选矿技术管理.doc

选矿技术管理规范第一节 总则第二节 选矿原料管理第三节 选矿流程管理第四节 技术操作管理第五节 选矿生产过程的控制第六节 选矿工艺技术质量管理标准第七节 尾矿排放管理第八节 计量管理第九节 金属平衡管理第十节 其他第一节 总则1. 为规范选矿生产技术管理，稳定提高选厂生产技术指标，提高生产效率和经济效益，特编制此技术管理规范。2. 本规范适用于黄金矿山选矿生产系统，选矿生产技术管理包括几个方面：原矿管理、工艺流程管理、技术操作管理、选矿生产过程的控制管理、选矿工艺技术质量管理、尾矿管理及金属平衡管理等。第二节 选矿原料管理1. 选矿原料即选厂入选原矿。原矿性质是确定选矿工艺流程及技术指标的主要依据，入选原矿性质变化是影响选矿生产与技术经济指标的主要因素。及时对原矿（品位）进行监测、预报，是选矿技术管理中的重要环节，对指导选矿生产，稳定生产技术指标具有重要意义。2. 选矿原料管理的措施：2.1采场合理配矿，均衡出矿。 2.2根据原矿性质（如品位，铜硫比）变化，及时对选矿工艺参数进行相应调整，稳定选矿生产及指标。 2.3原矿性质发生明显变化时，立即进行选矿试验，并在此基础上提出指导生产的合理工艺参数。第三节 选矿流程管理1. 选矿工艺流程是依据选矿试验研究结果制定的，并通过生产实践逐步进行完善的，是影响选矿生产指标的重要因素之一，因此必须加强选矿流程的管理。流程修改权集中在选矿技术主管部门，并由公司（矿）批准。2. 选矿流程调整改变包括：工艺方法（含药剂制度）的改变、作业段数的增减、流程结构的变化、主要设备的更新改造，决定着选矿技术经济指标。3. 选矿工艺流程的调整与修改，必须依据生产实践和相关的选矿试验进行，要有利于安全操作，有利于选矿技术经济指标的提高等。必须制定相应的技术方案，进行必要的技术经济分析，经批准后实施。4. 必要时组织技术人员对工艺流程及技术指标进行试验验证（尤其是生产指标异常时），优化选矿工艺参数以指导生产。第四节 技术操作管理 1. 规范选矿作业的正确操作是完成选矿生产技术指标的重要保证。依据选矿工艺与设备的技术要求，制定各岗位的技术操作规程、作业标准和岗位责任制，作为选矿操作人员的技术守则。规程和制度由选矿技术主管部门制定，报公司（矿）批准后执行。2. 根据生产需要，对选矿生产操作人员进行技术培训，总结推广先进的操作经验和操作方法，不断提高业务技能和操作水平。3. 对新上岗的员工和操作新设备的员工，必须通过业务培训和实际操作训练，经考核合格后，方可独立上岗操作。第五节 选矿生产过程的控制 1. 加强选矿各工序作业的监控，使选矿生产正常稳定运行，并处于受控状态。选矿生产过程分为：准备作业（破碎、筛分、磨矿、分级），选矿作业（浮选、重选、磁选等），脱水作业（浓缩过滤，干燥等）。2. 碎矿作业过程控制2.1 作业要求：加强破碎各工序的监控，要根据进选原矿的粒度、水分、含泥量、粉矿比例，调整破碎给矿量，使各工序均衡作业，在确保破碎产品粒度的前提下，提高碎矿作业处理能力。2.2 破碎作业工艺流程图：图中包括各工序名称、处理能力、粒度控制范围、主要设备型号规格、排矿口尺寸及筛孔尺寸等。如：三段一闭路破碎流程。2.3 碎矿作业各工序控制条件及工艺指标工序名称处理量（t/h）给矿粒度排矿粒度排矿口/筛孔粗碎480mm2000mm90110mm预先筛分2000mm15mm1825mm中碎200mm600mm2735mm细碎90%1425mm2.4 严格按技术规程进行操作，对生产情况、出现问题及处置结果应及时准确记入在生产运行记录上。3. 磨矿作业过程控制3.1作业要求：加强磨矿、分级工序的监控，根据矿石性质及工艺要求，调整相应的控制参数，提高磨矿分级效率，确保磨矿分级溢流的浓度、细度满足后续作业要求。3.2磨矿分级作业工艺流程图：图中包括各工序名称、处理能力、细度及浓度控制范围、主要设备型号规格。若在磨矿中有药剂添加，应标明药剂种类，数量及添加位置。如：一段闭路磨矿分级流程。3.3 磨矿分级作业工序控制控制条件及工艺指标工序名称处理量（t/h）磨矿/分级浓度溢流浓度溢流细度磨矿7278%检查分级4045%40%-0.074mm控制分级282%65%-0.074mm3.4 严格按技术规程进行操作，对生产情况、出现问题及处置结果应及时准确记入在生产运行记录上。4. 选别作业过程控制4.1作业要求：给矿矿浆的浓细度满足浮选要求，并根据原矿品位的变化及时调整相关工艺参数，稳定浮选过程，保证选别指标，提高作业回收率。4.2常规浮选工艺流程：图中包括各工序作业名称、给矿浓细度、设备规格型号，标明药剂添加种类，数量及位置等4.3 浮选作业工艺参数及指标工序名称细度浓度药剂（g/t）石灰（kg/t）PH黄药2#油粗选65/-0.074mm282%1206041011扫选一4020扫选二2010精选一-精选二-112134.4 严格按技术规程进行操作，对生产情况、出现问题及处置结果应及时准确记入在生产运行记录上。5. 脱水作业5.1作业要求：保证浓缩机排矿浓度满足过滤要求，防止浓缩机跑浑，造成精矿流失，确保过滤机工作参数达到要求，保证滤饼水份达到要求。5.2脱水作业工艺流程图：图中包括各工序名称、处理能力、浓度控制范围、主要设备规格型号。若有药剂添加，标明药剂种类，用量和添加位置。5.3 脱水作业工艺控制条件工序名称给矿量给矿浓度排矿浓度 滤饼水分溢流/滤液浓度浓缩铜精矿-硫精矿-过滤铜精矿-硫精矿-5.4 严格按技术规程进行操作，对生产情况、出现问题及处置结果应及时准确记入在生产运行记录上。第六节 选矿工艺技术质量管理标准选矿工艺技术质量标准是指选矿各工序在生产中必须遵照执行的规范要求。1. 破碎工序工艺质量管理1.1 各段破碎的给矿粒度符合破碎机的要求，力求均匀给矿，保持各工序段连续均衡生产。1.2 按照设备技术手册的要求进行破碎机排矿口的调整，保证各段破碎比和负荷分配合理，以确保各段破碎产品粒度要求。各种破碎设备排矿口的标定、调整周期，可根据破碎机技术要求和矿石性质而定。1.3 定期检查设备的运转状况及润滑系统，做好日常保养，保证设备正常。定期检查易损部件，衬板，筛网的磨损情况，做好备件计划和检修计划，及时检修设备，保持设备完好。1.4 认真进行交接班，及时做好当班原矿处理量、产品粒度、设备运转、保养维护，故障问题及处理方式与结果等记录。2. 磨矿分级工序工艺质量管理2.1 定时检测磨矿分级产品的浓度、细度，并调整至满足后续工序要求。正常情况下，做到连续均匀给矿、磨矿分级过程稳定。2.2 保证球磨机的介质充填率（格子型球磨机充填率在4245%，溢流型球磨机充填率在3540%），定期按工艺要求补加新介质。初始加球，补加新球应按照最合适的装球量和配比操作，保证磨矿效果。2.3 根据矿石性质的变化及时调整工艺参数，以满足工序要求2.4 按设备操作手册要求，定期检查球磨机、分级机的转动部件、轴承温度、润滑情况、易损部件的磨损情况，并及时维护、更换。2.5认真进行交接班，及时做好当班原矿处理量、溢流浓细度检测、介质补加量、设备运转、保养维护，故障问题及处理方式与结果等记录。3. 浮选工序工艺质量管理3.1 根据浮选要求，配制适宜浓度的药液，尽可能做到当天配制当天用，防止药性降低或失效，并做好记录。3.2 药剂添加严格按技术要求定点、定量、均匀不断流，按时测定药剂流量并作好记录。要使矿浆与药剂充分混合，不得有短路现象。3.3 密切注意浮选工作状态，包括液面高度泡沫颜色，大小及黏度，不得出现跑槽，沉槽现象，发现不正常时要立即调整。3.4了解掌握磨矿处理量、分级溢流浓、细度情况，发生变化时要及时对浮选操作作相应的调整，并反馈到磨矿作业以便调整，确保分选效果。3.5及时了解生产中原矿、精矿、尾矿的化验分析结果，以便对浮选作业调整，提高回收率。3.6按设备操作手册要求，定期检查浮选机的转动部件、轴承温度、润滑情况、易损部件的磨损情况，并及时维护、更换。3.7认真进行交接班，及时做好当班药剂添加与检测、原矿和各选别产品化验结果、设备运转、保养维护，故障问题及处理方式与结果等记录。4. 脱水工序工艺质量管理4.1严格控制浓密机底流排矿浓度，做到均衡稳定排矿。一般底流浓度控制在4060%。严禁浓密机溢流水跑浑。4.2不允许浓密机压矿，如遇有压矿情况发生时，应将耙架提出，加快排矿速度，待正常及时放下耙架。 4.3控制过滤机给矿浓度，一般大于40%，有利于提高过滤效率，确保滤饼水分不超标。4.4生产中要注意滤液浑浊程度，发现滤液变浑浊要立即检查，及时更换滤布、陶瓷片。4.5按设备操作手册要求，定期检查过滤机的转动部件、轴承温度、润滑情况、易损部件的磨损情况，并及时维护、更换。4.6认真进行交接班，及时做好当班浓缩过滤浓度检测、真空度及压力等相关参数、设备运转、保养维护，故障问题及处理方式与结果等记录。第七节 尾矿排放管理1. 尾矿管理的基本任务是做好尾矿浓缩输送、筑坝堆存、回收再利用、尾矿库安全运行等工作，防止尾矿流失、污染环境及造成地质灾害等情况确保尾矿库安全生产。2. 尾矿输送设备和管道要定期检查，维修更换，保持良好工作状态。3. 尾矿库坝体设计和管理符合技术规范，按照相关规定对坝体、储洪、排洪设施进行全面检查和维护，保证尾矿库的堆存与运行安全。4. 尾矿排放过程控制4.1作业要求：控制均衡稳定，保证尾矿输送畅通无阻，不发生跑、冒、滴、漏现象，按计划及时筑坝，不允许矿浆溢出坝外。4.2尾矿排放筑坝工艺流程4.3操作控制：严格按技术规程进行操作，以尾矿输送是否通畅为标准，尾矿排放浓度及粒度按要求进行检测并做好记录。对生产情况、出现问题及处置结果应及时准确记入在生产运行记录上。4.4采用压滤方式处理尾矿时，要控制滤饼水分达到要求，保证筑坝顺利进行4.5对尾矿库运行，环境影响及安全状况等进行检测并做好记录。第八节 计量、检验管理1. 计量检验管理是指对计量设备、仪器和仪表的检查、校验，对选矿各产品的取样、制备加工、化验分析等工作的管理。计量检验管理也是矿山生产技术管理的主要工作之一。2. 建立完善的计量检验管理网络，完备的计量检验器具，定期对计量检验器具进行标定、校核。3. 一切计量检验的原始数据，原则上不准改动。当出现误差较大时，应对计量、取样、制样、化验方法等进行校验和复检。4.计量检验的工作内容4.1质量计量。4.2样品采集。4.3样品制备。4.4化验分析。4.5样品管理。4.6报表管理。第九节 金属平衡管理1.金属平衡管理是矿山生产技术管理的重要工作之一，是衡量生产、技术和经营管理水平的重要标志。2.金属平衡是指进入选矿厂原矿中的金属含量与出厂产品（精矿）和各工序排出物（尾矿、排液）中金属含量之间的平衡关系，能如实地反映出金属流向，揭露生产流程中的薄弱环节，为改进提高生产管理水平提供可靠依据。金属平衡分为理论金属平衡（也称工艺金属平衡）和实际金属平衡（也称商品/产品金属平衡）。理论金属平衡没有考虑选矿各阶段的机械损失和金属流失，根据原矿，精矿，尾矿的化验品位，计算出精矿中目的元素金属回收率，称为理论回收率，根据原矿处理量以及精矿，尾矿品位而编制的金属平衡，叫做理论金属平衡或工艺平衡。实际金属平衡是考虑了在工艺过程中，各个选矿阶段上的机械损失和局部流失在内的，如磨机漏浆、砂池瞒浆、浮选跑槽、砂泵喷浆、管路漏浆、浓缩机跑浑、干燥机烟尘等因素，实际金属平衡是根据生产实际处理的原矿量及原矿品位和得到精矿量及精矿品位而计算出精矿中目的金属回收率，称做实际回收率。理论金属平衡表可以反映出选矿过程技术指标的高低，一般按班、日、月、季、年编制，可作为选矿工艺过程的操作评价与分析资料，并对个别工段、班组的工作情况进行比较。实际金属平衡表反映了选厂实际工作的效果，一般按月、季、半年或者一年编制。3.选矿厂处理矿石（即原矿）中的金属量在理论上应当等于选矿产品中所含的金属量，但是实际在金属平衡表中却不一致。差值决定于取样的准确性、样品化验分析和机械损失，金属损失。差值小说明选厂生产技术管理水平高，差值大则说明管理水平低。这就要查明生产过程的不正常情况，以及取样，计量与各种分析和测量上的误差并及时予以解决。理论平衡表的金属回收率一般都高于实际平衡表的金属回收率，但有时也会出现反常现象，实际回收率高于理论回收率，主要是因为取样的误差、化验分析的误差、及水分含量测定的误差。对于浮选厂正差不能大于2%（如铜正差不超过2%，金正差不超过3%），不应出现负差；重选厂正负差不能超过1.5%。4.金属平衡管理的内容4.1金属平衡管理的基础工作，包括：原矿、中间产品、最终产品的计量，水分测定，取样和样品制备，分析化验等。4.2生产过程中在制品的统计工作，包括：中间矿仓和精矿仓中金属量的计算，流程设备中金属量的计算（一般作为平衡值，不予考虑）。5. 金属平衡管理的任务5.1最大限度地合理利用矿产资源，杜绝不合理的金属损失。5.2如实反映选矿流程中金属流向，揭露生产中的薄弱环节，为指导生产提供详实可靠的数据资料。5.3编制金属平衡表可为企业计划、生产、技术和财务决算报表提供重要依据。5.4促进金属平衡的基础工作，逐步提高机械化、自动化水平，不断提高计量检验的效率和精确度。 6. 金属平衡表的编制6.1金属平衡表的内容6.1.1理论回收率计算表。6.1.2实际回收率计算表。6.1.3在制品金属统计表。6.1.4金属平衡综合分析表（包括理论产量、实际产量、在制品产量、理论回收率与实际回收率的差值、金属平衡的情况分析等）。6.2编制金属平衡表的原则6.2.1理论回收率的计算要根据现有选矿生产工艺流程推倒出合理的计算公式进行计算；产品的金属量和各工序排出物料的金属量以及各产物的回收率要分别计算，并与原矿平衡。6.2.2应以质检部门的原始数据位依据，所有的计量、测定和化验 的原始数据原则上不准调整修改。6.2.3未经选矿加工的产品、未经原矿计量或原矿取样点以前回收的产品，不参加金属平衡的计算，但可在金属平衡表中单独列出。6.3金属平衡表的编制要求6.3.1金属平衡表由质检部门进行编制。6.3.2理论数据以生产日报为准，实际数据以出厂和盘库为准。6.3.3金属平衡报表必须在生产日期截止7天内报出。7. 不断改善计量、取样、化验和检查手段，探索更加合理的金属平衡方法。定期对化验样品进行内检和外检，以检查其偶然误差和系统误差，提高化验分析质量。8