ERP计算题.doc

主生产计划MPS1毛需求量要预计MPS的数量和预计库存量。已知该项目的期初库存为160台；安全库存为50；生产批量为100；需求时界为3，计划时界为8，则MPS计划如表6.8所示。 表中的主要计算步骤如下：（1）首先根据预测和实际需求合并得到确定的毛需求。在需求时区（第13周）内，毛需求就是实际需求；在计划时区（第48周）内，毛需求是预测和实际需求中数值较大者；在预测时区（第912周）内，毛需求是预测值。（2）推算预计库存量（PAB）初值。预计库存量（PAB）初值上一期预计库存量毛需求 (3) 推算净需求。当PAB初值安全库存时，净需求0 当PAB初值安全库存时，净需求安全库存PAB初值 (4) 推算计划产出量。当净需求0时，计划产出量N批量（N为整数倍） (5) 推算预计可用库存量。当期预计可用库存量PAB初值MPS计划产出量上一期预 计库存量毛需求MPS计划产出量 (6) 推算计划投入量。由于无提前期，所以本期计划投入量本期MPS计划产出量物料需求计划MRP表1 各产品的市场需求量时间产品123456789101112A300450500B200300E50505050505050505050F200300表2 各产品的库存量、生产（订购）批量和周期产品项目 A B C D E F现有库存量 203015103050安全库存量101020生产（订购）批量500200预计入库量90(3) 30(4)95(4)195(2)200(2)生产（订购）周期 23122390(3)表示第三周有90件入库解:(1)先计算出数量关系： C2A； D2A3BC； E3AC2D2B2D3A2BC2D； F2D2D2D (2)MRP计算：毛需求量：根据表（1）已知，或根据数量关系式计算。 预计入库量：根据表（2）已知。 计划库存量本期计划订单产出量上期计划库存量本期毛需求量 净需求量毛需求量计划库存量安全库存量 计划定单产出量:应考虑生产、订购批量 计划定单投入量:应考虑生产、订购周期项目 时间 123456789101112 A毛需求量300450500预计入库量90计划库存量（现20）20201101101101101101100000净需求量190450500计划定单产出量 190450500计划定单投入量190450500 B毛需求量200300预计入库量30计划库存量（现30）303030606060606010101010净需求量150300计划定单产出量 150300计划定单投入量 150300C=2A C毛需求量3809001000预计入库量95计划库存量（现15）1515151101101100000净需求量2709001000计划定单产出量 2709001000计划定单投入量 2709001000D=2A3BC6:D03150270720， 7:D2 190309001280， 8:D2 450330001800，9:D0010001000， 10:D2 500001000，D毛需求量7201280180010001000预计入库量195计划库存量（现10）1020520520520500000净需求量5151280180010001000计划定单产出量 5151280180010001000计划定单投入量 5151280180010001000E3A2BC 2D3:E 50， 4:E 00 0 2515 50 1080，5:E 00 0 2128050 2610 ， 6:E0215027021800504220，7:E31900900 21000503520， 8:E345023000 2100050 40009:E0010000 50 1050， 10:E350000 0 501550，11: E 50， 12: E 50，E毛需求量5010802610422035204000105015505050预计入库量计划库存量（现30）303048040029070505050500450400净需求量30610222039403460396010101060计划定单产出量 5001000250040003500400015001500计划定单投入量 5001000250040003500400015001500F2D4:F25151030，5:F21280200 2760 ，6:F218003600，7:F210002000，8:F210002000，10:F300F毛需求量10302760360020002000300预计入库量200计划库存量（现50）50250250206060606060160160160净需求量8002760356019601960260计划定单产出量 8002800360020002000400计划定单投入量 8002800360020002000400RCCP资源清单法的编写过程第一步 定义关键资源。第二步 从MPS中的每种产品系列中选出将要进行RCCP的代表产品。第三步 对每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的需求量，确定依据主要包括MPS、BOM、工艺路线、定额工时以及在BOM中每个零件的平均批量等。第四步 对每个产品系列，确定其MPS的计划产量。第五步 将MPS中的计划产量与能力清单中的资源需求量相乘。第六步 将没有产品系列所需要的能力加起来，得到对应计划的总能力需求。例如，假设自行车ZXCA-F的BOM如图3-2所示，MPS如表3-10所示，工艺路线和工时定额如表3-11所示。需要注意的是，由于JDX零件是外购零件，不需要企业内部的生产能力，因此RCCP不考虑该因素。 编写自行车ZXCA-F的MPS，编写MPS的日期是2006年6月1日，现有库存量为120，安全库存量为20，生产批量为160，批量增量为160，提前期是1个时段。 最小单位费用最小单位费用法和最小总费用法一样，也是一个动态确定批量的方法。这种方法的算法是将不同订购量的单位订货费用（准备费用和保管费用相加，再除以订购量）进行比较，选择单位费用最小的订购批量作为最优订购量。表521列出了最小单位费用法的计算内容，当第一周的订购量为个单位时，单位费用最小，订货量可以满足前五周的需求。然后再从第六周开始计算，第6周订购量为245单位时单位费用最小。最小单位费用法和最小总成本法都受到计划期长短的影响,如果计划期更长,那么第6周的订购量可能会发生变化。表521 最小单位费用法的计算过程周净需求量订货量保管费用准备费用总费用单位费用1606001001001.6671-2100160101001100.68751-375235251001250.5321-490325521001520.4681-570395801001800.456（最小）1-6904851251002250.4641-7855701761002760.4841-8706402251003250.5086909001001001.1116-7851758.5100118.50.6776-87024522.5100122.50.5（最小）表522列出了最小单位费用法的计算结果，第1、6周各发生一次订货，订购量分别为395和245个单位，整个计划期的总成本为302.5元。表522 最小单位费用法的计算结果周净需求量订货量期末库存保管费用准备费用总成本16039533533.5100133.52100023523.50157375016016017349007070180570000018069024515515.5100295.578507070302.58700000302.5作业成本法XYZ公司加工生产两种产品A和B，同时在同一加工车间进行制造，已知A、B两种产品占用的直接人工工时分别为2.5和2，直接材料费用为36和30。人工费工时费率为7，按工时单位制造费用分配率为18。传统成本会计核算过程如下表所示核算A产品B产品说明直接人工工时(1)2.52直接人工费用(2)17.514工时费率为7 直接材料费用(3)3630单位制造费用分配率(4)1818按工时单位制造费用(5)4536(5)=(1)(4)单位成本(6)98.580(6)=(2)+(3)+(5)产量(7)400020000制造费用(8)1800072000(8)=(7)(5)制造费用占%(9)20%80%总成本(10)394 0001 600 000(10)=(7)(6)，合计1 994 000ABC成本法费用核算过程作业作业成本（1）成本率(2)作业量(3)=(1)/(2)A耗用作业量(4)A分配作业成本(5)=(4)(2)B耗用作业量(6)B分配作业成本(7)=(6)(2)机器调整25500051500030001530002000102000工单处理810001356002002700040054000机器加工3140007.8540000120009420028000219800质量检验1600002080005000100000300060000物料储运900001207501501800060072000合计900000392200507800说明(1)=(5)+(7)(3)=(4)+(6)392200507800ABC成本法成本核算核算A产品B产品说明制造费用(1)392 200507 800900 000制造费用占%(2)44%56%产量(3)4 00020 000单位制造费用(4)98.0525.39(4)=(1)/(3)直接人工费用(5)17.514直接材料费用(6)3630单位成本(7)151.5569.3