剪力墙高大模板支设方案.doc

中铁六局集团成都地铁7号线10标川师车辆段与综合基地工程高大模板支架工程安全专项施工方案目 录第一章 编制依据及范围11.1编制依据11.2编制范围1第二章 工程概况12.1设计概况12.2结构设计情况22.3地质及水文情况32.4主要工程量3第三章 施工总体方案43.1施工管理组织机构43.2施工总体安排53.2.1施工区域的划分53.2.2纵向施工顺序53.2.3竖向施工顺序63.3施工工期计划73.3.1总体施工计划73.3.2 E区施工计划73.4施工材料计划83.5施工人员投入计划93.6机械设备投入计划93.7安全通道设置103.8材料和机具的运输及存放10第四章 具体施工方案124.1侧墙模板支撑体系施工124.1.1边墙施工顺序124.1.2单侧支架组合钢木模板支撑体系模板144.1.3 DP180悬臂支架组合钢木模板体系254.1.4模板安拆施工要求324.2中立柱模板施工334.2.1柱模施工334.2.2模板支设要求344.2.3柱模板验收364.2.4预埋件模板支设374.2.5模板支设安全性验算374.3中、顶板支架施工374.3.1中板、顶板支撑体系概况374.3.2支架布置374.3.3支架施工434.3.4板、梁模板安装454.3.5 模板支撑系统验收524.3.6支架预压524.3.7模板及支架拆除，534.3.8模板及支架验算564.3.9施工人员上下行步梯设置：56第五章 危险源辨识565.1主体结构施工危险源56第六章 施工安全管理及安全技术措施576.1安全组织机构及安全职责576.2项目工程的安全管理保障体系606.2.1安全管理保证体系606.2.2安全组织管理措施616.3安全生产管理制度636.3.1安全教育制度636.3.2安全检查制度646.3.3安全考核及奖惩制度656.3.4安全公示牌制度676.4不同危险源的预防措施676.4.1模板施工安全技术措施676.4.2碗扣式脚手架安全技术措施686.4.2支架坍塌、失稳事故措施716.4.4 施工用电安全措施726.4.5起重吊装安全措施736.4.6防雨安全措施736.4.7火灾事故的安全措施74第七章 质量保证措施747.1质量保证措施747.2成品保护措施74第八章 监控量测758.1安全检查758.2监控检测758.3监测预警值76第九章 应急预案769.1项目部应急救援机构及职责769.1.1总指挥779.1.2副总指挥779.1.3技术小组779.1.4物资供应小组789.1.5现场救援小组789.2项目部应急物资、设备及设施789.3危险源应急预案809.3.1重大危险源的应急预案809.3.2一般危险源的应急预案819.4应急程序及行动方案859.4.1信息报告程序859.4.2应急处置869.5应急救援的培训与演练869.5.1培训869.5.2预案演练88第十章 附图及附件8810.1附件1车辆段结构横、纵断面图8810.2附件2施工计划横道图8810.3附件3（8.9m、7.2m）单侧模板支架体系受力计算书8810.4附件4（5.2m）单侧模板支架体系受力计算书8810.5附件5 DP180悬臂支架体系受力计算书8810.6附件6（1.1m、1.3m）中立柱模板支架体系计算书8810.7附件7中板、顶板支架搭设布置图110.8附件8中板、顶板支架体系受力计算书12川师车辆段与综合基地工程E区边墙大模板及中板、顶板高支模安全专项施工方案第一章 编制依据及范围1.1编制依据（1）建质200987号 危险性较大的分部分项工程安全管理办法；（2）建质2009254号 建筑工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则；（3）GB50068-2001 建筑结构可靠度设计统一标准；（4）建筑模板施工施工手册；（5）JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规程；（6）GB50017-2003 钢结构设计规范；（7）GB50005-2003 木结构设计规范；（8）JGJ74-2003建筑工程大模板技术规程；（9）JGJ162-2008建筑施工模板安全技术规范（10）GBJ68-84建筑结构设计统一标准（11）JGJ46-2005建筑现场临时用电安全技术规范（10）GB50214-2001组合钢模板技术规范（11）成都地铁建设工程重大危险源安全管理办法（成地铁建201237号文）；（12）川师车辆段与综合基地车辆段结构主体围护结构蓝图、主体结构施工图。（13）成都市建筑垃圾处置管理条例；（14）JGJ59-2011建筑安全检查标准（15）JGJ160-2008施工现场机械设备检查技术规程（16）中华人民共和国安全生产法（主席令第70号）1.2编制范围 本方案适用于成都地铁7号线10标川师车辆段与综合基地主体结构侧墙及中板、顶板、框架梁、柱模板支撑体系施工。 第二章 工程概况2.1设计概况川师车辆段位于成都地铁7号线琉璃场站与川师站之间,从琉璃场站接轨，地块位于成都市锦江区金像寺村，成龙路西侧，详见图2-1。地面高程497517m. 川师车辆段工程全部埋设于地下，结构层上部覆土厚2.5m，城市规划为公园绿地。川师车辆段与综合基地工程地块东西向长度约480m，南北宽180m，建筑面积10.36万m，占地约7.46万m。主体结构为地下一层局部二层的混凝凝土框架结构，负二层层高为14.3m，负一层层高为7-11m。本工程抗震等级为三级，结构设计使用年限为100年。建筑结构的安全等级为一级，工程所在地区抗震设防烈度为7度。图2-1川师车辆段地理位置图2.2结构设计情况主体结构为地下一层局部二层的混凝凝土框架结构，负二层层高为14.3m，负一层层高为7-11m。本工程主要有现浇钢筋混凝土梁、板、柱、边墙，混凝土等级边墙墙、板、梁为C35，中柱为C45，E区具体规格尺寸设计如下： （1）板厚：底板1000mm，中板厚250mm(1-50轴至1-52轴与1-A轴至中板北侧边缘范围内板厚350mm)，顶板厚为400mm；（2）中板框架梁尺寸：bh=6001200mm、700900mm、7001100mm、7001600mm、9001200mm、 9001500mm、9001800mm、9002000mm(3) 顶板框架梁尺寸：bh=7001100mm、9001600mm、9001800mm、9002000mm（4）侧墙尺寸：负二层厚度为1000mm，负一层侧墙厚度为800mm；（5）框架柱尺寸：bh=11001100mm、10001000mm、11001000mm、11001300mm；（6）详见附件1（剖面图）。图2-2 车辆段纵断面图 2.3地质及水文情况车辆段范围上覆第四系全新统人工填土（Q4ml）；其下为第四系上更新统冰水沉积、冲击成因的（Q3fgl+al）粘土，中更新统冰水沉积、冲击成因的（Q2fgl+al）黏土及卵石土；下扶基岩为白垩系上统灌口组（K2g）泥岩。根据区域地质资料，本车站段范围内无断裂构造。基岩为单斜构造，岩层近于水平产出。川师车辆段地处川西平原岷江级阶地，为山前台地地貌。站内地表水为一人工沟渠。沟渠贯穿整个车辆段。根据成都区域水文地质资料及本车辆段地下水的赋存条件，川师车辆段地下水主要有三种类型：一是赋存于层之粘土上的上层滞水，二是赋存于黏性土中的裂隙水，三是基岩裂隙水（基岩溶孔隙裂隙潜水）。2.4主要工程量主要结构工程数量如下表：项目单位数量1主体结构钢筋t38172混凝土M2168872中板、顶板支撑体系及模板M21036003侧墙模板体系M193604E区结构砼底板M3537中板M3932.7顶板M5702底板梁M1238中板梁M3499顶板梁M4934.5侧墙M8551第三章 施工总体方案3.1施工管理组织机构项目部由项目经理、项目书记、项目副经理、项目总工程师领导，下设工程管理部、安质环保部、物资机电部、工程经济部、财务部、综合办公室、试验室。在项目经理部的统一领导下，按照各自的施工任务及施工需要，确保工程安全、优质、高效、按期完成。项目经理党工委书记项目副经理总工程师安全总监总经济师暗挖架子队车辆段架子队安质环保部物资机电部工程经济部综合办公室财务部试验室工程管理部 钢 筋 班 混 凝 土 班 文明施工班 木 工 班 防 水 班 电 工 班 图2-2施工组织机构图3.2施工总体安排3.2.1施工区域的划分根据设计区域的划分，川师车辆段主体结构工程施工也按照A、B、C、D、E划分为5个施工区域组织施工。（见下图）图3-1施工区域划分图3.2.2纵向施工顺序车辆段与综合基地工程总体施工顺序依据“从东向西，纵向分区、分段，竖向分层”的原则组织平行、流水作业。具体施工顺序：E区结构施工南支三渠迁改C、D区结构施工南支三渠还建A、B区结构施工每个施工区域施工时依据后浇带的位置划分为若干个施工区段，按区段顺序施工。例：根据后浇带位置将E区施工划分为13个流水施工区段。（见下图） 图3-2 E区结构分区图E区底板施工顺序根据锚索及土方开挖顺序进行，组织两家劳务队伍进行施工，5、7区同时开始施工，按照542131012、76891113的顺序流水施工作业。E区边墙及以上结构施工时按照由东向西的施工顺序进行施工。3.2.3竖向施工顺序川师车辆段主体结构施工依据施工区域的划分，分区、分段自下而上组织流水施工，具体施工步骤如下图：图3-3第一步：基坑开挖至基底标高，埋设综合接地装置，施做C20砼垫层及底板防水后，再顺序施做结构底板。图3-4第二步：待底板混凝土达到一定强度后，将C20肥槽回填砼浇筑至中板上1米，同时顺序施做边墙防水后，施做负二层框架柱及结构侧墙至中板梁底图3-5第三步：分区段搭设高支模脚手架支撑体系，经监理验收合格后，进行中板钢筋混凝土施做图3-6第四步：待中板达到一定强度，继续施做C20肥槽回填及侧墙防水砼至顶板下，然后进行侧墙及负一层框架柱施工至顶板梁底图3-7第五步：分区段搭设高支模脚手架支撑体系，经监理验收合格后，进行顶板钢筋混凝土施做，待顶板砼强度达到100%后方可拆除脚手架支撑3.3施工工期计划根据设计区域的划分，川师车辆段主体结构工程施工也按照A、B、C、D、E划分为5个施工区域组织施工。3.3.1总体施工计划E区：2015年3月15日-2015年6月30日D区：2015年4月25日-2015年10月30日C区：2015年6月10日-2015年11月15日B区：2015年10月15日-2016年1月15日A区：2015年11月1日-2016年1月31日3.3.2 E区施工计划根据施工计划，E区主体结构施工需要在6月30日完成结构封顶，各分区计划见下表：表3-1 E区施工计划序号分区施工天数（d）开始时间结束时间1底板832015/1/182015/4/1025、7分区292015/1/182015/2/1434、6分区492015/1/232015/3/1241、2、8分区162015/3/42015/3/1953、9分区172015/3/152015/3/31610、11分区172015/3/202015/4/5712、13分区172015/3/252015/4/108中板642015/3/312015/6/195、7分区352015/3/312015/5/4104、6分区252015/4/162015/5/10111、2、8分区252015/4/232015/5/17123、9分区252015/5/82015/6/11310、11分区212015/5/82015/5/281412、13分区252015/4/292015/5/2315顶板512015/5/112015/6/30165、7分区252015/5/112015/6/4174、6分区392015/5/222015/6/29181、2、8分区222015/6/92015/6/30193、9分区212015/6/102015/6/302010、11分区182015/6/132015/6/302112、13分区222015/5/272015/6/17详细施工计划见附件2（施工计划横道图）。3.4施工材料计划根据施工区域的划分及区段内不进行流水施工的原则，边墙施工按照3个流水段(每个流水段长36.6m)配备边墙模板及支撑体系材料，顶板及中板高支模材料考虑ABCD区施工，现场材料按照E区16078m2进行配备。表3-2中板、顶板高支模材料计划表序号名称规格型号单位数量1大力神新型碗扣式脚手架48.33.2t39892竹胶板18mmm2320003方木1010cm，1015cmm321004密目安全网2000目m230000表3-3边墙支撑体系材料计划表5边墙模板面板1.222.44m张2176边墙单侧支架体系8.95m套457单侧悬臂支架体系DP180（3m/4.15m）套608地脚螺栓L=700mm个15009支架连接螺栓M2080套60010DP180预埋螺栓M3690套9011蝶形螺母D20个703.5施工人员投入计划为保证主体结构施工如期完工，现场将配备充足的劳动力资源，具体劳动力配置见表3-4。表3-4劳动力配置表 工 种人数（人）备注工班长10每架子队5人钢筋工240钢筋加工、钢筋绑扎模板工60模板安拆施工混凝土工40混凝土浇注架子工60满堂脚手架搭拆电焊工30钢筋、接地等焊接电工4现场临电布设杂工80基底清槽、材料运输、文明施工等3.6机械设备投入计划 主要机械设备配置见表3-5。表3-5主要机械设备配置表机械设备名称规格型号单位数量塔吊6010台2汽车吊25t台2汽车吊50t台1插入式振捣器ZX-25台20钢筋切割机CQ40台6交流电焊机BX-400台12钢筋弯曲机GW40台6钢筋调直机JM1台6气割设备氧-乙炔套3套丝机HGS-40B台12电锯DWE575（7.5A/1800W）个6潜水泵100m/h台17挖掘机260台3装载机ZL-50台1钩钩机卡特336D/455台13.7安全通道设置工作人员上下班通道采用之字形步梯，沿基坑南北侧每间距100米设置一个。施工人员严禁走施工马道，避免人车混用通道，造成交通意外。根据主体结构施工情况，本图示根据安全及施工需要进行增补、调整。图3-8逃生通道示意图3.8材料和机具的运输及存放1、材料、机具、料具的水平和垂直运输，采用两台6010塔吊，配合汽车吊吊装（见下图）。图3-9 E区塔吊布置示意图2、支架按照规格堆码整齐后放入定型支架篮内进行吊装。吊车要缓慢启动，在吊装物没离开地面时，起动一定要慢。吊车转到指定位置时，起吊物落钩及落稳后，将起吊物进行固定，解开吊钩卡环。继续吊装。支架吊装前需将支架整齐堆放在支架存放架上，采用钢丝绳将存放架牢固捆绑，然后整体吊装存放架至施工作业面。3、吊装作业时配置专职操作司机和信号工，信号工分为基坑内和基坑外2人协调指挥，指挥工具采用对讲机。4、塔吊范围外的材料、支架的水平运输采用平板自卸车进行场地内转运。5、将1#道路东侧用地作为模板及支架临时存储区，见下图：6、运至现场或拆除的支架需按照支架规格进行分类存放在支架存放架上，不可随意堆放。且支架存放区需结合施工现场有序规划。7、需使用的支架材料应及时吊入基坑内已完成的底板上，基坑周边严禁堆载第四章 具体施工方案4.1侧墙模板支撑体系施工川师车辆段工程为地下二层结构。边墙模板体系采用四川卓良模板有限公司的模板产品。负一层边墙（层高7-11m）单侧模板施工采用单侧支架组合钢木模板支撑体系，基本单元宽2.44mm，高8.9m，单侧模板浇筑最大高度为8500mm；负二层边墙单侧模板（层高14.3m）施工采用单侧支架组合钢木模板支撑体系与悬臂支架组合钢木模板支撑体系配合施工。悬臂支架（DP180）宽高为：2.44m3.15m与2.44m4.15m,单侧支架配置为3.6+1.6+1.6+1.6+0.5=8.9m拼装组合。4.1.1边墙施工顺序E区边墙主要两种形式，一种是围护结构从底板到顶板直接到顶（平面位置图E区红色区域），围护结构与边墙间隙1m左右。另一种围护桩到中板，中板以上部分采用放坡开挖（平面位置图E区黄色区域）。详见见平面位置示意图图4-1边墙施工平面位置示意图（1）围护结构到顶板结构形式的边墙施工顺序由于主体结构侧墙和围护结构之间的间隙（肥槽）只有1米左右，侧墙模板施工操作不便，所以先进行肥槽砼施工,再进行侧墙砼施工，具体施工顺序详见下图 图4-2第一步先进行肥槽砼单侧支架和悬臂支架组合支模分四次循环施工至中板上1m 图4-3第二步采用单侧支架和悬臂支架组合支模循环施工至顶板（2）围护桩到中板，中板以上为放坡支护形式的边墙施工顺序图4-4负二层施工方法与前一种形式相同，负一层采用单侧支架和悬臂支架组合支模分三次施工至顶板4.1.2单侧支架组合钢木模板支撑体系模板单侧支架组合钢木模板支撑体系是用槽钢和连接件制作的一个三角形支架与钢木模板组合连接，它通过三角形的直角平面抵制模板。当混凝土接触到模板面板时，侧压力也作用于模板。模板受到向后推力。而三角形架体平面在压制着模板，因架体下端直角部位有埋件系统固定使架体不能后移，主要受力点为埋入底板混凝土45角的埋件系统。混凝土的侧压力及模板的向上力均由埋件系统抵消。4.1.2.1单侧支架单侧支架由埋件系统和架体（包含移动装置）和两部分组成，如下图：图4-5支架体系大样图1、预埋部分安装埋件系统部分包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、碟形螺母、垫片和压梁。见下图:图4-6地脚螺栓大样图(1)地脚螺栓出地面处与砼墙面的距离见图纸。各埋件杆相互之间的距离为255mm，在靠近一端的起点与终点各布置一个埋件。255255255255255图4-7埋件平面尺寸示意图(2)埋件系统及架体示意图见上图，埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋具体埋设尺寸见下图。图4-8预埋件埋设尺寸图(3)地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼黏附在丝扣上，影响下一步施工时螺母的连接。(4)因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时注意不要损坏埋件的有效直径2、支架埋件的验算埋件反力（见支架验算反力图）支点1：Rx=249.35kN,Rz=198.95kN支点2：Rx=0N, Rz=194.83kN单侧支架按间距820mm布置。（F总）2= （Rx）2+（Rz）2=249.352+198.952F总=318.99KN与地面角度为：=45共有820/255（若使用强度较高埋件可放大间距）个埋件承担合力。 其中单个埋件最大拉力为：F=318.99x(255/820)=99.198KN满足要求。(1)埋件强度验算预埋件为级螺纹钢d=25mm，埋件最小有效截面积为：A=3.14102=314mm2 轴心受拉应力强度：=F/A=99.198103/314 =315MPa F=87.66KN 符合要求其中：F锚-锚固力，作用于地脚螺栓上的轴向拔出力（N）d-地脚螺栓直径（mm）h-地脚螺栓在砼基础内的锚固深度（mm）b-砼与地脚螺栓表面的粘结强度(N/mm2)4.1.2.2架体部分组装主体架体部分为五个部分组成，0.5m加高节+3.6m标准节+1.6m加高节(L2726)+1.6m加高节(L=3635)+1.6m加高节(L=4544)=0.5+3.6+1.6+1.6+1.6=8.9m为最大架体高度，1.6m加高节可根据现场施工要求自由组装。图4-9支架体系组成图图4-10支架体系图1、架体组装要求：（1）架体的每一部分均由工厂进行加工，必须满足钢结构加工焊接质量要求。（2）每段架体依据适用高度通过螺栓进行组装成整体。组装高度可以根据现场实际施工需要增减加高节。2、架体安全性验算根据现场实际情况，采用8.9m、5.2m、7.2m高三种单侧支架，分别对三种支架进行了安全性验算，经过验算各杆件的轴力、弯矩、剪力，受压杆件稳定性，重要杆件强度及支座反力均符合要求。详见附件3（单侧支架验算书）。4.1.2.3模板体系概况车辆段与综合基地工程侧墙采用胶合板+工字木梁+双拼12#槽钢组合模板，工字木梁与双拼12#槽钢采用连接爪连接。面板采用18mm厚多层板，竖肋为2008040木工字梁，横肋采用双12#槽钢；木工字梁水平间距为300mm,第一道横背楞距模板下端300mm，其余间距为1200mm，；在单块模板中，多层板与竖肋(木工字梁)采用钉子连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销插紧，保证模板的整体性，使模板受力合理、可靠。1、模板拼装与施工模板拼装流程：放置背楞木梁组装多层板上弹线下料铺面板弹线铺木梁竖肋上槽钢背楞和吊钩钉端头木方模板吊升靠在堆放架上。根据车辆度结构高度进行现场组装钢木模板，规格分别为8.65m2.44m、3.15m2.44m两种大模板，如图：图4-11 8.65m钢木组合模板2、节点做法（1）模板槽钢的连接木梁模板通过芯带进行连接，并用芯带销固定，是模板之间拼缝严密不错台。两块大模板之间直接对接时，采用企口的做法。（2）模板吊钩节点木梁端头开有两个22孔，用木梁吊钩钢板通过M20螺栓夹紧木梁腹板进行连接。 图4-12吊钩示意图（3）直墙模板拼缝结点如下图，直墙木梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，采用拼缝一的做法，当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板，按拼缝二做法。图4-13模板拼缝示意图（4）阳角连接节点阳角处模板通过45度的斜拉杆连接，角部合成企口形式，因为斜拉杆为45度方向受力，能有效保证角部不开模、不漏浆。（如下图）图4-14阳角连接节点图（5）阴角连接节点阴角处模板通过定型角模连接，角模和直墙模板用直芯带连接。可以保证接口处的严密、不开模、不漏浆。（如下图）图4-15阴角连接节点图4.1.2.4模板及单侧支架组装模板与架体部分通过背楞扣件连接组装，组装示意图如下 图4-16背楞示意图1、单侧支架之间的间距为820mm。2、模板及支架安装流程：钢筋绑扎并验收弹出外墙边线拼装好单元模板吊装到位模板到位后用芯带及插销连接好各单元模板吊装架体到位,并用钢管连接好相邻架体，利用架体尾部的 调节螺栓使模板上口向墙体侧倾斜5mm紧固好一次性埋件系统验收合格后进行混凝土浇筑图4-17支架体系安装流程图3、合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。4、吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。5、需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由塔吊吊至现场。6、在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。7、支架安装完后，安装埋件系统。8、用主背楞连接件将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。9、调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内侧倾斜约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。4.1.2.5边墙与围护结构之间（肥槽）回填混凝土模板支设边墙与围护结构之间（肥槽）回填混凝土模板支设利用边墙单侧支架作为支撑体系，模板采用15mm厚竹胶合板；胶合板背后竖向内楞用50100mm木方，间距为200mm；横向背楞用双483.0mm钢管；采用483.0mm钢管支撑在单侧架体上，间距为600mm；支撑为483.0mm钢管 ，支撑水平间距为600mm，竖向间距为600mm。单侧支架用地脚螺栓固定在底板上。图4-18回填混凝土（肥槽）支模立面图图4-19模板及支架平面布置图对支架进行了安全性验算，经过验算各杆件的轴力、弯矩、剪力，受压杆件稳定性，重要杆件强度及支座反力均符合要求。详见附件4（5.2m单侧支架验算书）。4.1.3 DP180悬臂支架组合钢木模板体系由于地铁边墙施工不能使用穿墙螺杆，因而浇筑混凝土时对模板产生的侧压力全部由预埋入混凝土中的埋件和模板支架承担。DP180悬臂模板体系统采用D20螺杆作为预埋件，受力螺栓强度等级为10.9级，具有十分可靠的安全性。4.1.3.1悬臂支架安装1、DP180悬臂支架的组成该模板体系主要由以下部件组成：模板、挑架、主背楞、斜撑、微调装置、主梁三角架、吊平台、埋件系统、底梁。两榀支架作为一个单元块（如下图）。图4-20 DP180总装图2、埋件安装在模板就位前，通过模板面板上的孔，用安装螺栓M36从模板背面将爬锥M36/D20固定于模板面板上，混凝土浇筑后，卸下M36的螺栓，模板后移，将受力螺栓安装在爬锥上。将模板吊装就位，支架卡在受力螺栓上，插上销子。人在吊平台上用套筒扳手和爬锥卸具将受力螺栓和爬锥取出，以便重复利用，同时用砂浆抹好由爬锥留下的孔（如图4-21）。 图4-21埋件安装图4.1.3.2悬臂支架模板拼装1、模板部分模板系统采用18mm竹胶板为面板，双拼12#槽钢作为主背楞，I20木工字梁为纵向背楞组合的大模板体系，模板高度3.15m，宽度2.44m，其组装示意图如下图所示：图4-22模板组装示意图2、模板就位：将在木工房拼好的模板单元（3.152.44m）吊装放于主背楞的垂直调节装置立杆上，将模板调节到位。上好主背楞扣件，然后各单元间次背楞用芯带及芯带销连成一个整体。应注意芯带孔与次背楞孔并不重合，上芯带销应选择合适的孔，使芯带外张，两块模板向内靠紧。直墙木梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，采用拼缝一的做法，当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板，按拼缝二做法（如图4-23）。图4-23拼缝示意图4.1.3.3悬臂支架与模板组装连接1、两个架体与一块大模板作为一个拼装单元，如下图： 图4-24支架体系图2、模板与架体部分通过背楞扣件连接组装，组装示意图如下图4-25 DP180背楞示意图4.1.3.4悬臂支架组合钢木模板体系的提升1、第一次提升安装顺序安装三角架备两片木板300mm2440mm左右，按照爬锥中到中间距摆放在水平地面上。保证两条轴线绝对平行，轴线与木板连线夹角90，两对角线误差不超过2mm。将三角架扣放在木板轴线上，保证三角架中到中间距等于爬第一次浇筑爬锥中到中间距。两三角架对角线误差不超过2mm，安装平台立杆，用钢管扣件连接。两三脚架间同样用钢管扣件连接。注意加斜拉钢管（如图）。 图4-26安装三角架 图4-27安装三角架平台安装三角架平台平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用，并再次校正两三脚架中到中间距是否为第一次浇筑爬锥中到中位置（如上图）。固定三角架将拼装好的三角架整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销并用发卡固定（如图）。图4-28固定三角架安装主背楞、斜撑先在模板下垫两根木梁，然后在模板上安装主背楞、斜撑、挑架，注意背楞调节器与模板背楞的支撑情况，安装背楞扣件，用钢管扣件将挑架连接牢固，注意加斜拉钢管。斜撑用铁丝和模板背楞绑在一起，防止在吊起过程中晃动（如图）。图4-29安装主背楞、斜撑安装上平台平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用（如图）。图4-30安装上平台2、组装将组装好的模板整体吊起，安装在三角架的后移装置上。利用斜撑调节角度，校正模板。3、第一次提升第一次混凝土浇筑完达到拆模强度后，从模板后面拧出定位螺栓，利用斜撑将模板拆除，松开主背楞扣件，将模板及次背楞吊到一旁放置，再把底梁从主背楞及斜撑上拆下，然后将主背楞及斜撑安装到刚才组拼好的三脚架及微调装置上，连接好三脚架的连接角钢，此时应注意主背楞上斜撑座的位置是否正确，如有误，应重新安到设计位置。再铺好所有的踏板横梁和踏板。图4-31第一次提升将受力螺栓M36/L70拧到第一次提升时预埋的爬锥上，注意爬锥一定要拧到位，再把主背楞，斜撑，三脚架等组成的单元框架吊起挂于受力螺栓上。（吊钩应吊于主背楞的吊环上）。模板就位，吊模板就位前应检查次背楞的位置是否正确，如有误，应松开次背楞扣件将其调整到设计位置，再将模板吊起放于主背楞上的垂直调节装置上，并将模板用主背楞扣件固定于主背楞上，然后利用斜撑，微调后移装置，垂直调节装置将模板调整到位。安装好埋件系统，开始浇筑混凝土。4、第二次及以后的提升第二次及以后的提升只须在第一次提升的基础上将吊平台装到三脚架的下部，安装操作平台即可。图4-32第二次提升4.1.3.5悬臂支架组合钢木模板体系安全性验算 通过计算软件对模板、支架、螺栓算进行了强度、抗压的验算均符合安全性要求。具体安全性计算详见附件5DP180悬臂支架计算书4.1.4模板安拆施工要求4.1.4.1模板拼装时需按照以下要求施工：1、严格按照图纸尺寸在胶合板下弹线，墨线颜色为红色或黄色（因为胶合板为黑色）。2、弹线后下料，裁料时应注意保证所需面板边到边的尺寸，边角不得有破损，角部必须保证直度（特殊角度除外），模板下料后，根据设计图纸分类码好并贴上标号。3、铺面板：根据设计图纸将胶合板铺在承台上。4、模板拼装完并验查合格后，在模板后面用木板给每块模板编号，用吊装设备将模板吊在模板堆放架上。4.1.4.2模板吊装注意事项1、模板吊装就位：模板吊装就位时，仔细核对每一块模板的布置位置。预先用钢管斜撑在将浇筑的墙体上。等支架吊装到位后，再调垂直度。2、模板安装：按照模板配置平面图，采用先安装阴角模板，然后安装大面模板，最后安装阳角模板的施工顺序。墙体模板安装前，两块模板之间的缝内夹海绵条，并用棉纱蘸脱模剂涂刷板面。3、如有两块整体大模板之间夹塞一小面板（不用拼装的）时，应先将两边大模板支设好，再根据两块大模板间的实际尺寸，裁制小面板并安装。模板在拼装完成后按照施工图进行编号，由现场施工人员根据模板布置图将模板上架定位。吊装模板时需注意避免模板面板剧烈碰撞，以保护面板。模板入位前，首先对模板面板进行涂刷脱模剂以便拆除。所以模板按使用部位及尺寸统一编号，模板的安装应当对号入位。4.1.4.3模板拆除注意事项1、拆模准备施工工具：撬棍、扳手、锤子、图纸。现场设备：塔吊外墙砼浇筑完24小时后（砼强度达到设计强度的50%以上），先松动支架后支座，后松动埋件部分。彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。砼浇筑完48小时后，拆模板用撬棍在模板下边的一端将模板松动，然后沿墙上口将模板推开，确保墙体砼不粘模后，将模板与架体整体后移。拆完的单元整体移动到下一个需要使用的位置。当一段墙体上有角模与直体模板存在时，应先拆直模，后拆角模砼拆模后应加强保温措施。模板拆除有关事项。2、拆模流程松支架用橇棍在模板下部的一端，将模板松动将模板架体推离墙面4.2中立柱模板施工 4.2.1柱模施工根据结构高度，负二层柱（14.5m）分为3次浇筑至梁底，第一次支模4.8m，第二次3.7m，第三次支模至梁底0.5m（即支模高度3.5m），剩余部分与中板同时支模浇筑。支模采用18mm厚多层木模板，竖向采用50100mm方木做为小梁，柱箍采用483mm钢管。连接件包含U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等；支承件包含柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。第三次至中板位置（即8.5m高以上部分）采用满堂脚手架对撑的支撑方式。模板做好后，应试拼检查其尺寸是否准确，接缝是否严密，拆装是否方便且不得变形，在显著位置编号，按顺序分节存放。为使接缝严密，宜在接缝两边的连接件试拼合格后，再行电焊或扩孔。模板安装过程中严格控制模板间的缝隙，缝隙要求不大于2mm，并用胶带粘贴密封，表面刷脱模剂。 4.2.2模板支设要求1、中立柱采用18mm厚多层木模板，竖向采用50100mm方木做为小梁，柱箍采用483mm钢管。柱箍采用双排483钢管，间距500mm，每个方向采用4根M12对拉螺栓，均匀布置；最下一层柱箍距离底板100mm。柱模安装见下图。图4-33柱模板平面图3、柱施工时，对柱脚边不平整处用人工凿除松动砼，柱模固定时，对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正，模板与底板接触位置可先用砂浆封闭，防止浇筑过程中漏浆而造成的“烂根”现象。4、对于同排柱模板先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板位置。5、模板使用前要检查有无裂纹、外观质量满足要求，表面涂刷脱模剂，脱模剂应采用同一品种。安装前对接口拼缝紧密，以防漏浆。特别是在制作牛腿位置的模板时要保证拼接缝的质量。6、模板安装时，用吊机吊起模板，按定位线对位，分段连接。起吊时不得与其它设施碰撞，防止模板变形。并在浇注混凝土过程中派专人检查。7、由人工配合吊机吊装，各节之间用连接盒和螺栓连接，侧模与底模之间加垫海绵条，各块侧模之间用胶带密封。图4-34柱模板、临时脚手架平面图图4-35柱模板立面图4.2.3柱模板验收模板安装完成后，应组织工程部、安质部等有关部门进行验收，验收合格后报监理，监理检查合格后方能进行下道工序的施工作业。验收标准和检查方法如下表：表4-1柱模板验收检查表序号项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位置基础15尺量每边不少于2处梁、柱、板、墙152表面平整度+2/-52m靠尺和塞尺少于2处3高程基础+2/-3测量梁、柱、板、墙+2/-54模板侧向弯曲梁、板、柱1/1000且小于15拉线尺量墙1/1500且小于155梁、柱、板、墙模板内墙宽度10/-5尺量不少于3处6梁底模拱度+5/-2拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺量4.2.4预埋件模板支设预埋件主要涉及到预留孔洞、预埋钢板、套管、吊钩等，预留件位置是模板支设的薄弱环节，特别要做好预埋件定位，以及该位置处的漏浆、加固处理。预留孔洞模板支设要尽量对称;预埋钢板、吊钩、套管应采用小模板封堵好，防止漏浆。4.2.5模板支设安全性验算 通过计算软件对模板、柱箍、对拉螺杆算进行了强度、抗弯的验算均符合安全性要求。详见附件4（柱模板体系受力计算书）。4.3中、顶板支架施工4.3.1中板、顶板支撑体系概况川师车辆段中板、顶板结构梁位置较为规范，而且规整区域面积较大，特针对此特点将梁以下支架布置为满堂支架，满堂支架上端设置顶托，顶托上铺设U型钢作为主楞（根据材料情况可用方木和工字钢替代）。支承顶板的杆件放在主楞上（双U型钢）间距与满堂架相同。为了保证架体的稳定性，将整个库区架体按分块搭设成整体（将梁底和板底支撑按不同间距设置，并且连为整体）。满堂支架采用云南大力神碗扣式支架，选用的钢管尺寸为48.3mm3.2mm，选用材质为Q345。且支架体系外均采用镀锌处理，比传统支架采用油漆处理更耐腐蚀。由于材质等级较高，因此支架立杆的单根承载力较大。支架按规范设置剪刀撑。在结构底板倒角位置设置了可调丝旋转式地托，满足了底板倒角处支架搭设的需求，不需在倒角部位采用楔形木块的方式。板及纵梁次楞采用100100mm方木，间距200300mm(根据支撑的跨度布设)；其上铺18mm厚规格为24401220mm的竹胶板，主楞采用大力神冷弯双U型钢。4.3.2支架布置支架以梁为中心线进行搭设，搭设间距：板下： 120cm180cm；120cm120cm2m梁下：支架间距为90cm（梁长方向）90cm(梁宽方向)、60cm（梁宽方向）120cm(梁长方向)；60cm（梁长方向）90cm(梁宽方向)1.8m梁下：支架间距为90cm（梁长方向）120cm(梁宽方向)、60cm（梁宽方向）120cm(梁长方向)；1.7m1.00m梁下：支架间距为90cm（梁长方向）120cm(梁宽方向)、120cm（梁宽方向）120cm(梁长方向)；模板采用18mm覆膜竹胶板，分配方木采用100mm100mm，支架步距按1.5米搭设,在保证最顶层和最低层需要有横杆的前提下，部分靠近最顶层的部分可能需要搭设成1米步距。 支架按规范设置剪刀撑。剪刀撑采用大力神专用卡口式剪刀撑杆同，在安装剪刀撑杆时要尽量使剪刀撑紧靠节点位置。支架上下设置天地托，天地托的可调高度控制在535cm之间，在第一层横杆搭设完成后，通过地托调节，使横杆处于同一水平上，然后再进行下一层搭设。天托上沿横长向铺设主楞U型钢，间距为立杆横向间距，U型钢上横向铺设10cm10cm的分配方木,方木间距为计算所得，然后在方木上铺设底模。图4-36天地托示意图满堂架上部支杆用斜杆与下部成为一体。整个支架梁、板下从上至下为：竹胶板分配方木U型钢立杆。具体支架布置详见附件7（中板、顶板平面、立面布置图及剪刀撑平面布置图）。78图4-38支架布置平面图大样图图4-391-1局部支架布置立面图图4-40外侧临边防护架结构大样图图4-41平面大样图图4-42水平剪刀撑布置大样图4.3.3支架施工1、施工流程图4-43施工流程图2、施工准备（1）施工前测量人员对轴线、水准点、导线点进行复测，仔细检查核对测量资料，经监理工程师复核合格后方可使用，放出柱中心线，并放出支架的搭设范围 。（2）人员分工明确，各负其责。（3）材料准备齐全，将搭设支架的各类杆件、方木、型钢运到工地。（4）支架材料运抵施工现场后，由专职质检员组织专人对进场构件进行初步验收，未经验收合格的构件不得投入使用。3、搭设顺序（1）对支架立杆放样：先用全站仪放出轴线及每条梁的位置线，并用钢尺按支架塔设间距放出底座十字线，标示清楚；然后，按标示的底座位置先安放底座，然后安装立杆。（2）安装第一层水平杆：将水平杆接头插入立杆最下端碗扣内，调整水平杆位置，使第一层水平杆处在同一平面上，然后将上碗扣沿限位销扣下并顺时针旋转将其锁紧。（3）立杆接长时，将上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销锁定。（4）按要求安装剪刀撑。（5）安装可调顶托，按设计标高调整顶托的高度。（6）支架搭设后在施工