侧弯支座成形工艺及多工位级进模设计【11张CAD图纸和毕业论文】【2014年原创】

资源目录

侧弯支座成形工艺及多工位级进模设计【CAD图纸+毕业论文】【2014年原创】.rar

毕业论文.doc---(点击预览)

CAD图纸.dwg---(点击预览)

压缩包内文档预览：(预览前20页/共36页)

编号：351471 类型：共享资源大小：1.16MB 格式：RAR 上传时间：2014-11-04 上传人：好资料QQ****51605 IP属地：江苏

70
积分

版权申诉 word格式文档无特别注明外均可编辑修改；预览文档经过压缩，下载后原文更清晰！ 立即下载

关键词：: 支座成形工艺多工位级进模设计 cad 图纸毕业论文原创

资源描述：

【温馨提示】购买原稿文件请充值后自助下载。

以下预览截图到的都有源文件,图纸是CAD，文档是WORD，下载后即可获得。

预览截图请勿抄袭，原稿文件完整清晰，无水印，可编辑。

有疑问可以咨询QQ：414951605或1304139763

本文阐述了采用级进模生产的可能性，本文分析了侧弯支座的工艺特点，其中包括利用CAD软件进行工件展开图的尺寸计算、工件的工艺分析、冲裁力的计算、模具设计的难点，确定了级进模的模具总体结构。详细介绍了凸模、凹模、固定板、卸料装置等零部件的设计和制造，以及压力机的选择。此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的级进模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。

关键词级进模工艺分析模具设计

Abstract
In this paper, the possibility of using complex mode of production, This paper analyzes the characteristics of computer support technology, Including the use of CAD software to calculate the size of the workpiece expansion plan, parts of the process analysis, punching force calculation, mold design, the difficulty to determine the overall structure of compound die. Details of the punch, die, fixed panels, unloading equipment and other parts of the design and manufacture, and press option. To solve the problem of original process, such as large numbers of die, long process of technology, high production cost, low efficiency, difficulty in keeping symmetry of working parts are solved, and a reliable evidence for the workout of stamping process and die design of these parts is provided.

Keywords Compound Die Process Analysis die design

毕业设计说明书（论文）外文摘要

目录
前言 5
第一章工艺设计 7
1.1 零件介绍 7
1.2 零件工艺性分析 7
1.3工艺方案的确定 7
第二章落料的设计 9
2.1模具总体结构组成 9
2.1.1模具总体结构形式 9
2.2工艺计算 9
2.2.1零件展开尺寸计算 9
2.2.2毛坯排样设计 10
2.2.3冲裁工艺力的计算及设备的初选 11
2.2.4压力中心计算 12
2.2.4计算凸、凹模工作部分尺寸及公差 13
2.2.5绘制模具总装配图 17
2.2.6模具零件及要求 18
第三章弯曲模的设计 19
3.1模具总体结构 19
3.1.1模具总体结构形式 19
3.1.2模具零件结构形式 19
3.2工艺计算 19
3.2.1弯曲工艺力的计算及设备的初选 19
3.2.2压力中心计算 20
3.2.3计算凸、凹模工作部分尺寸及公差 20
3.3模具零件的详细设计 22
3.3.1定位零件的设计 22
3.3.2顶件零件的设计 22
3.3.3连接及固定用零件的设计 22
第四章模具的装配 23
4.1下模装配 23
4.2模具总装 24
第五章确定模具主要零件加工工艺过程 253
5.1冲孔凸模的加工工艺 26
5.2凹模的加工工艺 28
5.3卸料板的加工工艺 29
结论 30
参考文献 31
致谢 32

前言
中文名称：冲压模具英文名称：stamping tool 定义：由金属和其他刚性材料制成的用于冲压成形的工具。其基本零部件包括凸模、凹模以及压边装置。应用学科：材料科学技术（一级学科）；材料科学技术基础（二级学科）；材料合成、制备与加工（二级学科）；塑性加工技术（二级学科）
冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。
根据工艺性质分类
a.冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。　
　b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。　
　c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。　
　d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。　
　e. 铆合模是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体。
根据工序组合程度分类
a.单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。　
　b.复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在

工件尺寸图.jpg

模具装配图.jpg

全部CAD图纸.jpg

论文截图.jpg

内容简介：: XXXX学院毕业设计(论文) 题目：侧弯支座模具设计专业： XXXXXX 班级： XXXX 学号：XXXXX 学生姓名： XXXXX 指导老师：起迄日期： 2014.XX2014.XX 2014年 XX 月毕业设计说明书（论文）中文摘要本文阐述了采用级进模生产的可能性，本文分析了侧弯支座的工艺特点，其中包括利用CAD软件进行工件展开图的尺寸计算、工件的工艺分析、冲裁力的计算、模具设计的难点，确定了级进模的模具总体结构。详细介绍了凸模、凹模、固定板、卸料装置等零部件的设计和制造，以及压力机的选择。此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的级进模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。关键词级进模工艺分析模具设计第II页AbstractIn this paper, the possibility of using complex mode of production, This paper analyzes the characteristics of computer support technology, Including the use of CAD software to calculate the size of the workpiece expansion plan, parts of the process analysis, punching force calculation, mold design, the difficulty to determine the overall structure of compound die. Details of the punch, die, fixed panels, unloading equipment and other parts of the design and manufacture, and press option. To solve the problem of original process, such as large numbers of die, long process of technology, high production cost, low efficiency, difficulty in keeping symmetry of working parts are solved, and a reliable evidence for the workout of stamping process and die design of these parts is provided.Keywords Compound Die Process Analysis die design毕业设计说明书（论文）外文摘要毕业设计说明书（论文）目录前言5第一章工艺设计71.1 零件介绍71.2 零件工艺性分析71.3工艺方案的确定7第二章落料的设计92.1模具总体结构组成92.1.1模具总体结构形式92.2工艺计算92.2.1零件展开尺寸计算92.2.2毛坯排样设计102.2.3冲裁工艺力的计算及设备的初选112.2.4压力中心计算122.2.4计算凸、凹模工作部分尺寸及公差132.2.5绘制模具总装配图172.2.6模具零件及要求18第三章弯曲模的设计193.1模具总体结构193.1.1模具总体结构形式193.1.2模具零件结构形式193.2工艺计算193.2.1弯曲工艺力的计算及设备的初选193.2.2压力中心计算203.2.3计算凸、凹模工作部分尺寸及公差203.3模具零件的详细设计223.3.1定位零件的设计223.3.2顶件零件的设计223.3.3连接及固定用零件的设计22第四章模具的装配234.1下模装配234.2模具总装24第五章确定模具主要零件加工工艺过程253 5.1冲孔凸模的加工工艺265.2凹模的加工工艺285.3卸料板的加工工艺29结论30参考文献31致谢32前言中文名称：冲压模具英文名称：stamping tool 定义：由金属和其他刚性材料制成的用于冲压成形的工具。其基本零部件包括凸模、凹模以及压边装置。应用学科：材料科学技术（一级学科）；材料科学技术基础（二级学科）；材料合成、制备与加工（二级学科）；塑性加工技术（二级学科）冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。根据工艺性质分类a.冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 e. 铆合模是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体。根据工序组合程度分类a.单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 b.复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 c.级进模（也称连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 d.传递模综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。依产品的加工方法分类依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。 a. 冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。 b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。 c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。 d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。 e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。冲压模具术语基础知识1、卷边卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。2、卷缘卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。 3、拉延拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。 4、拉弯拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。 5、胀形胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。 6、校平校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。起伏成形 7、起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。 8、弯曲弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。 9、凿切凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。 10、深孔冲裁深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。 11、落料落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。 12、缩口缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。 13、整形整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。 14、整修整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。 15、翻孔翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。 16、翻边翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。 17、拉深拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。 18、连续拉深连续拉深是在条料（卷料）上，用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。 19、变薄拉深变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。 20、反拉深反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。 21、差温拉深差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。 22、液压拉深液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。 23、压筋压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。模具典型结构第一类工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；第二类结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。制造技术模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮. 模具先进制造技术的发展主要体现在：高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高510倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高45倍。 b.高精度高速铣削加工精度一般为10m，有的精度还要高。 c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1m，减少了后续磨削及抛光工作量。 d.可加工高硬材料可铣削5054HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。电火花铣削加工电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。慢走丝线切割技术目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到1.5m，加工表面粗糙度Ra0.10.2m。直径0.030.1mm细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30以上锥度的精密加工。磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。数控测量产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂。传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素，不易控制的状况，使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制，模具再现能力强。高强度钢冲压模具当今高强钢、超高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提高了车辆的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在无法满足成型条件的情况下，目前国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。但是热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE分析技术进行深入研究，目前该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。过去在生产深冲或者重冲工件，大家都认为耐压型(EP) 润滑油是保护模具的最好选择。硫和氯EP添加剂被混合到纯油中来提高模具寿命已经有很长的历史了。但是随着新金属-高强度钢的出现，环保要求的严格，EP油基润滑油的价值已经减少，甚至失去市场。在高温下高强度钢的成型，EP油基润滑油失去了它的性能，无法在极温应用中提供物理的模具保护隔膜。而极温型的IRMCO高固体聚合物润滑剂则可以提供必要的保护。随着金属在冲压模具中变形，温度不断升高，EP油基润滑油都会变薄，有些情况下会达到闪点或者烧着（冒烟）。IRMCO高分子聚合物润滑剂一般开始喷上去时稠度低得多。随着成形过程中温度的上升，会变得更稠更坚韧。实际上高分子聚合物极温润滑剂都有“热寻性”而且会粘到金属上，形成一个可以降低摩擦的隔膜。这个保护屏障可以允许工件延展，在最高要求的工件成型时没有破裂和粘接，以此来控制摩擦和金属流动。有效的保护了模具，延长了模具使用寿命，提高了冲压的强度。本文以侧弯支座模具的设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，对模具结构设计中的关键之处以及可能出现的问题和处理方式进行详细地剖析。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。第一章工艺设计1.1 零件介绍本次毕业设计的产品见图1.1所示，材料为厚1mm的Q235板料，要求批量为大批量。该零件属于比较复杂的典型的冲裁、弯曲件的复合件，落料时候，落料时形状规则，并且有三处地方需要弯曲，有两处L型弯曲。变形较为复杂，对工艺与模具的要求高。图1.1：零件图1.2 零件工艺性分析（1）材料：图1所示零件材料是Q235，是优质碳素结构钢，具有良好的冲压性能。（2）工件结构：该零件形状复杂，孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚，故可以考虑采用级进模来冲压该零件。（3）尺寸精度：该零件未注公差的尺寸属于自由尺寸，按IT14级确定工件的公差，一般冲压均能满足其尺寸精度要求。（4）结论：可以冲裁。1.3工艺方案的确定通过上述分析，成形该零件需要落料、弯曲等多道工序，可列出如下两种复合冲压的方案：方案一：第一副为落料模，第二副模具弯曲成形。方案二：折弯落料级进模。两方案生中第一种需要两道模具为单工序模具制造周期短只做成本低维修方便第二种为级进模结构虽然复杂且模具制造成本高但是高效综合所有选择第一种方案图1.2排样图第二章落料模的设计2.1模具总体结构组成模具总体结构组成：凸模、落料凹模、固定板、卸料板、模柄、上模座板、下模座板等组成。2.1.1模具总体结构形式落料模分为倒装式和正装。本设计采用的是正装式落料模。其优点是（1）结构简单，（2）凸模装在上模，凹模装在下模，产品直接从压力机台面落料，从而比制件从上模推下比较容易引出去，操作方便安全。2.2工艺计算2.2.1零件展开尺寸计算根据此次毕业设计的零件结构特征可知所有的弯曲半径r均为1mm，即r0.15(0.5t)。因此由冲压工艺与模具设计中公式3.28和3.29可得零件展开尺寸：图2.1：产品展开图公式 (3.28)公式 (3.29)2.2.2毛坯排样设计排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。排样设计主要确定排样形式、最小工艺搭边值、条料宽度、材料利用率和步距。毛坯排样就是确定冲压件毛坯外形在条料上的截取方位及与相邻毛坯的关系。在冲压零件的成本中，材料费用占有相当大得比例。因此，合理排样对提高材料利用率、降低产品成本具有重要意义。同时，毛坯排样又是级进模工步排样的主要前导，因此最佳排样方案的获取非常重要。1）排样方式的确定。第一种方案要求的条料宽度较小，模具宽度也小，但模具长度会较长，弯曲部分在弯曲前的切边量也比较大，由于该制件的尺寸较小，初步拟定采用导料板进行导料，该方案弯曲部分两边切边量比较大，条料两侧变形比较严重。第二种方案较前两种方案更易于实现复杂弯曲工序，模具结构更简单，同时有利于提高生产效率，送进步距相对一方案来得更少，经综合考虑，拟选用第二种方案。2）最小工艺搭边值的确定。搭边是指排样时毛坯外形与条料侧边及相邻毛坯外形之间设置的工艺余料。搭边的作用是保证毛坯从条料上分离，补偿由于定位误差使条料在送进过程中产生的偏移所需要的工艺余料。搭边分为侧搭边和中心搭边。搭边的基本要求是要有足够的强度，而搭边的强度主要由搭边宽度决定。查冲压手册表2-18，工件间最小工艺搭边值为1、mm，可取=2mm。最小工艺边距搭边值为6mm，本产品选取带料宽度和产品宽度一样及为50.4mm所以为断料形势4）5.步距连续模的步距是确定条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的固定距离。步距的精度直接影响到冲件的精度。设计连续模时，要合理的确定步距的基本尺寸和精度。步距的基本尺寸，就是模具中相邻工位的距离。连续模任何相邻两工位间的距离都必须相等。此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸由参考文献2中公式1-1得： A = C + a式中 A-冲裁步距C-沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值a-沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为： A=C+ a=50+2=52mm2.2.3冲裁工艺力的计算及设备的初选冲裁工艺力的计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。总冲压力由冲裁力、卸料力Fx和推件力Ft组成。由于采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力和冲裁力两部分组成。1.冲裁力F的计算由于采用冲裁模，冲裁力F由落料冲裁力和冲裁力两部分组成。由冲压工艺与模具设计中公式2.22平刃冲模的冲裁力可按下式计算：式中 F-冲裁力（N）；L-冲裁周边长度（mm）；t-材料厚度（mm）；-材料抗剪强度（MPa）；K-系数,一般取K=1.3；落料冲裁力=KLt=1.3227.31340=100.5KN2）推件力。由冲压工艺与模具设计中公式2.26得：Ft=nF查冲压工艺与模具设计表2-37、2-15得=0.55，n取2Ft=2X100.50.055=11.05KN3）卸料力。由冲压工艺与模具设计中公式2.25得：Fx=KxF查冲压工艺与模具设计表2.15得：=0.04Fx=0.04100.5=4.02KN4）总冲压力的确定。=+ Ft+ Fx=100.5+11.05+4.02=115.57KN压力机的公称压力应大于计算总冲压力120.75kn ，本设计采用压力机160的开式压力机.2.2.4压力中心计算成形力的合力中心称为压力中心.对于中心模具,压力中心应于模柄中心线大体重合,以保证压力过程中模具各零件受力均衡和工作平稳.如果压力中心不与模柄中心线一致,就会产生偏心力矩,使压力机滑块、导轨、模具的导柱与导套、模具刃口之间发生严重磨损甚至啃伤，使模具过早失效。模具的压力中心坐标值（x，y）取零件长孔的对称中心为零点，计算压力中心位置为：经求解得：x0=0，y0=0。2.2.4计算凸、凹模工作部分尺寸及公差凸、凹模刃口尺寸精度是否合理，直接影响冲裁件的尺寸精度及合理间隙值是否保证，也关系模具的加工成本和寿命。1）凸、凹模刃口尺寸的计算原则计算冲裁凸、凹模刃口尺寸的依据为：（1）冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相等，尺寸与凸模刃口尺寸相等。（2）零件的尺寸精度。（3）合理的间隙值。（4）磨损规律，如圆形件凹模尺寸磨损后变大，凸模磨损后变小，间隙磨损后变大。（5）冲模的加工制造方法。因而计算刃口尺寸时应按下述原则进行。（1）保证冲出合格的零件（2）保证模具有一定的使用寿命（3）考虑冲模制造修理方便、降低成本制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙合理。由于模具加工方法不同，凸、凹模刃口尺寸的计算和公差标注也不同。凸、凹模刃口尺寸的计算方法基本上可分为两类。(一)凸模与凹模分别加工这种加工方法适用于圆形或简单规则形状的冲裁件。：零件孔的尺寸，根据上述原则，首先确定基准件凸模刃口尺寸，再加上便是凹模刃口尺寸。(3.8)落料：零件外径尺寸，根据上述原则，先确定基准见凹模刃口尺寸，再减去便是凸模刃口尺寸。(3. 9)、凸、凹模刃口尺寸(mm)；、落料凸、凹模刃口尺寸(mm)；d零件孔径公称尺寸(mm)；D落料件外径公称尺寸(mm)；零件公差(mm)；最小合理间隙(mm)；、凸、凹模制造公差(mm)，通常按模具的制造精度来定；磨损量，磨损系数x是为了使零件的实际尺寸尽量接近零件公差带的中间。x值在0.51之间，与零件制造精度有关。零件精度为IT10以上时，x=1；零件精度为IT11IT13时，x=0.75；零件精度为IT14时，x=0.5。采用凸、凹模分别加工法，采用分别标注凸、凹模刃口尺寸及公差，为了保证合理的间隙，必须满足下列条件：。若出现的情况，但大得不多时，凸、凹模公差按公式和适当调整，以满足上述条件。如果时，则应采用凸、凹模配做。(二)凸模与凹模配合加工对于形状复杂或薄料件的冲裁，为了保证凸模与凹模之间的间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好一个基准件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件为标准件来加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是：(1) 模具间隙是在配制中保证的，因此不需要校核，所以加工基准件时可以适当放宽公差，使其加工容易。(2) 尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基本尺寸并注明配作所留的间隙值。(3) 由于形状复杂的工件各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损也不同，有变大的、变小的、也有不变的，必须对有关尺寸进行具体分析后，按前述尺寸计算原则区别对待。应以凸模为基准，然后配做凹模。具体计算过程如下：（1）凸模刃口计算公式：变小的尺寸增大的尺寸凹模尺寸L1=(50.4-0.4/8)mm=50.35mmL2=(50-0.4/8)mm=49.95mmL3=(10+0.4/8)mm=10.05mm图2.2零件图落料凸模根据凹模来配作。模具零件结构尺寸的确定1）凹模结构尺寸的确定。凹模的刃口形式，考虑到零件大批量生产，所以采用刃口强度较高的柱形刃口凹模。凹模外形尺寸主要包括凹模厚度，凹模壁厚，凹模宽度B和凹模长度L。凹模厚度尺的确定。查冲压工艺与模具设计表2.26凹模厚修正系数，凹模厚度尺寸H=Kb=1250.18=22.5mm。凹模壁厚C=(1.52)H，可取C=40左右。凹模宽度B=22+140=162mm，设计时取B=160mm。凹模长度尺寸的确定。根据排样图2.70，凹模长度A=b+2c，A= 105+2c=105+150=250mm，设计时取L=250mm。2）凸模长度尺寸的确定。凸模长度尺寸与凸模固定板和推件板的厚度有关。凸模固定板的厚度取。推件块的厚度取，自由尺寸与修模量及进入凹模深度总计取为。凸模长度，可取2.2.5绘制模具总装配图按已经确定的模具形式及相关参数，选择冷冲模标准模架。绘制模具图图2.3模具装配图2.2.6模具零件及要求1）落料凹模，材料选用Cr12MoV，热处理5862HRC。2）凸模A、凸模B。材料选用Cr12MoV，热处理5660HRC.3）凸模固定板，材料选用45，其内孔按凸模配H7/m6。4）卸料板，材料选用45，热处理4348HRC，其内孔按凸凹模配间隙0.1mm。第三章弯曲的设计3.1模具总体结构弯曲是板料的冲压基本工序之一，在冲压生产中占有很大的比例。弯曲是对毛坯施加外弯曲力矩，使其形成具有一定的曲率，一定角度和形状的冲压工序。当弯曲力矩较小时，毛坯只发生弹性弯曲。当外弯曲力矩继续增大时，毛坯的曲率半径逐渐变小，毛坯将由弹性弯曲发展成弹塑性弯曲或纯塑性弯曲。3.1.1模具总体结构形式因为这副模具是弯曲L型面，所以只有一个弯曲。这副模具在设计上结构比较简单，操作方便，无需复杂的形式。3.1.2模具零件结构形式1.定位方式的选择因为该模具采用的是上副模具弯曲取下的料，因此选用定位板两端定位方式定位，定位稳定可靠。2.顶件方式的选择选用刚性顶件装置，由弹顶器和卸料螺钉将顶板顶起，通过顶板将落料凹模内的工件顶出，其顶件力大，工作可靠。3.导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，滑动平稳，导向准确可靠，该级进模采用中间导柱模架。4.固定与紧固零件的选择该模具选用中间导柱模架，其导向装置安装在模具的对称线上，弯曲时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜，滑动平稳，导向准确可靠，可前后送料出料，便于操作。3.2工艺计算3.2.1弯曲工艺力的计算及设备的初选工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。为了合理地选择压力机和模具设计，必须计算弯曲力。弯曲力的大小不仅与毛坯的尺寸、材料的力学性能、晚期半径等有关，而且和弯曲方式也有很大的关系，从理论上计算弯曲力比较繁杂，精确度亦不高，因此生产中常采用经验公式进行计算。此毕业设计中所涉及的弯曲均视为自由弯曲。由参考文献1中U形件弯曲公式3.23：式中-自由弯曲力（N）；k -安全系数，一般取 k=1.3；b -弯曲件的宽度（mm）；t -弯曲材料的厚度（mm）；r -弯曲件的内圆角半径（半径）；-弯曲材料的抗拉强度（MPa）。本设计采用10刚，其零件的弯曲材料的抗拉强度= 340 Mpa，材料厚度为1mm。弯曲件的内圆角半径r=1mm，弯曲件的宽度b=19mm。=0.71.3191340/2=2939.3N因此本副模具采用的压力机为J23-4。3.2.2压力中心计算成形力的合力中心称为压力中心.对于中心模具,压力中心应于模柄中心线大体重合,以保证压力过程中模具各零件受力均衡和工作平稳.如果压力中心不与模柄中心线一致,就会产生偏心力矩,使压力机滑块、导轨、模具的导柱与导套、模具刃口之间发生严重磨损甚至啃伤，使模具过早失效。模具的压力中心坐标值（x，y）取零件长孔的对称中心为零点，计算压力中心位置为：经求解得：x0=0，y0=0。3.2.3计算凸、凹模工作部分尺寸及公差1.凸、凹模间隙弯曲U形件时，其凸、凹模间隙c的大小，对弯曲件质量有直接影响，过大的间隙将引起弹复角的增加，过小时，引起工件材料厚度的变薄，降低可模具使用寿命，因此必须确定出合理的间隙值。凸、凹模合理的单边间隙值c一般按下式计算：钢板 c=(1.051.15)t取c=1.1t，所以c=1.11mm=1.1mm2.凸、凹模宽度尺寸凸模宽度此时凹模宽度应按凸模宽度尺寸配制，并保证单面间隙为c，即如参考文献1中公式3.35：凹模宽度式中、-弯曲凸模、凹模宽带尺寸（mm）； L-弯曲件外形或内形基本尺寸（mm）； c-弯曲模单边间隙（mm）； -弯曲件尺寸公差（mm）； -弯曲件偏差（mm）；、-弯曲凸模、凹模制造公差，采用IT6IT7。3.凸、凹模圆角半径和凹模深度根据弯曲形状将凸模做成整体式的，而将凹模做成组合式的。（1）凸模圆角半径。当弯曲件的内侧弯曲半径为r时，凸模圆角半径应等于弯曲件的弯曲半径，即=r，但必须是r大于允许的最小弯曲圆角半径。所以=r=1mm。（2）弯曲凹模的圆角半径。凹模圆角半径的大小影响弯曲力、弯曲件质量与弯曲模寿命。凹模两边的圆角半径大小应一致且合适，过小，弯曲力增加，会刮伤弯曲件表面，模具的磨损增加；过大，支撑不利，其值一般根据板厚取。因为板厚t=1mm，所以取=3。（1）凹模工作部分深度。过小的凹模深度会使毛坯两边自由部分过大，造成弯曲件回弹量大，工件不平直；过大的凹模深度增大了凹模尺寸，浪费模具材料，并且需要大行程的压力机，因此，模具设计中，要保持适当的凹模深度。3.3模具零件的详细设计凸模宽度 =29 对应凹模宽度L=303.3.1定位零件的设计此副弯曲模采用的是落料件的U型面成形，选择定位板对零件的进行定位，用此定位比较精确。材料选用45钢，热处理4348HRC。3.3.2顶件零件的设计顶件装置一般式弹性的，其基本组成有顶杆、顶杆块和装在下模底下的弹顶器，弹顶器可以做成通用的，其弹性元件时弹簧或橡胶。这种结构的顶件力容易调节，工作可靠。顶件板材料选用45钢，热处理4348HRC。3.3.3连接及固定用零件的设计1.模架该模具选用后侧导柱模架。2.模柄此副模具属于中、小型模具，可通过模柄将上模座固定在压力机滑块上。3.固定板凸模固定板选用25016020，材料选用45钢，固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6，压入后将凸模端面与固定板一起磨平。4.侧弯支座侧弯支座选用侧弯支座选用35026040，材料选用45钢，热处理要求4348HRC。5.螺钉与销钉螺钉与销钉都是标准件。四模具的装配4.1 下模装配下模零件包括：下模座、凸凹模固定板、卸料版、挡料销、紧固螺钉、卸料螺丝、导柱。下模装配的顺序为：先将下模座放平，在下模座上放凸凹模固定板，用定位销或铜棒保证各板上孔的中心。在凸凹模固定板上放凸凹模将导料板的紧定螺钉旋紧，并将下模座销打入销孔内，将下模座旋转并踮起放平，将下模螺钉放入并旋紧。在凸凹模上放树脂然后再树脂上放卸料版。最后，将导柱打入导柱孔内。导柱左右大小要一样。各接合表面保证密合。落料、冲孔的凹模刃口高度，按设计要求制造，其漏料口应保证畅通，一般应闭刃口大0.22mm。各卸料螺钉沉孔深度应保证一致。各紧固用的螺钉、锁钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上下模座平面。4.2 模具总装模具的轮廓尺寸为720280212。模具的最大闭合高度为212。小于压力机的最大闭合高度，选用J23-16的压力机能够满足要求。冲压过程中条料精确定位，在一次冲压工程中各工位正确的对条料进行冲孔、落料等工序，最终得到满足要求的零件。冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象。在保证使用可靠的前提下，凸模、凹模、导柱、导套等零件的固定可采用性能良好并稳定的粘结材料浇注固定。五确定模具主要零件加工工艺过程5.1 冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料下4575的圆柱长料2热处理退火3车削对图车端面及外圆，大端留余量0.20.3mm车床4平磨磨端面，保证与外圆轴线垂直平面磨床5钳用已加工好的凹模压印痕6刨按印痕仿刨型面，间隙留在凸模上，并留余量0.11mm刨床7热处理淬火、回火，保证HRC 58608外圆磨磨外圆，留研磨余量0.010.015mm外圆磨床9钳工研光刃口型面及端面，保证间隙达技术要求5.2 中间孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛胚锻成20mm15mm2热处理退火3车削车端面留余量0.20.3mm，车外圆至15mm车床4平磨磨端面，保证与外圆轴线垂直平面磨床5钳工用已加工好的凹模压印痕6仿刨按印痕仿刨型面，间隙留在凸模上，并留余量0.050.1mm仿形刨床7热处理淬火、回火，保证HRC 58608钳工研光刃口型面及端面，达技术要求5.3 落料凹模模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料采用锻造块料，600mm200mm45mm2热处理退火3铣平面铣上下平面，留单边余量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度留单边余量0.11mm，磨侧面保证互相垂直平面磨床5热处理淬火、回火，保证HRC 58606线切割按图切割出凸模，达尺寸要求线切割机床7线切割在凸模侧面切出卡环槽线切割机床8平磨磨端面，达尺寸要求平面磨床5.4 卸料板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛胚锻成600mm200mm20mm2热处理退火3铣平面铣六个平面，留单边余量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度留单边余量0.11mm，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划线划各型孔、螺纹孔、销孔位置线，划漏料孔轮廓线6铣铣漏料孔达到要求铣床7钳工钻孔、攻螺纹钻床8热处理调制处理保证HRC45509平磨磨厚度及侧面见光，达尺寸要求平面磨床10线切割按图切割各型孔，达尺寸要求线切割机床导套导柱由于材料为20钢，需热处理，渗碳深度为0.81.2。垫板、卡环等零件，需经锻造、退火、粗加工后调质，半精加工后淬火，精加工前正火时效等工艺制造要求。在精加工中按工序指令，分别采用精密数控磨床、慢走丝线切割机、坐标磨床等高精度设备上精密加工。应用先进制造设备和合理的工艺规程，保证各个零件的高精度和使用性能可靠。上模座、下模座、卸料板的大件制造，分为粗加工、半精加工、精加工的三个阶段：粗加工在立式铣床、横臂钻床等普通机床上进行，主要去除零件上的大孔及成型部位的部分余铁量，留有适当的后道加工余量。粗加工后需进行热处理调质，达到提高零件的韧性和强度及减少以后淬火变形量。半精加工在加工中心上进行，除零件上的导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔及平面留适当的精加工磨量外，其余加工到位。半精加工后进行热处理淬火，达到零件所需要的硬度值。在精加工前需进行热处理正火时效，达到消除零件淬火后的脆性和内应力，精加工在精密平面磨床上磨两平面，平行度控制在0.01mm内，然后在精密数控坐标磨床上加工导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔等高精度部位，达到孔距位置精度在3m内及孔径公差和一致性等技术要求。上下模板和卸料板上的导柱导套孔、销钉孔、工艺孔的孔距位置，是设定好的高精度精密基准、整副模具相关的其它模板等零件、均以这精密基准定位；来保证步距位置精度及相关要求。总结与展望全文总结本文首先分析了零件的工艺性，分析该制件的材料特性，形状尺寸特点、精度要求高及生产批量大，符合级进模的冲裁特点。为了便于操作和保证尺寸精度的要求，模具采取了导正销导向、侧刃定距的定位方式。卸料与出料方式则采用弹性卸料和废料用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。这样既保证尺寸精度又提高了生产效率，而且降低了成本。接着对冲裁零件进行排样，并计算出了材料的利用率。选用压力机，然后对各种力进行了计算，并对凸、凹模刃口尺寸进行了计算，确定了各部分的尺寸。最后对冲裁模具零部件进行设计与选用，计算出了模具各个零件的尺寸，并运用AutoCAD及UG对该模具进行辅助设计。本文研究了模具在复合模具中材料的排样中各个位置的受力和相关联以及附近零配件的的组合关系的的相互影响：分析了几种可行的方案，并最终确定其中一个最佳方案：结合生产实际编制出零件的加工工艺流程及加工中如何保证精度、硬度、材料寿命的综合最优进行了考究和计算，在技术可行性方面做了数次改进，希望能够保证精度，提高寿命进而降低模具的整体成本。我还对模具的装配过程进行了详细的叙述，以及反映出很形象的模具装配过程。在冲孔凸模部分的设计上，我设计了形状简单、加工方便和经济实用的卡环来卡住冲孔凸模，从而对冲孔凸模起到固定作用。分析了各种模具的制造方案，在这里所使用的设计方案可以制造出精度高、使用寿命长、制造周期短和模具成本低的模具。并能用该模具制造出符合要求的零件。设计过程中按照任务书的要求和目的，循序渐进,力求数据准确，结构合理。参考了许多文献资料。由于经验不足，还有许多地方没有考虑全面，有待完善。未来展望本文虽用CAD软件设计出复合模具并进行了一定的研究和探索，并在企业的模具设计中得到了一定程度的应用，但是鉴于时间限制和本人知识的局限，还存在许多实际工作需要完善。在本文所做的研究工作的基础上，提出进一步的研究设想如下30：(1) 目前，本论文只是完成了模具各组成零件的设计，还可以进一步的对模具各零件进行简单的改进。即方便又经济。(2) 本文的研究目前仅局限于CAD设计的领域，还可以扩展到CAM领域，根据本文的研究结论

温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。