首末件管理办法.doc

1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。末件： 是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。报废： 为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。4 职责4.1 生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。4.2 产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。4.3 品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。4.4 当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权 要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。4.5 品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6 技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。5 首末件检查时机5.1 每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查5.2 每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6 首件检验6.1 IPQC接到生产部的首件样品后，依据检验作业指导书、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。6.2 IPQC判定完成，首件检验合格，需签首件样品标签（包含：产品名称、生产日期、质检员签名），放置在对应的生产工位上；并立即通知正常生产。6.3 连续生产中交接班的首件确认，本班首件替换上班末件，上一班次末件经检验符合或处理后符合合格品标准，按合格品处理；不合格报废处理；连续生产中交接班的首件确认，可边生产边制作，但检查首件的时间跨度不得超过接班后1H6.4 若首件检验不合格，IPQC应立即知会生产部门分析改善，改善完成后，继续送样直到判定合格或条件认可为止。如需要修模改善、返工返修、让步接收、报废处理的需要填写过程不合格品处理单由制造、品质、技术会签，按照会签处理意见实施；不合格首件产品由生产部即时报废，相关记录保留存档；7 量产7.1 首件合格后，生产部门立即安排生产。8 末件检验8.1 根据本规定5.2条，制作末件，有生产班长提供最后一只产品通报当班IPQC进行末件检验。8.2 末件检查合格，标识（同首件标识）转生产部按照模具管理制度中的末件管理要求进行检查保管及记录，用以追溯模具状态。再次开机时本次末件当做参考样件使用，末件经检验能符合（或处理后能符合）合格品标准的，按照合格品处理；不合格的按照废品处理。8.3 末件检查不合格，应通报当班作业员及班长，对本批次产品标识隔离，按照可追溯管理办法清查所有异常产品，调查发生原因予以改善解决。8.4 上/下模具时，如末件随模具流转时，模具管理人员要将末件一起发给注塑生产工位。9. 首末件检查之持续改善9.1 当生产完成时虽然产品的首末件都是合格的，但是因加工困难，需要返工返修、成本高或劳动强度大时，生产部和品质部提出改善措施报告技术部（以修模改模为主）以便下次生产时达到降低成本、提高效率、持续改善的目的。自主改善项目通知客户知悉并提供样件装配，合格后方可量产。10工作流程图首末件产品控制流程责任单位质管记录表单流转首件检验纠正和预防措施控制不合格品统计分析返工返修让步接收降级使用报废不合格品评审标识、隔离不合格品通知质管部顾客 质管部销售部物流部质管部技术部车间物流部门质管部各部门过程检验记录表 不合格品评审与处置表 不合格品统计台帐纠正/预防措施处理单11. 相关支持性文件 纠正和预防措施控制程序 产品标识和可追溯性控制程序（或生产过程控制程序） 顾客报怨控制程序异常品流程图 红箱管理制度 返工作业指导书检验规程12.质量记录 R/QC.S11-01-01过程不合格品处理单R/QC.S11-01-02质量问题处理单R/QC.S11-01-0