明洞工程工序质量控制手册.doc

明洞工程施工过程质量控制手册编制： 复核： 审批： 中铁十二局集团有限公司吉图珲客专JHS VI标项目经理部二0一一年七月目 录1.概述12.工艺流程及标准12.1明洞施工工艺流程12.1.1明洞施工监理检验流程12.1.2明洞施工工艺标准13.工序质量的控制要点53.1明挖法53.1.1明洞开挖53.1.2仰拱及填充施工63.1.3模板台车检查63.1.5混凝土浇筑103.1.6防排水施工123.1.7明洞回填16明洞工程施工过程质量控制手册1.概述明洞施工根据地形、地质条件及结构类型的不同，选择适合的施工方案并符合设计及有关规定要求。采用明挖法施工明洞时，应采取控制爆破措施，避免大爆破影响边仰坡稳定，且快速进行边坡防护，封闭围岩。当明洞位于陡峭山坡或破碎、松软地层时，为保证施工安全，宜先施作明洞衬砌轮廓外的整幅或半幅套（护）拱，必要时在外墙施作挡墙，然后再套拱护顶下暗挖明洞土石方并及时支护挡墙，成型后按暗挖隧道施作明洞衬砌。本手册编制依据：高速铁路隧道工程施工质量验收标准（TB107532010）；铁路隧道钻爆法施工工序及作业指南（TZ2312007）；高速铁路隧道工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）。铁路隧道防排水施工技术指南（TZ3312009）2.工艺流程及标准 2.1明洞施工工艺流程明洞施工工艺流程框图详见图1。2.1.1明洞施工监理检验流程明洞施工监理检验流程框图详见图2。2.1.2明洞施工工艺标准明洞施工工艺标准表详见表1立外模浇筑二衬砼施作防水层、连接排水通道拱顶回填结束模板台车跳模结束仰拱及填充施工模板台车就位排水管安装、防水层铺设模板检查钢筋绑扎处理处理绑扎钢筋、台车就位浇筑二衬砼施工准备洞口段及基槽开挖支护开挖（挡墙基础）套拱边仰坡并支护立钢架（挡墙模板）、施作套拱内衬浇筑（挡墙）套拱砼基地承载力试验套拱护顶下开挖支护明挖法工序暗作法工序与设计不符满足设计要求合格不合格图1 明洞施工（明挖法与暗作法）工艺流程框图填写钢架、模板、砼浇筑施工记录表，报监理审核签认填写排水管、防水层、钢筋、模板施工记录表，报监理审核签认填写砼浇筑施工记录表，报监理审核签认模板台车报监理现场检验填写钢筋记录表，报监理审核签认填写模板施工记录表，报监理审核签认填写砼浇筑施工记录表，报监理审核签认填写防排水、回填施工记录表，报监理审核签认立外模浇筑二衬砼施作防水层、连接排水通道拱顶回填结束模板台车跳模结束仰拱及填充施工模板台车就位排水管安装、防水层铺设模板检查钢筋绑扎处理处理绑扎钢筋、台车就位浇筑二衬砼施工准备洞口段及基槽开挖支护开挖（挡墙基础）套拱边仰坡并支护立钢架（挡墙模板）、施作套拱内衬浇筑（挡墙）套拱砼基地承载力试验套拱护顶下开挖支护暗作法工序与设计不符满足设计要求合格不合格填写明洞开挖、支护记录表，报监理审核签认填写边仰坡开挖、支护施工记录表，报监理审核签认填写开挖、支护施工记录表，报监理审核签认填写地基承载力试验记录表，报监理审核签认填写基低检查、模板、仰拱及填充砼施工记录表，报监理审核签认图2 明洞施工监理检验流程框图表1 明洞施工工艺标准表序号施工方法关键工序检测项目标准1明挖法明洞开挖断面尺寸符合设计要求地基承载力试验符合设计要求2仰拱及填充混凝土施工原材料原材料称量偏差符合要求,水泥2%，粗细骨料3%，水、外加剂2%混凝土入模温度夏季30，冬季5分层厚度30cm浇注间隙时间小于混凝土初凝时间顶面高程误差20mm3模板台车检查轴线偏差5mm表面平整度5mm模板缝隙2mm，不漏浆高程偏差5mm模板内侧宽度误差-5mm+10mm4钢筋加工与安装受力钢筋排距5mm 同一排受力钢筋间距10mm分布钢筋间距20mm箍筋间距绑扎骨架20mm，焊接骨架10mm钢筋保护层厚度-0+5mm预埋件位置5mm5混凝土浇筑原材料原材料称量偏差符合要求,水泥2%，粗细骨料3%，水、外加剂2%混凝土入模温度夏季30，冬季5分层厚度30cm浇注间隙时间小于混凝土初凝时间顶面高程误差20mm6防排水施工防水材料材质、性能符合设计要求接触面清理接触面外露的钢筋头等尖硬物应割除，凹凸不平处应进行处理焊缝宽度、搭接长度搭接长度10cm，允许偏差为-10mm，焊缝宽度2cm盲沟安装盲沟布置符合设计要求7拱顶回填回填高度、坡度、回填材料符合设计要求3.工序质量的控制要点3.1明挖法3.1.1明洞开挖3.1.1.1质量标准明洞开挖断面的中线、高程应符合设计要求，地基承载力是否满足设计要求，不满足要对地基进行加固处理。明洞浇注混凝土前应复测中线、高程、模板的外轮廓尺寸，确保衬砌不侵入设计轮廓线。明洞模板拆除后应及时施做防水层及排水盲管，并与隧道的防水层和排水盲管顺接，保证排水畅通。排水沟槽应统筹安排，外侧的排水盲管应先于填土完成，3.1.1.2检查方法 中线、高程采用全站仪测量，地基承载力采用静力触探或标准贯入检测。3.1.1.3注意事项 明洞宜及早施做，尽量避开雨季及严寒冬季，隧道采用爆破开挖时，宜在动身掘进适当距离后施做明洞；当隧道采用非爆破开挖时，宜先施做明洞和洞门，然后开挖隧道。3.1.2仰拱及填充施工3.1.2.1质量标准 在明洞地基承载力符合设计要求后，方可进行仰拱及填充混凝土施工，仰拱应超前拱墙衬砌施工，仰拱及填充应分开浇注，且应全幅灌注，不得留纵向施工缝。混凝土分层振捣，振捣密实，不得漏振、欠振。3.1.2.2注意事项 仰拱浇注前必须清除隧底虚渣、杂物及积水，在仰拱及填充混凝土强度达到5MPa后方允许行人通过，达到设计强度100%后方可允许车辆通行。3.1.3模板台车检查3.1.3.1质量标准 台车就位必须与洞口衬砌接缝严密，不得漏浆，模板与混凝土的接触面必须清理干净并均匀涂刷脱模剂，严禁涂刷废机油污染混凝土外观。模板安装允许偏差和检验方法应符合表2的规定。表2 模板安装允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1边墙脚平面位置及高程15尺 量2起拱线高程103拱顶高程+100水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差10尺 量 检验数量：施工单位全部检查。预埋件和预留孔洞的设置应符合设计要求。允许偏差和检验方法应符合表3的规定。表3 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心线位置10尺 量尺 寸+1002预埋件中心线位置3检验数量：施工单位全部检查。3.1.3.2注意事项台车就位后，检查轴线、高程符合设计要求后方可加固，模内干净无杂物。检查撑杆是否牢固，预埋件是否按设计要求预留。模板拆除前，由工地试验进行一组同条件试件强度试验，强度达到8MPa以上方可拆模；另拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不大于20，结构内外侧表面温差不得大于15，混凝土内部开始降温前不得拆模。3.1.4钢筋加工与安装3.1.4.1质量标准 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，在加工棚统一加工成型后运至现场安装，钢筋加工及安装的尺寸偏差应符合表3、4中的规定。表3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm）检验方法1双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱部10边墙203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度+10-5尺量两端、中间各2处检验数量：施工单位全部检查。表4 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。3.1.4.2注意事项 严格按照设计要求调节好钢筋排距、间距，并注意钢筋进场存放和加工顺序，做到先进场先使用，采取有效措施防止钢筋出现锈蚀现象，一旦检查发现，应及时采取钢丝清理干净。3.1.5混凝土浇筑3.1.5.1质量标准 混凝土的原材料称量偏差应符合表5的规定表5 原材料每盘称量的允许偏差序 号材料名称允许偏差1水泥和干燥状态的掺合料1%2粗、细骨料2%3水、外加剂1%检验数量：施工单位、监理单位每工作班抽查不少于一次。检验方法：施工单位复称，监理单位进行见证检查。 混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数。 检验数量：施工单位每工作班不应少于一次，监理单位按施工单位检查数量的20%比例见证检查。 检验方法：砂、石含水率测试。 混凝土拌合物的坍落度应符合理论配合比要求偏差不宜大于20mm；入模含气量应符合设计要求，当设计对含气量无具体要求时，含气量应按表6 控制。表6 混凝土含气量环境条件混凝土无抗冻要求混凝土有抗冻要求D1D2 、D3D4含气量，%2.04.05.06.0检验数量：施工单位每拌制50 m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。监理单位全部检查测试结果检验方法：施工单位进行坍落度、水胶比和含气量试验，监理单位见证试验。 新浇筑与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。检验数量：施工单位每部位测温1次并填写测温记录。监理单位见证检查。检验方法：温度测试。 施工缝的留设位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。3.1.5.2注意事项 浇筑混凝土时，混凝土最大下落高度不能超过2m，左右混凝土高度不能超过0.5m，严禁单侧一次浇筑超过1m以上，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m。应优先采用插入式振捣器进行振捣，当采用附着式振动时，振动时间尽量采用短时间、多次数左右对称的方法，防止台车因振动时微移位或弹性变形。3.1.6防排水施工3.1.6.1质量标准明洞防排水施工时在明洞衬砌混凝土浇筑完毕后进行，防水卷材铺设前应对突出的钢筋头及尖硬物切断后用锤铆平，然后在衬砌混凝土上施做一层大于5cm厚的砂浆保护层，使表面平整圆顺。盲管在防水板铺设之后回填之前安装。 防水板、土工复合材料的材质、性能和规格必须符合设计要求。检验数量：施工单位按进场批次每10000m2检验一次，不足10000m2也按一次计，监理单位按施工单位检验次数的20%见证检验。检验方法：施工单位检查产品合格证、质量证明文件，并对防水板的厚度、密度、抗拉强度、断裂延伸率和土工复合材料单位面积的重量等性能指标进行试验。监理单位检查产品合格证、质量证明文件、试验报告，并见证检验。 防水板必须按设计要求进行双焊缝焊接，焊接应牢固，不得有渗漏，每一单焊缝的宽度不应小于15mm。检验数量：施工单位、监理单位每一浇筑段环向检查1条焊缝、纵向检查2条焊缝。检验方法：焊缝宽度施工单位采用尺量，焊缝质量施工单位采用双焊缝间充气检查。监理单位见证检查。 防水板铺设范围及铺挂方式应符合设计要求。铺设时防水板应留有一定的余量，挂吊点设置的数量应合理。环向铺设时先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。 铺设防水板的基层应平整、无尖锐物体。基层平整度应符合规定。检验数量：施工单位、监理单位沿隧道长度每10m检查10处。检验方法：施工单位尺量，监理单位见证检查。 防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象：检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。 铺设防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无漏水现象；阴阳角处应做成圆弧形。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。 防水板的铺设应与基层固定牢固，不得有绷紧和破损现象。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。 防水板的搭接宽度不应小于10cm，允许偏差为-10mm。检查数量：施工单位全部检查。检查方法：观察和尺量。 防水板搭接缝与施工缝错开距离不应小于50cm，允许偏差为5cm。检查数量：施工单位全部检查。检查方法：观察和尺量。 盲管材料质量应符合设计要求。检验数量：施工单位纵向盲管每2000m检查一次，横向盲管每5000m检查一次，监理单位见证检验。检验方法：施工单位对盲管所用原材料的透水率、抗变形、有效孔径进行试验。监理单位检查产品合格证和试验报告，见证检验。盲管的铺设位置和范围应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和检查。盲管接头的连接，纵、环向盲管之间的连接，纵向盲管与排水沟的连接，应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。衬砌背后设置的排水盲管应结合衬砌一次施工，施工中应防止混凝土或压浆浆液浸入盲管堵塞水路。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。盲管的综合排水效果应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。盲管的成型尺寸和坡度应符合设计要求。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察和检查。3.1.6.2注意事项防水板施工时严禁吸烟，防水板铺设宜从下向上环向铺设，下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧适宜，并适当留有余量。防水板焊接采用双焊缝、调温、调速热楔式自动爬行热合机，细部处理或修补采用手持焊枪，单挑焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm，三层以上防水板的搭接形式必须是“T”形接头，并采用焊胶打补丁的方式进行加强。衬砌浇筑中应特别注意振捣引起的防水板破坏，避免振捣棒直接接触防水板。盲管施工时环向盲管沿纵向设置的间距应满足要求，纵向盲管安装坡度应符合设计要求，并与隧道内的盲管顺接。管卡的间距应确保固定盲管牢固，为防止回填的时候杂物漏进盲管，盲管安装时用土工布包裹，用扎丝捆好，用管卡固定，靠隧道端与洞内盲管顺接好，外露端用土工布包好，防止杂物进入堵塞管