ZL15装载机总体及变速箱设计任务书（3轴及齿轮）【3张CAD图纸、说明书】【GC系列】
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河北建筑工程学院毕业设计计算书 指导教师：郭秀云 李长欢 设计题目：ZL15装载机总体及变速箱设计（3轴及齿轮）设计人：杨东胜设计项目计算与说明结果轴距及轮距初选轮胎初定斗宽和斗型计算阻力插入阻力铲起阻力计算装载机使用重量确定发动机功率车速和档位确定最大卸载高度和相应的卸载距离行走装置的选择传动形式的选择传动系部件的选择转向方式的选择制动系选择第2章 总体设计2.1 概述总体设计是机械设计中极为关键的环节，它是对所设计机械的总的设想。总体设计的成败，关系到整部机械的经济技术指标，直接决定了机械设计的成败。总体设计指导机构设计和部件设计的进行，一般由主任工程师（或总工程师）主持进行。在接受设计任务以后，应进行深入细致的调查研究，收集国内外同类机械的有关资料。了解当前国内外装载机的使用、生产、设计和科研情况，并进行分析比较，制定总的设计原则。设计原则应当保证所设计机型符合有关的方针、政策。在满足使用要求的基础上，力求结构合理，技术先进，经济性好，寿命长。总体设计原则：1. 遵循三化：零件标准化、产品系列化、部件通用化。2. 采用四新：新技术、新结构、新材料、新工艺。3. 满足三好：好制造、好使用、好维修。4. 对零部件设计负责。制定设计总则以后，便可以编写设计任务书，在调研的基础上，运用所学知识，从优选择确定总体方案，保证设计的成功。2.2 选择确定总体参数目前，装载机的总体设计中有计算法、类比法及综合运用计算法和类比等三种设计方法。限于我们的条件，我们的设计采用计算法和类比法综合运用的方法。总体参数的确定包括以下内容（其余见任务书）：2.2.1轴距及轮距 轴距和轮距的大小可以影响装载机的使用性能，因此总体设计中的参数，一般是参考同类机型初选，然后通过绘制总体布置图才能准确地选定轴距。1.轴距L它的改变会影响以下几个方面的整机性能：A：影响前后桥轴荷的分配。当各总成（除后桥外）相对于前桥的前后位置不变时，轴距的改变会使前后轴的载荷发生变化。如图2-1所示，后桥载荷 ，如保持整车重心位置G不变，则增大L，后桥载荷必减小，反之，则增大。因此，改变轴距可调整轴荷分配。 B：影响装载机的纵向稳定性。轴距增大，有利于提高整车的纵向稳定性，如图（2）所示，取临界平衡状态（前桥为支点） ，如保持前后桥轴荷不变，则增大轴距L值，必增大 值，即增加抗整机绕前轴倾翻的力矩(G)。轴距增大还可以减少装载机在行驶中的前后颠簸，提高行驶平稳性，减少司机疲劳。C：影响最小转弯半径。轴距增大，最小转弯半径增大。此外，轴距的改变，还会影响车架受力和整机通透性。考虑以上因素，参考天津市政工程机械厂和江西工程机械厂生产的ZL15同类机型。初选轴距L=2050mm。2.轮距B：大部分装载机前后轮距相同，且前后轮使用相同轮胎。A：轮距增加，提高装载机的横向稳定性，但最小转弯半径增加。B：轮距增大会造成铲斗宽度增加，这样将降低单位斗刃长度上的插入力。设计中尽可能希望轮距小些。参考同类机型，选取轮距W=1440mm2.2.2初选轮胎 轮胎是行走系的主要部件，承担着繁重而复杂的载荷，它对装载机的技术性能和工作指标影响很大，并且还直接影响装载机的安全行驶；从经济指标上看，轮式装载机的轮胎费用占整机购置费的10-15%，占装载机使用费用的25-50%，因此，合理而正确的选择轮胎对扩大装载机的使用范围、降低装载机的使用成本具有很大的意义。装载机的作业条件是选择其轮胎的重要依据，用于土方工程的装载机常在比压小的软基路面和凹凸不平的路面上行驶作业。另外，装载机的行走装置一般都是与车架刚性连接。所以，在选择轮胎时，除了满足一定的承载能力外，还需要有好的耐磨性、牵引性、通过性及缓冲性能。1.机构形式的选择目前装载机广泛采用低压、宽基系列轮胎。低压轮胎的外形尺寸较大，弹性较好，能增大接地面积，减少接地比压，所以它能在比压小的软基路面上行驶，下陷小，降低滚动阻力，通过性好；在凹凸路面或碎石路面行驶时，能很好地吸收冲击与振动，缓冲性能好。宽基轮胎比标准轮胎宽度大，从而接地比压小，在软基路面上通过性能好，牵引力也大。另外具有在同样载荷下使用较低气压的优点。同时又能改善驾驶性能及行驶的稳定性，所以为轮式装载机所广泛采用。2.轮胎花纹的选用 轮胎胎面上有不同形状的花纹，轮胎花纹的主要作用是保证轮胎和道路之间的良好附着性，传递机械的牵引力与制动力。在本设计中采用混合花纹：中间部分是纵向而两臂部分是横向花纹，其花纹占接地面积的30%，中间纵向花纹可保证纵向稳定，而两臂花纹可提供驱动力与制动力，并且有较好的耐磨性。 3.轮胎尺寸对装载机性能有很大影响，它影响传动系传动比的选择，整机重心高度、离地间隙以及各部件的总体布置等。轮胎尺寸增加，可以增加轮胎的承载能力，能有效地改善附着性能，但它引起机器成本的增加和整机重心的提高。 综合考虑以上因素，参考同类机型，由工程机械轮胎手册表2-3-6和表1-1-5查得：轮胎型号最大负荷充气压力外直径断面宽度11.00-202945Kgf7.0Kg/cm 1090mm2875mm2.2.3初定斗宽和斗型 1.斗宽的确定 斗宽B=轮距+轮胎宽+2a （参见设计指导书） 由以上设计知轮距为1440mm，轮胎宽为290mm，取a=50100mm，则斗宽 B=14402902(50100)=18301930mm 取斗宽B=1900mm。 2.斗型的确定铲斗是铲装物料的工具,它的斗型与结构是否合理,直接影响装载机的生产率。在设计工作装置连杆机构之前，首先要确定铲斗的几何形状和尺寸，因为它与连杆机构的设计有密切联系。铲斗首先要有合理的斗型，减少切削和装料阻力，提高作业生产年率，其次是在保证铲斗具有足够强度和刚度的前提下，尽量减少自重；同时也应考虑到更换工作装置和修复易损零件的方便。铲斗有普通形式的铲斗、蛙式、侧卸式和强制卸料等。普通铲斗有直刀刃、V形刀刃、带斗齿和V形刀刃带斗齿铲斗。直线型斗刃适于装载轻质和松散小颗粒物料，并可利用刀刃作刮平、清理场地工作；V形刀刃便于插入物料堆，有利于改善作业装置的偏载，适宜铲装较密实物料；带斗齿铲斗具有较大的插入料堆的能力，适宜于铲装矿石和坚实物料。齿型的选择应考虑插入阻力和耐磨两个因素，并且要便于更换。尖齿插入力较强，但不耐磨，纯齿则较耐磨，然而插入阻力大，一般轮式装载机多用于前者，大型装载机则常用分体式。这种连接方式便于更换。ZL15装载机属于中小型装载机，据作业要求，并参考一些同类产品，本机选用直刀刃尖齿铲斗。3.确定铲斗底壁长 铲斗底壁长是指切削刃自底壁切点的距 离。长则插入料堆深度大，易于装满，但铲起力将由于力臂的增加而减少，并且，由试验可知，插入阻力随铲斗插入料堆深度急剧增加，长还影响卸载高度，底壁短，则铲起力大，且由于卸料时铲斗刃口降落的高度小，可减少动臂举升高度，缩短作业时间。对于装载轻质物料的铲斗，可选大些，对铲掘岩石料的斗，应取小些。由铲斗相似设计法可得设计的铲斗底壁长 =480mm2.2.4计算阻力装载机作业时的工作阻力主要是插入阻力和铲起阻力。插入阻力是装载机铲斗插入料堆时，料堆对铲斗的水平反作用力，与物料性质、料堆高度、铲斗插入料堆的深度和铲斗结构等因素有关。铲起阻力是当铲斗插入料堆一定深度后，利用动臂举升或转斗时料堆对铲斗的垂直反作用力。1. 插入阻力 由参考书P38-39，近似计算公式为： = （N）式中：铲斗插入阻力 （N） B铲斗宽度 （cm） 铲斗插入料堆深度 （cm） l480mm48.0cm 考虑物料块度大小、松散程度的系数 对于松散程度较好的物料： 块度300mm时，=1.0 块度400mm时，=1.1 块度500mm时，=1.3 如物料松散程度较差，上述各值增大20-40%； 对于细粒料（如砾石等），=0.45-0.5； 对于小块细料：=0.75。由任务书知=1.0 物料种类（容积比重）的影响系数：由 表12，取=1.0散状物料堆高度影响系数：由表13， 取 =1.0考虑铲斗形状的系数：综合考虑斗侧壁、斗 底与地面倾角、前刃形式和斗齿的影响，一 般在1.11.8之间，取=1.45B铲斗宽度（cm）由此得：=1.01.01901.01.45 =34.8KN2. 铲起阻力 铲起阻力是指铲斗插入料堆一定深度后，用动臂油缸升动臂时，料堆对铲斗的反作用力。 铲斗插入料堆LC深度后，用动臂提升铲斗，铲起阻力由铲斗斗底插入料堆深度LC和铲斗宽度BK所决定的矩形面积上的物料所决定。铲斗开始提升时的铲起阻力N可按下式确定 N= （N）P33式中：铲斗插入料堆深度 B铲斗宽度 铲斗开始提升时物料的剪切阻力 =35 KN/ 动臂开始提升时铲斗刃运动方向与垂直 直线之间的夹角，初算时可取为40则铲起阻力 N=2.20.481.90035cos40 = 53.8KN2.2.5计算装载机的使用重量装载机作业时要发挥大的插入力，必须要求机器有足够的自重，增加附着件重量能够改善机器的附着性能，但机器自重的增加，将会导致装载机运行阻力增大，动力性能变差，材料和燃料消耗增加，轮胎寿命缩短以及造价提高。对于一般土壤，如附着重量过大，当其比压超过某一极限而破坏土壤结构时，甚至使附着性能反而变坏。因此在设计时应在保证一定附着牵引力的前提下尽量使机器的自重降低。由参考书P36得: = P36式中: 附着重量。该机为四轮驱动,所以附着即 为机械自重。 附着系数。据P19表1-2取为=0.8 当取为斗底长时，达到最大值， 即：=34.8 KN 则 =34.8/0.80=43.5KN2.2.6确定发动机功率 装载机作业时，发动机的净功率消耗于两部分：牵引功率和驱动油泵功率。1. 牵引功率：牵引功率是发动机经传动系驱动装载机行驶的功率。 由参考书P38-39 牵引功率： （N）式中： 切线牵引力； 滚动阻力； 额定牵引力 装载机插入料堆的理论作业速度，轮式 取34 Km/h。 传动系总效率。机械传动取=0.65-0.75。 本机为液力机械传动，取=0.70 由参考书P37式1-5得: 式中: 额定牵引力,它是相应于行走机构额定滑转率的牵引力 装载机空载附着重量 额定附着重量利用系数,它是相应与额定滑率时的附着重量利用系数,轮式装载机=0.45-0.55之间,取=0.5 则 f为滚动阻力系数 由于装载机在松软的地面上,则由参考书P36查得f=0.05 则 取由于是轮式机械传动,则可取为0.7 则 2.驱动油泵功率 装载机上所用的油泵有:作业泵(供工作装置液压缸用)、转向泵(供转向液压缸用)、变速泵(供动力换档变速箱和变矩器冷却用)等。装载机不同工况，驱动液压泵所需功率是不同的。（当装载机作直线行驶，工作装置不动时，作业泵、转向泵处于空转状态，计算时，作业泵和转向泵取500K），变速泵取工作压力计算。此时驱动液压泵所需功率很小。如按此工况计算，则所选发动机将有一定的功率储备，生产率高。作业泵的计算压力应取多大，需视不同机型而定。装载机用的柴油机工作条件恶劣，负荷大，应选用按一小时功率标定的工程机械用柴油机。驱动油泵的功率，一般取=0.20.4。由指导书，取=0.2，又因为=，所以=41.5KW56KW本次设计选用额定功率为56KW，额定转速为2200rpm，四缸四冲程直喷水冷式495A-23型柴油机。2.2.7车速和档位确定 档位数和各档速度选择是否合理,对装载机的生产率有很大影响。轮式装载机的速度变化范围很大，它要适应在工地作业的要求，又要满足运输要求。为了能使功率利用好，燃料经济性好，需要有合适的档位。档位数应根据装载机作业特点选定。轮式装载机的作业循环一般是以档速度接近料堆，以档作业速度插入料堆，松散物料可采用档速度后退，驶离料堆，然后又以前进档驶向卸料地点，斜料后又以倒档后退，在重复上述循环。轮式装载机至少应有两个前进档和一个倒退档：高速档用于空载在平地运行，低速档用于起动、爬坡，倒退档则用于倒车。运输低速档也可与作业档合并使用。如考虑更换工装，还需增加档位。由上述工作特点可见，轮式装载机要求至少有2-4个前进档和两个倒退档。轮式装载机各档速度推荐取下列数值：前进档速度取3-4Km/h，对于液力传动，它是相应于变矩器最高效率工况时的理论作业速度，超过以上速度，驾驶员来不及操作，反而延长铲斗装满时间，增加驾驶员疲劳，降低生产效率。前进档速度取10-12Km/h。运输档，由于装载机铰接车架一般均非弹性悬挂，车速不宜过高，最高车速小于40Km/h。倒档，为缩短作业循环时间，一般要求作业时的回程速度比前进速度高25-40%，故后退档取12-15Km/h。ZL15装载机主要用于城市建设工地及货场、煤场、仓库等装载及堆放松散物料的场所，并且可以用来完成轻度挖掘及平整场地的作业。参考其他同类产品，选取前进三档、后退二档。2.2.8最大卸载高度和相应的卸载距离根据装载机的结构型式和它相配合作业的运输车辆来确定。为了保证装于运输车辆中的物料在运输过程中不撒落地面，要求物料在车箱中堆高的自然倾角为30；为了使铲斗能把物料均匀卸在车箱里，要求铲斗卸料时其斗刃离车箱壁不小于1/3 B（B为车箱宽度）。根据以上要求，所需最大卸载高度可由参考书P42页得： 式中： 运输车辆车厢侧壁离地面高度（mm） B车厢宽度 必需的卸载距离S由参考书P42页确定： 式中：根据安全作业，卸载时装载机前端与运输 车之间所保持的必要距离，取 200-400mm 由国家标准，卸载高度（=45）不低于2360mm，ZL15装载机当=45时卸载距离不小于750mm。参考同类机型：本机选取最大卸载高度=2360mm，最大卸载高度时的卸载距离为=750mm2.3 装载机底盘部件型式设计2.3.1行走装置的选择ZL15装载机为ZL系列，选用轮式行走系。装载机行走装置应根据它的作业条件与对象、作业效率与成本以及驾驶员的工作条件等因素来选型。行走装置可分为轮式和履带式两种。轮式装载机自重轻，行走速度快，机动性好，作业循环时间短，作业效率高，能担负中等距离（1000m）的运输，成本低于履带式。转移工地时靠自身运动，不损伤路面，转移迅速。其修理费用低且修理方便，使机器停工时间短。轮式装载机在碎石、硬路面作业时，因轮胎有缓冲作用，对机器的冲击震动小，延长机器寿命，减轻驾驶员疲劳，随着轮胎性能的进一步改善，有可能进一步向大型发展。履带式在这种作业条件下工作时，机械震动大，履带磨损快，而且机器受震动后，紧固件易松动，驾驶员易疲劳。轮式装载机接地比压和整机重心较高，通过性和稳定性较差，不适宜在松软土质和坡道地区作业。履带式则在松软土质上附着性能好，重心底，稳定性好，特别适宜在潮湿、松软路面、工作量集中、不需经常转移和地形复杂地区作业。综上所述及装载机的作业特点，轮式装载机具有较明显的优点，因而得到广泛的应用。所以本设计选用轮式行走装置。2.3.2传动形式的选择装载机所采用的传动系统基本上有四种形式：机械传动、液力机械传动、静压传动和电动轮装载机。本机采用液力机械传动，此传动系具有以下优点：1.在保持一定插入力的同时，举升动臂或转动铲斗，以减少铲掘阻力，缩短作业循环时间。2.可随外载荷变化而自动调整车速，因而可减少变速箱档位，简化变速箱结构和操作。3.装载机在作业时换档次数较多，液力机械传动因一般均配以动力换档变速箱，可在不停车情况下换档，操作轻便，动力换档时间短，生产率高。4.由于装载机所用变矩器的可透性小，当运行阻力变化时，发动机的转速变化很小，因而当外阻力大迫使车速降低时，发动机仍能保持较高转速，则作业油泵流量不变，工作装置作业速度不受影响。5.变矩器能吸收作业时传给传动系的冲击，根据试验，其应力峰值可比机械式降低四倍以上，故可延长零件寿命。6.不会因外阻力过大而熄火。2.3.3传动系部件的选择1.变矩器型式和有效直径的确定：1）选型装载机作业时牵引力和车速的变化范围大、并且变化急剧、频繁。工作条件苛刻，因而对变矩器有下列要求：(1)要求所选用的变矩器应具有变换系数B 式中： 最大变矩系数； 变矩器最大效率所对应的传动比，应 尽可能大。(2)最高效率要高，高效范围要宽。高效范围一般用的速比幅度来衡量，即：且时，说明高效区范围宽，可以使用。(3)要求变矩器在低、中速比范围内穿透性要小，则当运行阻力增大，迫使车速降低时，发动机转速降低不多，以保证液压泵功率和作业速度，推荐穿透系数小于1.3。但在高速比时正穿透性应很大，使泵轮吸收较小功率。则当变速箱挂空档时，发动机功率不会被变矩器本身无益的损耗掉。装载机用变矩器要求在低速比区域有一定的负透性，使在铲装物料接近结速时，变矩器吸收功率减小，及时把部分功率让给作业液压泵，减少发动机转速的下降，提高发动机功率的利用。此外，还要求其结构简单、可靠和便于制造，上述这些要求往往是矛盾的，无法同时满足，因而需综合比较各项指标进行选型。单级单向涡轮变矩器使用较广，因其效率较高（一般90%以上），在中低速区有不大的可透性，而在高速区则正透性很大，结构简单，工作可靠，因而工作寿命较长。双涡轮变矩器可提高变矩系数，扩大高效区，它的两个涡轮可随外载荷的变化而自动换档，因而可简化变速箱的结构和操作，改善作业性能。但其结构复杂，最高效率低（仅80%左右）。综上所述并参考同类产品，本机选3元件单级单相向心涡轮变矩器：YJ1型。2）确定变矩器的有效直径：通常采用合理的选择变矩器有效作用直径的方法来确定发动机与变矩器的共同工作区域，即称之为匹配。一般认为：装载机用发动机扣除20-40%功率与变矩器较合适。根据本机特点及发动机特性、变矩器特性，我们选择70%的发动机功率与变矩器匹配。由以下计算变矩器的有效直径： 式中： 输入变矩器的发动机扭矩值 相应于变矩器最高效率工况的泵轮力 矩系数 相应于值得发动机转速（rps） 液体重（）由参考图八：柴油机和变矩器的外特性曲线得：将以上数值代入公式，得D=259.2mm选变矩器的有效直径为D=265mm，即变矩器规格为YJ1265型。2、变速箱、主传动、轮边减速和驱动方式的选择1）变速箱型式的选择变速箱有人力换档和动力换档两种，前者结构简单，传动效率较高，但由于操纵繁重，换档时需切断动力而费时，不适合装载机频繁、快速换档的要求。装有液力变矩器的装载机一般均采用动力换档变速箱，这种变速箱有两种结构型式：定轴式和行星式齿轮变速箱，两者的比较如表所示： 定轴式与行星式齿轮变速箱的比较比较项目定轴式行星式结构与加工效率简单，零件加工精度要求一般，合齿数越多效率越低复杂，零件加工精度要求较高，传动效率可以比较高外形尺寸和重量齿轮模数较大，重量较大，变速箱横向尺寸较大受力分散，齿轮模数可减小，重量略轻，结构紧凑可用较小尺寸得到较大传动比，轴向尺寸较大，档位多扭矩容量换档用摩擦片直径小，片数多，受结构和通用性限制，扭矩容量增加困难大采用较大直径的摩擦片作为换档离合器，所需片数少，扭矩容易做大工作可靠性回转油缸多，离合器油压受离心力影响，操纵油路需经旋转密封，易发生故障采用制动器，不产生离心力，也无需旋转密封，工作可靠件数和通用程度、维修、成本零件数多，通用零件较多，方便；便于检查；价格较低齿轮轴类多，随档位增加，零件相对减少；拆卸不便；造价较高由上述比较可见，两变速箱各有所长，故在装载机上均可采用。定轴式由于结构简单，制造成本较低，维修方便，便于总体布置，在小型装载机上采用较多。根据本机特点，我们选用定轴式动力换档变速箱。2）主传动、轮边减速和驱动方式的选择由于装载机的作业速度比较低，所以驱动桥的减速比一般车辆大的多。要实现这么大的减速比，即使采用双级主传动减速也还是相当困难的。因此，为满足装载机低速作业要求和减小主传动的被动齿轮、差速器和半轴所传递的扭距，目前都采用单机主传动和行星轮边减速装置（本机也采用这种方式）。行星轮边减速可用较小结构尺寸得到较大传动比同时可将整个轮边减速装置放在轮毂内，便于整机布置。轮边减速装置减速比在结构尺寸允许的情况下，应尽量取大些，这样可使主传动齿轮、差速器及半轴尺寸减少，结构紧凑，增大离地间隙，提高装载机的通过率。轮式装载机多采用双桥驱动，以利用整机重量作为附着重量，使牵引力得到充分发挥，但当装载机需转移工地，在路面作长距离行驶时，在传动系内部将产生循环功率，加速轮胎磨损，为此一般变速箱内装有脱桥机构，以使装载机在好路面行驶时实现单桥驱动。对于采用低压轮胎、经常在不好路面工作，而较少移动、做长距离行驶的装载机，可不设脱桥机构。本机不设脱桥机构。本机采用单级主传动，一级行星轮边减速和双桥驱动方式。2.3.4转向方式的选择本机为系列产品，参照同类产品，选用铰接式转向方式，全液压转向操纵。该方式有以下优点：1.无需相对车身偏转，可采用大尺寸。宽基面低压胎以发挥更大的牵引力。2.转向半径小，可得到小于自身机长的转向半径，机动性好，较少了装载机调车行驶的路程。3.在保证转向半径小的前提下，轴距可做
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