工表面。1、以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括26+0.230mm的六齿方花键孔、23+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为22mm的平面。2、以工件右端面为基准的6+0.030 mm的花键经上述分析可知， 对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面二、工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式零件的材料是HT200，工作环境良好，不会承受较大的冲击载荷，由于年生产量为2000件，已经达到了中批量生产，并且材料可铸。因此从提高生产率，保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的“金属模机械砂型”铸造的方法制造毛坯。2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法正常进行。（1） 粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。所以选择右端R20的端面，上顶端4080的面和右侧7580的面为粗基准。（2） 精基准的选择精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为花键孔和7240的端面，在加工中采用专用夹具夹持。2.3制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量是工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以使生产成本尽量下降。1 工艺路线方案工序1 粗铣8040的左端面,精铣7540的左端面直至符合表面粗糙度要求。工序2 钻22的花键孔。工序3 倒245的倒角。工序4 拉花键，保证精度要求。工序5 粗铣沟槽, 粗铣上表面的平面。工序6 精铣沟槽, 精铣上平面至符合表面粗糙度要求。工序7 钻螺纹孔。工序8 攻螺纹至M8。工序9 终检。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件的材料为HT200，净重量为0.84千克，生产类型为中批量生产，可以采用“金属模机械砂型”铸造的方法进行毛坯的制造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 考虑到零件的很多表面没有粗糙度要求，不需要加工。从铸造出来即可符合使用要求，因此，只采取7540的表面留有2.57540的加工余量。毛坯的尺寸公差为CT8,可以从机械制造设计工艺简明手册得到CT8=1.6mm。相应计算如下：最大极限尺寸=80+2.5+CT8/2=83.3mm最小极限尺寸=80+2.5-CT8/2=81.7mm7540的端面的精加工余量为1mm，粗加工余量2.5-1=1.5mm。2.5确定切削用量及基本工时工序1：铣7540的端面至符合要求。工步1：粗铣背吃刀量为=2.5-1.0=1.5mm。进给量的确定：机床的功率510Kw,工件夹具系统的刚度为中等条件，按切削用量简明手册中表3.3选取该工序的每齿进给量为=0.2mm/z。铣削速度：参考机械制造技术基础课程设计指导教程得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/d可以得到:n=100040/80=159.15r/min由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nd/1000=1603.1480/1000=40.19m/min基本时间t: 根据面铣刀平面（对称铣削、主偏角=90）的基本时间计算公式:t=()/。其中，=75mm，=13mm，取=2mm，=40mm。则有： =0.5（d- ）+(1 3)=0.5(80-)+2=7.36mm。=n=zn=0.210160=320mm/mint=()/=(75+7.36+2)/320=0.264min15.82s工步2：精铣背吃刀量的确定：=1mm .进给量的确定：由切削用量简明手册中表3.3，按表面粗糙度为=3.2m的条件选取，该工序的每转进给量f=0.8mm/r。铣削速度的计算：根据其他有关资料确定，按镶齿铣刀，d/z=80/10，=0.08mm/z的条件选取，铣削速度v为： v=57.6mm/min。由公式：n=1000r/d可以求得铣刀转速n=229.3r/min 。参照机械制造技术基础课程设计指导教程中4-15的X51型立式铣床的主轴转速，选取转速为n=210r/min。再将此转速代入上面公式，可以求得：v= nd/1000=52.78mm/min。基本时间的确定：根据机械制造技术基础课程设计指导教程中表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角=90）的基本时间公式t=()/，可以求得该工序的基本时间，其中=75mm，=13mm，取=2mm，=40mm，=7.36mm，得=n=0.8mm/r210r/min=168mm/mint=()/=(75+2+7.36)/168=0.502min30.13s工序2：钻20mm的孔，扩孔至22mm。 工步1：钻20mm的孔。背吃刀量=20mm进给量的确定：选取该工步的每齿进给量f=0.3mm/r。切削用量的计算：因为该工件的材料为HT200，所以选取切削速度v=22m/min。由式n=1000v/d可以求得：n=100022/(20)=350.32r/min参照机械制造技术基础课程设计指导教程中表4-9所列的Z525 型立式钻床的主轴转速，选取n=392r/min，再将n代入n=1000v/d中，得到：v=39220/1000=24.6m/min基本时间t:其中=80mm，=101.66+1=12.66mm，=14mm,取=2mm。所以基本时间t为：工步2：扩20mm的孔至22mm。背吃刀量的确定：取=1mm。进给量的确定：由切削用量简明手册中表2.10的资料，选取该工件的每转的进给量f=1.1 mm/r 。切削速度的确定：根据相关资料，确定: v=0.4=0.122=8.8m/min由公式n=1000v/d。可以得到：n=10008.8/22=127.4r/min按机床选取n=140r/min，得切削速度v=基本时间t: 其中=80mm, =11.66+1=3.66mm/min, =14mm, 取=2mm。所以基本时间t为：工序3：粗铣沟槽，上平面 工步1：粗铣沟槽。背吃刀量的确定：双边背吃刀量为=16mm。进给量的确定：按切削用量简明手册中表3.14中资料选择刀具为“直柄立铣刀”，d/z=16/3;铣刀每齿进给量为=0.04mm/z。铣削速度=18mm/min。主轴转速为n=358r/min。基本时间t: 按机械制造技术基础课程设计指导教程中表5-43得： ， 式中=0.5d+(12)，=13mm， 其中h为沟槽深度，为铣削轮廓的实际长度，为沟槽深度的背吃刀量。，取=2mm,i=34/17=2,工步2: 铣上平面由工序1可知，精加工余量为1mm,背吃刀量为3-1=2进给量的确定：机床的功率按510Kw，按切削用量简明手册中表3.3选取该工序的每齿进给量为=0.2mm/z。铣削速度：参考机械制造技术基础课程设计指导教程得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/d可以得到: n=100040/80=159.15r/min由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nd/
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