生产现场IE改善实例.ppt

试制车间七工位问题与改善 制造部2011 10 28 目录 1 现场改善背景 2 现场改善过程与效果 3 头脑风暴会 4 现场反馈的问题 试制车间七工位隶属于三工段 主要从事安装举升系统 落装驾驶室 安装方向机及管路 连接各类管线路 连接上下水管等作业 现有员工七名 孟光雷 班组长 李健 井绪行 黄世堂 马全静 女 李越 张旺 该工位是码头车装配的历史瓶颈 生产节拍达100分钟以上 正常班次日产不过五辆份 公司要求本批广州订单23日上线 25日下线完成 生产任务量远超当前实际产能 以上海参展车辆为标准 全面提升码头车外观质量与装调质量 进一步提升特种车公司码头车在港口市场的竞争力与影响力 深入现场找出长期影响装配作业的实际问题并加以解决 以降低职工劳动强度 减少无效作业 从表层挖掘影响该车型的质量问题 项目背景 本批订单自22日开始上线 由于车架总成改进后考虑不周 造成过板接头无法装配 影响4小时 故22日基本未生产 23日开始的装配过程中 七工位生产节拍基本维持在100分钟左右 自24日开始 公司总经理带领各部门亲自到现场实施改善 对原有的工序进行了初步调整 在装配第五辆车时已达到了50分钟左右 25日对生产过程进行了粗放性的测时 当第12台驾驶室装配时生产节拍又恢复到了100余分钟 改善过程与效果 第12台车生产测时现状图 改善过程与效果 在现场针对员工协作与等待问题 与邵主任协商 提出了50分钟完成装配的目标 在第15辆车上进行验证 达成目标则按50元 人进行奖励 结果36分钟 原因分析 由于员工的作业内容与标准的模糊或缺失 造成员工在生产过程中随意性强 当现场有领导监督时或积极性高时则快 反之则慢 班组长的权威 团队的协作问题 产品质量问题 设计时个别点未能考虑装配舒适性 装配方式的不足 改善过程与效果 改善过程与效果 测时表 改善过程与效果 改善后 改善后山积图 改善过程与效果 改善过程与效果 效果评价 工序调整后未经系统培训 员工熟练程度不一 现场缺件影响测评 六工位慢 导致等待 产品质量问题 改善过程与效果 头脑风暴会 现场问题 穿线困难 护套易扯掉 现场问题 卡套螺母改快插 现场问题 卡套螺母改快插 现场问题 一辆份线束仅在七工位多余的管子 12长1100mm 8长2300mm 6长4700mm另需加一个三通底盘管路偶尔有短的 现场问题 空调线与驾驶室线为母母配合 改空调安装共改两个接头 现场问题 驾驶室方面 气喇叭管子盘在上面没有顺下来膨胀水箱软管长 有的长1米多 线路走的靠后 须剪开重走方向机 驾驶室后平台支架 七芯线缆原在内饰分装调整到了试制分装发动机方面 发动机分装时方向机油管角度不一 须调整 现场问题 驾驶室有15个无法正常落下 现场问题 车架总成少螺母 现场问题 车架总成焊接螺母掉落 现场问题 举升缸故障高 本批换3个 轴座孔可空穿销子 但装举升缸时个别困难 现场问题 驾驶室拉带与车架碰 个别轴座尺寸大 现场问题 踏板未经试装便批量使用 再更换 20 13 件 现场问题 其它方面 当工位上出现不良品时 再要件时