体系生产过程培训.doc

工序检验的形式工序检验目的是产品在加工过程中尽早发现影响产品质量的系统因素，防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。工序检验通常分为七种形式：一、首检首检是在生产开始时工序因素调整后（换人、换料、换产品、换工装夹具、调整设备等）对加工的第一件或前几件产品进行检验。目的是通过首件鉴定，确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，验证和鉴定工装夹具的完好性，过程的生产能力，为零、组（部）件的生产（工艺）定型做准备。首件检验是符合性检验，首检应注意以下几点：1、首件检验由操作人员加工第一件产品后，按图纸要求进行自检，合格后送检验员首检。如果操作人员没送首检，产品出现批量报废，其一切责任应由操作人员承担。2、检验员按图纸要求进行检验确认合格后，并在首件上作出标识，填写首件检验记录。3、首件检验的方法是对前3-5件产品进行检验，如发现不符合图纸要求，则马上暂停生产，采取措施，调整后重新开始加工，并重新首检。4、无论在何种情况下，首件未经检验合格，不得继续加工或作业。检验人员必须对首件的错检、漏检所造成的后果负责。二、自检就是操作者对自己加工的产品，根据工序质量控制的技朮标准进行检验，并填写自检记录。自检的最显著特点是检验工作基本上和生产加工过程同步进行。因此，通过自检，操作者可以真正及时地了解自己加工的产品的质量以及工序所处的质量状况，当出现问题时，可及时寻找原因并采取改进措施。自检制度是工人参与质量管理和落实质量责任制度的重要形式，也是三检制度能取得实际效果一基础。三、巡检要求检验人员在生产现场对产品加工序进行巡回质量检验，检验人员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好巡检记录。工序质量控制点应是巡回检验的重点。巡检对检验人员提出了较高的素质要求，也是检验人员充分发挥职能作用的检验方式。检验人员在认真履行检验职能的同时，还应积极主动地帮助操作员树立“质量第一”的思想意识，质量意识，分析质量原因，提高操作技能。当巡检发现工序质量出现问题时，不能有情面观念，要严格把关，实事求事。一方面，要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面，必须对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工工件全部进行重检或筛选，以防不合格品流入下道工序。四、三检制 三检制就是操作者自检、工人之间互检和专职人员专检相结合的一种检验制度。这种三结合的检验制度有利于调动广大职工参与企业质量检验工作的积极性和责任感，是任何单纯依靠专业质量检验的检验制度所无法比拟的。 五、互检就是工人之间相互检验。一般是指：下道工序对上道工序流转过来的在制品进行抽检；加工过程中发现上道工序的产品不符合技术要求；同一工作地轮班交接时间的相互检验；班组质量员或班长对本班组工人加工的产品进行抽查等。互检是对自检的补充和监督，同时也有利于工人之间协调关系和交流技朮。六、末件检验主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对最后一件或几件产品进行检查验证的活动。目的是为了下批生产做好生产技朮准备，保证下批生产时能有较好的生产技朮状态。末件应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，检验员填写末件检验记录，并作好标识。末件检验主要是验证检验过程的一致性。七、完工检验又称最终检验，是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。完工检验可以是全数检验，也可以是抽样检验，应该视产品特点及工序检验情况决定。实践证明，虽然所有的检验和质量控制活动都是在生产部门进行的，但在所发现的产品质量问题中，有6070是直接或间接地由设计、制造和原材料采购等方面的缺陷造成的。所以说，树立全员质量观念，发动全员参与质量管理，这是提高质量的根本。企业向社会提供产品，需要由很多个环节来共同完成，从产品的设计、开发、制造、生产、销售直到售后服务。而所有这些环节都是由各部门、各岗位的人员完成的，任何一个环节出问题都将影响产品的最终质量。产品的生产过程、质量控制需要环环相扣、层层把关。质量是制造出来的,而不是检验出来的,如果单纯依靠质检人员对质量把关，那么要保证质量就需要百分之百的检验，这就势必增加企业质量成本，而且也只能是事后把关，无法起到预防和控制的作用，这在工业化大生产的现代企业是不可行的。另一方面，现代产品的结构越来越复杂，仅靠少数质检人员的努力，不可能将产品质量控制在满意的水平，而生产一线的工人对工艺过程最为了解，最容易发现产品和零部件的缺陷。因此，将生产一线工人纳入质量管理和质量控制队伍中，是提高产品质量的根本途径。目前，现代企业普遍推行的QC小组活动，是企业中群众性质量管理活动的一种有效组织形式。QC小组的成员不仅包括领导、基层管理人员、技术员，而且注重吸引生产、服务一线的员工参加。因此企业可以通过QC小组，调动广大职工的积极性和主动性，从而促进企业质量管理水平的提高。 企业要发展，产品质量要提升，离不开对人的意识教育和培训。从现代质量管理的角度来看，意识就是一种内化的心理活动标准，是人们对事物行为的一种评价方式。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。 质量的发展经历了一个漫长的过程，从“质量检验”到“统计质量控制”再到“全面质量管理”，质量是企业的生命,质量是效益,质量是市场,质量越来越被人们所重视，其重要性在市场竞争中得到了证实，并且将是未来市场竞争的关注焦点。质量已走出狭义的范围，延伸到更广阔的空间，如：服务质量、工作质量、学习质量、直至人们的生活质量等等。质量无所不在。这一发展趋势再次说明了，市场的竞争将以“质量竞争”为前提，因而如何提升产品质量又再次成为质量管理的一大课题。此外，从“人、技术和管理”的三大质量管理要素及“人、机、料、法、环”等质量问题分析来看，“人”都处于主导地位，起着决定性的作用。因此对企业员工的“质量意识”提升就显得更为重要。 企业员工“质量意识”的提升可从多个方面进行，如企业文化、管理的标准化、标准的执行、工作行为及教育培训等等。但他需要企业全体员工的参与，特别是高层管理人员的加入，因为高层管理人员的关注将明确企业对“质量”的重视程度，他们的以身作则将告诉所有员工“质量”的提高势在必行，同时也告诉所有员工领导的态度与决心。对于质量意识的管理，我们不能简单的停留在只喊“口号”或不加度量的定性概念层面上，而没有评价、没有检查。如果没有一套有效的监督、检查和评价体系，只凭一贯的思想教育、宣传来进行质量意识的提升，将难以避免其工作的盲目性，实际操作的无序性。这在多少次的质量投诉与质量问题的发生中，我们都得到了深刻的教训，也清醒的认识到提高质量意识的重要性。但我们的管理人员、管理干部有没有认真思考过这一问题，要如何进行控制与改善!要完成任何一件事情、任何一项工作，其目的必须十分明确，其次要达到什么样的效果，要如何去做，最后完成情况如何，并及时总结补充存在的不足，再进行入下一循环。因此，质量意识的提升要让所有参与人员明白其目的是什么，在一段时期内要达到什么样的目标，具体要如何去操作，并且在出现问题时会受到什么样的处罚，取得成绩时受到什么样的奖励。使质量意识的优劣与员工切身利益挂钩，使所有员工在工作中能不时的感觉到工作的压力与动力，从而尽量保证任何细微的产品缺陷都不流入下道工序，进而增强其可操作性。为了防止实际操作的执行不力情况，管理人员要定时与不定时的进行监督、检查，对于表现优秀的员工要及时进行表扬与奖励，对于存在不足的员工要进行工作指导，对于存在不执行或执行不力的员工进行处罚，真正做到奖罚分明。让所有员工都从“要我做”转变为“我要做”，并在质量管理四项基本原则（质量的定义即符合要求；质量系统的核心在于预防；工作标准是零缺陷；质量是用不符合要求的代价来衡量）的指引下实现质量意识的真正提高。 质量意识的管理就是让无形的质量意识与有形的工作质量结合起来，让模糊的质量意识与员工的绩效结合起来，让质量意识的管理工具起到实质性的作用，最终为企业的发展培育出高质量意识的员工，进而为产品质量的提升打下坚实的基础。PCB全面质量管理PCB的全面质量管理,就是对PCB的整个生产过程进行质量管理.它涉及到设计、材料、设备、工艺、检验、贮存、包装、全体职工素质等各方面的管理。要获得高质量的PCB，要注意下述四个方面： 1） 产品设计良好； 2） 高质量的材料及合适的设备； 3） 成熟的生产工艺； 4） 技术熟练的生产人员。 即使保证了上述四个方面要求，要获得质量高、合格率高的PCB，还需要建立一个质量保证部门进行全面质量管理，制定和贯彻一系列的质量保证措施。 一、质量保证机构 在当前PCB行业中，人们常常把质量保证部门和质量检验部门混淆或等同起来。其实质量检验只是质量保证工作的一个方面，质量检验部门通常是质量保证部门所属的一个机构。这两个部门其任务的概念性差别在于：质量保证部门的主要任务是不断建立和采用合理的技术质量及工作质量保证措施并监督其实施，以保证生产出所要求特性的产品；质量检验部门只是通过检查半成品和成品的质量，挑选合格品，剔出次品和废品来保证成品达到设计所需要的特性。 质量保部门的负责人直接对厂长或公司的总经理负责，以保证工作的独立性，不受其他任何人员的干扰，这样才真正有可能只从保证质量的基点决定问题。当生产出现质量问题时，只要认真权衡后，认为有必要停产就可以对生产计划部门直接下达停产命令。其决定应该只有厂长或公司的总经理才能改变。 二、质量保证部门的主要任务质量保证部门的主要任务有以下几项： 1） 在生产的各个关健工序建立检验点。 2） 编写和提供原材料采购和验收指南。 3） 制定生产过程中各工序生产质量的合格标准。 4） 与工程技术部门共同制定并审定加工程序和工艺技术规范。 5） 与工程技术部门共同制定职工的技术培训计划。 6） 要生产计划人员下达生产计划之前，与工程技术部门共同提前制定排除可能出现的生产技术问题和质量问题的措施。 7） 审查工程技术部门提交的用户技术文件中所规定的质量要求，是否符合质量规范以及加工文件是否符合工艺规范并相应提出质量保证措施。 8） 建立鉴定、解决、防止重复发生错误生产及工艺问题的程序性制度及机构。 9） 通过所属的实验工作，监视各关键工艺的执行情况。 10）制定关键信息的查寻程序，包括成品率、不良率、报废率；用户退货产品的百分率及退货的原因；报废产品的价值；产品按要求日期完成及按期交付的百分率；对原材料、关键设备运行、操作人员、工艺规范执行等情况的信息；质量问题及质量趋势。 11）从前一项中查寻到的信息要通报全体职工。当发现产品质量问题时，要及时反馈到工程技术和生产计划部门。 12）把保证质量的责任落实到实际工作的每一个工作岗位人员。 三、质量检验部门的主要任务 质量检验部门的主要任务有以下几项： 1） 主要原材料的入厂检验。 2） 生产过程中的质量检验。 3） 成品检验及交付试验。 五、生产计划任务的下达 客户文件一旦核查并经协商一致后，质量保证部门要审议工程技术部门根据工艺规范编制的生产流程卡及质量检验的工位，并要着重审议客户订货产品的技术要求及质量要求与现行材料、设备、工模夹具是否有不相适应之处以及现行工艺规范是否需要作出文件上会签后，生产计划部门才能按修改后的工艺技术规范和生产流程卡进行生产。 工程技术部门应将有质量保证部门会签的下述成套文件一起传递给生产计划部门下达生产： 1） 各工序所需的成套照相底版； 2） 钻孔和电气通断测试用及各工序所需的软件磁盘等介质； 3） 加工图及有关附件的说明书； 4） 工艺技术规范修正文件； 5） 单面、双面及多层板生产流程卡。 六、生产过程中的质量管理 生产过程中的质量管理是质量管理的核心部分。因为高质量的PCB是采用合格的原材料通过严格合理的工艺加工生产出来的，检验只是通过检查，挑选合格品，剔出次品和废品。生产过程中的质量管理主要抓以下几个方面的工作。 1 使用合格的原材料 生产用的主要原材料都应由质量检验部门检验，并应盖有检验合格的印章或标记。未经质量检验部门检验合格的原材料，一律不准进入生产区。对于一些重要的原材料，如覆箔板应按照加工单下料，下料后的覆箔板应按表进行登记，以备查寻。经检验不合格的原材料应填写拒收单，将拒收单张贴于该批材料的包装上，并将包装迁至隔离区存放。 2 生产过程中的质量检验 生产过程中应有质量检验员检查督促操作人员是否严格按工艺文件的工艺步骤、加工方法、工艺参数、文明生产要求等进行生产。若偏离了工艺文件的规定，就应立即纠正。工艺技术规范一旦公布执行，任何个人无权随意更改。需要修订时，应由工程技术部门和质量保证部门共同修订，并以工艺技术规范的正式修订文件下达执行。 3 各工序半成品的质量管理 各工序每班开始生产的25块半成品板，应该送交质量检验人员检验确认OK后方能继续生产。随后生产的半成品板的质量应由操作人员自行检验，工序负责人审定签字，并经质量检验员按规定进行抽验，合格后才能交下一道工序。 4 成品检验 质量检验员按技术文件规定进行全检及统计抽样检验，对合格的产品应在成品板的适当位置上盖检验员的代号章；每个包装内要附上质量检验部门的合格证。不良返修品应由检验员填写不良返修单，并经检验部门的负责人签字后送回相关部门会签返修；废品要由检验员填写报废单，并经质量保证部门的负责人签字后与合格的产品隔离存放。 七、客户退货产品的处理 一旦收到客户退回的PCB，要将PCB及退回的原因说明书一并交质量保证部门的负责人进行处理。质量保证部门要指定专人认真检验退回PCB的缺陷，判断退货的理由是否正确。质量保证部门的负责人员要相应作出返修、部分报废、全部报废、的决定，并向厂长(总经理)报告，同时应客商要求通知生产计划与销售部门从仓库中提取存货补充报废的产品，或下达计划重新生产。对返修的产品，要指出返修的项目、部位、要求返修的方法。返修后的产品要由质量检验人员再次检查、盖章每个包装内附上合格证才能发货。 八、不合格产品评审委员会 评审委员会主要是处理不符合质量规范要求的PCB及原材料，或者是处理质量保证部门负责人难以决定而要提请委员会讨论决定的问题。评审委员会应由厂长(总经理)、工程技术部门负责人、质量保证部门负责人以及生产计划部门的负责人组成。 质量保证部门的负责人要结合用户技术规范，介绍材料及PCB存在的问题，如军用PCB则应引用军用技术规范相应规定和要求，说明产品与相应规定和要求的差别所在。PCB质量的不一致性，即使它对PCB的功能及可靠性并无不利影响，也只有得到客户的认可后，评审委员会才能批准产品交送客户。 评审委员会可按下述原则处理问题： 1） 要作出的一些决定，可能需要客户认可。产品运交之前，究竟是否需要得到客户认可，应由质量保证部门决定。 2） 大多数需要返修的产品，通常无需与客户接触，就可进行返修。 3） 决定产品报废也无需向客户说明，但产品报废影响交付日期时，就应立即与客户协商。所有报废的印制板，应在成品运交之后，质量保证部门负责将其与在制品、成品隔离存放30天后进入废品库。 印制板评审委员会召开的所有会议和作出的决定，都应记录在表中的正式表格并存档。 如客户对返修产品仍不接受，应决定报废。 九、 成品、不良品、报废品的统计 成品、不良品及报废品的统计是进行全面质量管理的一个极为重要的手段，通常应进行以下几个方面的统计： 1） 按月统计成品率 和报废品率及不良品率； 2） 按批统计各批产品的成品率和报废品率及不良品率； 3） 按报废原因统计产品的报废率； 4） 按批统计产品的不良品返修率； 5） 按客户的定货量统计产品的退货率。 按报废原因统计的报废率和按批统计的返修率 ，可以分工序进行统计，每班统计，质量保证部门每周必须统计一次。利用这些统计数据，可以做出每周、每月生产的成品率和报废品率及不良品率的升降图表，写出成品率和报废品率及不良品率的统计分析报告，分析产品质量存在的问题、趋势以及产生这些问题的可能原因。报告直接送交厂长（总经理）。需要时，要建议厂长（总经理）召开会议研究成品率下降、不良率、废品率升高的原因以及应采取必要的措施，并应向全体员工公布。 十、人员培训 从事PCB生产的所有员工都应具备PCB工艺和质量规范的基本知识，都要能胜任自己的工作。所以，必须分类制定培训计划，要有计划地对职工进行培训。例如，生产操作人员必须理解和熟悉工艺规范、各工序的质量要求，还应能独立操作有关仪器、设备以及掌握日常的维护知识等。凡参加生产的人员，都应由质量保证部门对其进行操作资格考核，在取得合格证后方能上岗操作。 十一、PCB质量的可查寻性 PCB的质量可查寻性是指当PCB出现质量问题时，能从PCB的生产过程记录中查找出问题出现在何处的能力。生产过程记录应包括：所用原材料、工艺参数、设备运转记录、试验结果、半成品及成品检验记录等。这种查寻能力不仅对查寻PCB的质量问题是重要的，而且对防止PCB批次间重复出现相同的质量问题也是很重要。使用的所有原材料都必须记录制造厂家、生产批号、生产日期、所有的生产记录都应按PCB的类别编号及制造日期进行详细记录。如有条件所有的PCB都应有系列编号，附连试验板的系列编号应与其附连的PCB相同。覆箔板按规定的尺寸下料后，如有条件就应在每块印制板上打印系列编号。PCB的编号是依次连续的，不应有重号或漏号。比如： 100块PCB的编号应为001，002，003，100； 1000块PCB的编号应为0001，0002，0003，1000。 这种系列编号应与图号一样，成为PCB的鉴别标记。在生产过程中印制板损坏或检验中报废，都应记录损坏、报废板的编号，我们对于普通PCB实际上采取按星期周期批量编号。 十二、检验印章的管理 1） 检验印章应由质量保证部门的负责人管理并发给检验员。 2） 检验印章只能发给取得质量检验资格的检验人员，检验员应妥善保管印章并对印章的使用负责。 3） 质量保证部门的负责人应对所发放的印章登记存档。登记存档内容包括：印章的印记、印章使用人、发放日期及交回日期。 4） 凡盖有某编号印章的产品，即表示经该编号检验员检验合格。 5） 下列诸项应加盖检验印章： a)照相原版、钻、铣用的软盘； b)冲裁及铣削用模版、模具； c)PCB的预先检验、成品检验； d)PCB返修后的重复检验； e)所用原材料的检验； f)生产用其它模具、量具的检验。量具的使用与保养正确地使用精密量具是保证产品质量的重要条件之一。要保持量具的精度和它工作的可靠性，除了在使用中要正确按照合理的使用方法进行操作以外，还必须做好量具的维护和保养工作。对于延长计量器具使用寿命、保持量值传递的准确无误与统一，具有重要作用，1、在机床上测量零件时，要等零件完全停稳后进行，否则不但使量具的测量面过早磨损而失去精度，且会造成事故。应熟练地掌握量具的结构和性能，维护保养和正确使用技能，并严格贯彻执行计量器具的使用、保管方面的规章制度。2、测量前应把量具的测量面和零件的被测量表面都要揩干净，以免因有脏物存在而影响测量精度。用精密量具如游标卡尺、百分尺和百分表等，去测量锻铸件毛坯，或带有研磨剂(如金刚砂等)的表面是错误的，这样易使测量面很快磨损而失去精度。3、量具在使用过程中，不要和工具、刀具如锉刀、榔头、车刀和钻头等堆放在一起，免碰伤量具。也不要随便放在机床上，免因机床振动而使量具掉下来损坏。尤其是带表游标卡尺等，应平放在专用盒子里，免使尺身变形。4、量具是测量工具，绝对不能作为其他工具的代用品。例如拿游标卡尺划线，拿百分尺当小榔头，拿钢直尺当起