旅行车龙毂架塑料注射成型模具设计-轮毂模具【含全套19张CAD图纸和注塑毕业论文】

【温馨提示】 购买原稿文件请充值后自助下载。

[全部文件] 那张截图中的文件为本资料所有内容，下载后即可获得。

预览截图请勿抄袭，原稿文件完整清晰，无水印，可编辑。

有疑问可以咨询QQ：414951605或1304139763

旅行车龙毂架塑料注射成型模具设计

摘要：研究优化旅行车龙毂架注塑模结构，以及半模侧抽芯机构与顶出机构的关系。通过查阅注塑模的相关文献，提出最佳设计方案。在开模过程中侧抽芯半模在斜导柱的作用下沿T形滑块和直导柱平稳滑动过程中抽出制品外轮廓的凹槽后柱头顶杆将塑件顶出，使塑件顺利脱模。节约成本、提高效力，设计出结构合理、成本低廉、便以操作的模具。侧抽芯半模抽芯过程中T形滑块和直导柱均起导向作用，使侧抽芯半模滑动更加平稳。
关键词：注射模具, 侧抽芯半模 , 顶出机构, 模具结构

Long wheel wagon frame plastic injection mold design

Abstract: The optimization of the dragon wagon wheel frame injection mold and a half of the mold and the top of the side core pulling out bodies. Search injection mold through the literature for the best design. In the course of the side mold half mold core pulling effect in the angle pin along the T-shaped slider and a smooth sliding pillar straight out of products during the recess after the outline of the stigma the top of the plastic plunger to make plastic parts smooth ejection. Cost savings, improve effectiveness, reasonable structure design, low cost, then the operation of the mold. Pulling the side core pulling half die during the T-block and guide column are straight from the guide, so that the half of the side core pulling sliding mode is more stable.
Key words: injection mold, Core-drawing mould halves, ejector mechanism, mold structure

目录
第1章  前言 1
第2章  塑件设计 3
2.1塑料材料的选择 3
2.1.1选材依据 3
2.1.2材料的选择 5
2.1.3共聚聚甲醛（POM）的性质 5
2.2塑件结构设计 6
2.2.1塑件尺寸精度 6
2.2.2 塑件表面质量 6
2.2.3塑件结构 6
第3章  设计方案的确定 9
第4章注射机的选择 9
4.1  注射机的选择 9
4.2  注塑机有关工艺参数的校核 10
4.2.1型腔数量的确定 10
4.2.2 注射压力的校核 11
4.2.3 锁模力的校核 11
4.2.4开模行程和塑件推出距离的校核 12
第5章     注塑模具的设计 12
5.1      浇注系统的设计 13
5.1.1  主流道及主流道衬套设计 13
5.1.2分流道的设计 14
5.1.3   浇口的设计 16
5.2注塑模具成型零部件设计 17
5.2.1分型面的位置和形状的设计 17
5.2.2成型零件结构设计 18
5.2.3成型零件成型尺寸计算 19
5.2.4 侧壁厚度和底板厚度计算 24
5.2.5  排气方式和排气槽的设计 25
5.3  合模导向和定位机构设计 25
5.3.1 导柱的选择和设计 26
5.3.2 直导柱尺寸和结构的要求 26
5.4   脱模机构设计 27
5.4.1 脱模机构的要求 27
5.4.2脱模结构设计分析 28
5.4.3 脱模力计算 28
5.5     侧向分型抽芯机构的设计 29
5.5.1 侧向分型抽芯机构的选择 30
5.5.2 抽拔力和抽拔距的计算 30
5.5.3  斜导柱分型抽芯机构 31
5.5.4 斜导柱分型抽芯机构 结构设计 32
5.6   注塑模温度调节系统的设计 34
5.6.1模具温度调节系统设计原则 35
5.6.2  制品冷却时间的计算 35
5.6.3  冷却介质所需传热面积的设计计算 36
结论 39
参考文献 40
致谢 42