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10 孔端盖 冲压 模具设计 复合 19 CAD

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φ10孔端盖的冲压模具设计-复合模含19张CAD图.zip,10,孔端盖,冲压,模具设计,复合,19,CAD

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摘要本设计是对给定的端盖产品图进行冲压模具设计。冲压工艺的选择是经查阅相关资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便计算，但不影响模具成型的前提下，简化为所熟悉的模型进行的。文中还对冲压成型零件和其它相关零件的选择原则及选择方法进行了说明，另外还介绍了几种产品形状的毛坯展开尺寸计算的方法和简化模型，以及冲压模具设计所需要使用的几种参考书籍的查阅方法。关键词：端盖；冲压模具；冲压工艺；展开尺寸；模具设计AbstractThis design is to design the stamping die for the given end cap product drawing. The selection of stamping process is based on consulting relevant information and careful analysis of product shape; the selection of stamping die is based on comprehensive consideration of many factors, such as economy, stamping process and complexity of parts; the calculation of blank expansion size is easy to calculate, but without affecting the mold forming, and is simplified to be familiar with. The model is carried out. The selection principles and methods of stamping forming parts and other related parts are also described. In addition, the calculation methods and simplified models of blank development dimensions of several product shapes are introduced, as well as several reference books for the design of stamping dies.Key words: end cap; stamping die; stamping process; expansion size; die design目 录摘要IAbstractII第一章、绪 论11.1.冲压的概念、特点及应用11.2.冲压的基本工序及模具21.3.本次设计的目的：2第二章、冲裁件的工艺性分析42.1.冲压件的形状42.2.零件的工艺性分析42.3.冲裁件的尺寸精度5第二章、制件冲压工艺方案的确定6第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算83.1.展开尺寸的计算83.2.制件排样图的设计93.3.搭边与料宽93.4.材料利用率的计算11第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心124.1.落料拉深压力计算124.1.1.落料力计算124.1.2.卸料力计算124.1.3.拉深力计算124.1.3.压边力计算134.1.4.冲孔力计算134.2.压力中心的计算134.3.压力机的选用15第五章、凸、凹模刃口尺寸计算165.1.拉深模165.2.落料，冲孔凸、凹模刃口尺寸175.2.1.计算原则175.2.2.凸模和凹模配合加工17第六章、模具整体结构形式设计19第七章、模具零件的结构设计217.1.拉深凸模的设计217.2.拉深凸凹模的设计217.3 落料凹模的设计227.4.凸凹模固定板的设计237.5.卸料零件设计247.6.标准件选择247.6.1.上、下模座螺钉选取247.6.2.卸料螺钉选取247.6.3.圆柱销选取257.7.导向装置设计25第八章、压力机的校核27第九章、模具的总装配28设计小结29致 谢30参考文献31IV第一章、绪 论模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。目前国内模具技术人员短缺，要解决这样的问题，关键在于职业培训。我们做为踏入社会的当代学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。毕业设计是专业课程的理论学习和实践之后的最后一个教学环节。希望能通过这次设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。1.1.冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压件、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2.冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。1.3.本次设计的目的：毕业设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应用知识面宽。随着社会主义市场经济的不断发展，工业产品增多，产品更新换代加快，市场竞争激烈。模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。模具已成为国民经济的基础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排了此次的毕业设计。毕业计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。一、综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冲压模设计的实际训练，从而提高我们独立工作能力。二、巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，以致能融贯通，进一步了解从模具设计到模具制造整个工艺流程。三、掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感激。第二章、冲裁件的工艺性分析冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 2.1.冲压件的形状图1.零件及尺寸此制件的形状较简单，且对称，有圆角过渡，便于模具的加工，产品材料为H68,厚度1.0mm2.2.零件的工艺性分析产品所用的材料为H68。属于软态黄铜，其力学性能如下：=240MPa,b=300MPa,s=100MPa。（冷冲压工艺与模具设计P322），零件图上未注公差等级，属自由尺寸，按IT12级确定工件尺寸的公差。该制件形状简单，尺寸较小，厚度一般，属于普通冲压件，但有几点应该注意：该冲裁件的材料，具有较好的可冲压性能。由于板料厚度一般，且在各个转角出均有圆角过渡，比较适合冲裁。有一定的生产批量，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命。制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方式。本零件采用的是1.0mm的料带冲压而成,由图而知该图的零件外形尺寸不大且外形简单，要求的精度也不高。该零件中间有1个10mm的圆孔，由于圆孔尺寸大于2倍料厚，所以不属于深孔冲裁，故没有必要对孔冲头采取保护措施，所以对凸模不需要进行强度校核。从材料来说，该零件比较薄，便于成型，故该零件有利于冲压成型。2.3.冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为IT12IT14的经济级普通冲压。第二章、制件冲压工艺方案的确定冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。冲裁方式根据下列因素确定：（1） 根据生产批量来确定 对于年产量需求100万件的该产品来说采用复合模或连续模较合适。（2） 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。（3） 根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定 产品的尺寸较小，考虑到单工序送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。（4） 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定, 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。（5） 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。对工序的安排，拟有以下几种方案：产品中有孔，且外形相对复杂，所以要落料，冲孔，还有拉深，共3种工序。落料冲孔拉深，单工序模生产。落料拉深复合冲压，冲孔模生产。落料拉深冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案模具结构简单，容易制造。但成形制件需要三道工序、三套模具才能完成零件的加工，工序分散，搬运半成品要浪费大量时间。生产效率较低；工件的精度也难以保证。方案复合模结构一般，比较容易制造。制件也需两道工序；节约了半成品搬运的时间提高了生产效率且易于保证孔的质量和制件精度。方案多工序复合模结构复杂；难以制造。有较高的生产效率且能保证制件的精度。综上所述，根据生产效率、精度、所使用的机床、卸料方式、废料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最终确定方案三。在一副模具中，可以完成包括落料，拉深，冲孔等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择复合冲压方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。所以选用落料拉深冲孔复合模。第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算3.1.展开尺寸的计算拉深件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。拉深件的毛坯尺寸，很难预先精确地计算，这是因为拉深件壁部在拉深过程中厚薄程序，随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持拉深件完全均匀一致的高度，通常需要修边，将不平齐的部分切去，所以，在计算毛坯之前，要在拉深件上增加切边余量，通过计算工件相对高度H/d=6/40=0.15,查表切边余量为1mm。计算产品展开尺寸 公式是D=d1.72dr0.56r+4dH其中： D展开尺寸 d拉深直径，40-1=39mmr拉深圆角，6-0.5=5.5mmH拉深高度，6+1-0.5=6.5mm经过实际计算 D=39-1.72395.5-0.565.5+4396.5D=2149.12,D=46.3586mm,此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。这里先取46.4mm设计模具。展开图纸如下图所示：拉深次数的确定判断能否一次拉深H/d=6.5/39=0.1667(t/D)100=2.155m=d/D=39/46.4=0.8405根据以上数据查表得首次拉深系数m1=0.51，由于m10.8405（实际拉深系数），故能一次拉深成型。3.2.制件排样图的设计排样时需考虑如下原则：1） 提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状）2） 合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。3） 模具结构简单、寿命长。4） 保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。3.3.搭边与料宽 1搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边值的大小与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度=1.0mm，确定搭边工作间a1为0.8mm, a为1.0mm。2. 送料步距和条料宽度的确定送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。每次只冲一个零件的步距S的计算公式为 S=D+a1 S=46.4+0.8=47.2mm式中 D平行于送料方向的冲裁宽度；a1冲裁之间的搭边值。条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。当用孔定距时，可按下式计算条料宽度 B-=(Dmax+2a)- =(46.4+21.0)-0.3=48.4-0.3mm式中 B条料的宽度（mm）；Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a侧搭边值；条料宽度的单向（负向）公差；剪切条料宽度偏差=0.3, 因此B=48.4-0.3。具体可见排样图：3.4.材料利用率的计算由于冲裁件的产量很大，冲压的生产率高，故材料费常会占冲裁的60%以上。材料利用率是很重要的经济因素.要提高利用率必须减少废料的产生。产生废料的原因可分为结构废料和工艺废料。结构废料是由工件的结构确定的，所以不可避免。而工艺废料是由冲压方式和排样方式所决定的。因此，要减少工艺废料来实现利用率，有时可以在不影响使用性能的情况下，可以适当的改变冲裁件的形状。一个步距内的材料利用率为=nF/Bs100% =13.1423.223.2/47.248.4100%=73.98%式中 F一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；n一个步距内冲裁件数目；1B条料宽度（mm）；48.4mms步距（mm）；47.2mm第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心4.1.落料拉深压力计算4.1.1.落料力计算F=KL F=1.33.1446.41.0240=45457.152N=45.457KN式中 F冲裁力（N）；L冲裁件周边长度（mm）；材料抗剪强度（MPa）；240MPa材料厚度(mm)；1.0mmK系数，通常K=1.3；4.1.2.卸料力计算卸料力计算F=k卸F （查冷冲压工艺与模具设计得：k卸=0.040.05F=0.0545.457=2.273KN4.1.3.拉深力计算拉深力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉深力的数值略小于拉深件危险断面的断裂力；断裂与拉深力的比值用系数K表示；K值的大小取决于拉深件的形状及变形方式。其数值由实验确定。拉深力可按下式计算P=3.14Kd1t P=3.140.38401.0300=14318.4N=14.318KN式中 P拉深力（N）；d1拉深直径（mm）；40mm材料抗拉强度（MPa）；300MPat材料厚度(mm)；1.0mmK修正系数（根据拉深系数查表可得），K=0.38；4.1.3.压边力计算在拉深过程中压边力起防皱的作用，压边力要适当，在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用较小的压边力。压边力如下公式计算:筒形件首次拉深的压边力的计算公式F=D-(d+2r) P/4其中F单位压边力N；P单位压边力N； D平毛坯直径（mm）；46.2mm d拉深件直径（mm）；40mm r凹模圆角半径（mm）；2mm其中P=2.53.0，取F=3.0，代入公式3-4得 F3.14/446.4-（40+22）23N 510.9408N 0.511KN4.1.4.冲孔力计算冲孔力计算F=KLF=1.33.14101.0240=9796.8N=9.797KN总冲压力大小为F=F落+F卸+F拉+F压+F冲=45.457+2.273+14.318+0.511+9.797=72.356KN4.2.压力中心的计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （）对称形状的单个冲压件，冲模的压力中心就是冲压件的几何中心。（）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 （）形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的 座标 位置 O0(x0,y)，即为所求模具的压力中心。计算公式为：因冲压力与冲压周边长度成正比， 所以式中的各冲压力 P、Pn，可分别用各冲压周边长度 L、Ln代替，即：F1落料力 F1=KL，得F1=45.457KNF2拉深力 F2=3.14Kd1t，得F2=14.318KNF3冲孔力 F3=KL，得F3=9.797KNY1F1到X轴的力臂 Y1=0X1F1到Y轴的力臂 X1=0Y2F2到X轴的力臂 Y2=0X2F2到Y轴的力臂 X2=0Y3F3到X轴的力臂 Y3=0X3F3到Y轴的力臂 X3=0根据合力距定理：YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3）XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3）YGF冲压力到X轴的力臂；YG=0XGF冲压力到Y轴的力臂；XG=0由于该零件形状对称，受力基本平衡，所以压力中心在工件中心，即模具中心。4.3.压力机的选用根据模具压力大小，外形大小及模具闭合高度，初步确定压力机的型号：F公称F总，型号为JG2340压力机的基本参数如：（表一）公称压力/KN400垫板尺寸/mm滑块行程/mm100厚度80滑块行程次数/（次/min）80模柄孔尺寸/mm直径50深度70最大封闭高度/mm300滑块底面积尺寸/mm前后230封闭高度调节量80左右300滑块中心线至床身距离/mm220床身最大可倾角30立柱距离/mm300工作台尺寸/mm前后420左右630第五章、凸、凹模刃口尺寸计算5.1.拉深模凸凹模圆角半径对拉深工作影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受拉深和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉深件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。拉深的凸凹模之间的间隙对拉深力、制件质量、模具寿命等都有影响。间隙过大，容易起皱，制件有锥度，精度差；间隙过小，增加摩擦，导致之间边薄严重，甚至拉裂。因此，正确地确定凸模和凹模之间的间隙是很重要的。拉深模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。本次设计的模具结构为有压边圈的，在选择间隙时可以直接查表，拉深一次成型，所以查表可知间隙为(1-1.2t)，t为材料厚度，本次设计选择1.1t。凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉深件的回弹。尺寸公差在最后一道工序考虑，本次设计只有一道拉深，所以要考虑。1）、制件标注外形尺寸凹模尺寸为Ld=（Lmax0.5）凸模尺寸为Lp=（Ld0.5Z）（2）、制件标注内尺寸凸模尺寸为Lp=（Lmin+0.4）凹模尺寸为Ld=（Lp+0.4+Z） 其中 L拉深件的外形或内尺寸拉深件的尺寸偏差Ld拉深凹模的基本尺寸Lp拉深凸模的基本尺寸Z凸凹模双面间隙具体计算如下，制件标注外挡尺寸，按此公式计算拉深凹模尺寸为Ld=（Lmax0.5）=40mm拉深凸模尺寸为Lp=（Ld0.5Z)=40-21.01.5=38mm凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到0.8；圆角处的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。5.2.落料，冲孔凸、凹模刃口尺寸5.2.1.计算原则设计落料模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上。间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。5.2.2.凸模和凹模配合加工配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。采用这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必检验d+pZmax-Zmin 。同时还能大大简化设计模具的绘图工作。目前，工厂对单件生产的模具或冲制复杂形状的模具，广泛采用配合加工的方法来设计制造。落料凹模尺寸按下列公式计算：落料时凹模 Aj=(Dmax-X)+p 落料时凹模 dp=(Dmax-X-Zmin)-p式中 Aj分别为落料凸模的刃口尺寸（mm）；Dmax 为落料件的最大极限尺寸（mm）；工件公差；p凸模制造公差，通常取p=/4；p刃口中心距对称偏差，通常取p=/8；Zmin最小冲裁间隙（mm）；查表取值Zmin=0.10mm落料凹模尺寸：Aj=(Dmax-X)+ =46.55-0.50.3=46.4; 落料凸模尺寸：Ah=(Aj-Zmin)- =46.4-0.10=46.3;冲孔凸模尺寸：dp=(dmin+X)-/4 =9.9+0.50.2=10,冲孔凹模尺寸：Bh=(dp+Zmin)+ =10+0.08=10.10，第六章、模具整体结构形式设计根据确定的工艺方案和零件的形状特点，精度要求，预选设备的主要技术参数，模具的制造条件及安全生产等，选定模具类型及结构形式。落料拉深冲孔模结构形式如下：本次设计的复合模，在压力机的一次行程中，经一次送料定位，在模具的同一部位同时完成三道工序,其冲裁件的相互位置精度高,对条料的定位精度也比较高，因为需要用导料板对条料宽度进行导向。冲压件精度高, 可以很好的保证工件的形状和尺寸精度,模具结构较一般,制造精度要求比较高,制造周期短,价格相对较低，节约了成本。工序较集中排除了半成品搬运时间，提高了生产效率。这种模具适用于生产批量大,精度要求高,内外形尺寸差较大的冲裁件。这样操作方便，生产效率提高很多。所选的模架螺钉等零件都是从标准件中选取,这样可有效的降低成本。第七章、模具零件的结构设计7.1.拉深凸模的设计（如图），凸模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。采用台阶式凸模，凸模与固定板采用过盈配合的方式，与下模板连接，中间冲孔加工刃口台阶，废料直接从下模板排出：7.2.拉深凸凹模的设计形状结构：（如图）凸凹模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。采用台阶式，与固定板采用过盈配合的方式，与上模板连接：7.3 落料凹模的设计凹模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。凹模采用螺钉固定结构，与下模板配合，这样简化了模具的结构，节省了材料的成本。外形尺寸如图，凹模反面加工台阶，保证其高度，方便顶料。形状结构：（如图）7.4.凸凹模固定板的设计材料：45#，形状结构：（如图）7.5.卸料零件设计压料用弹性元件常用的主要由弹簧、橡胶及气垫三种，但查有关资料了解到，目前国内中小型压力机中安装气垫的较少，所以常用的弹性元件是弹簧和橡胶。本设计中由于材料比较小，卸料力小，考虑压缩量的大小，建议选择橡胶，其优点是许用负荷比较小，安装调整也很方便，卸料压边能力都很强。采用弹性卸料板卸料，根据卸料力的大小取卸料板的厚度为18mm。由冲压手册表10-1选用弹簧，设使用弹簧的个数为4个，F=2273N，则每个弹簧所承受的负荷为F卸=2273/4=568.25（N），由Fj F顶,选择弹簧直径规格为：19 Fj=13900, hj=58 h顶=hj/FjF顶=58/13900x1000=4.17F顶+h工+h修模=4.17+3+3=10.1 hj选用的弹簧规格及数量满足要求7.6.标准件选择7.6.1.上、下模座螺钉选取由凹模周界160mm40mm选用M10的内六角圆柱头螺钉参照模具各零件的具体情况，上模座选用3颗M1060的内六角圆柱头螺钉固定。下模座选用3颗M1080的内六角圆柱头螺钉固定。 ( 螺钉)7.6.2.卸料螺钉选取查冲压模具简明设计手册表15-34选取卸料螺钉选用M880的圆柱头内六角卸料螺钉 ( 卸料螺钉 ) 其主要参数：d1=16 l=14 d2=24 H=10 t=8 s=10 d3=14.5 d4=6.9 d5=9.5 L=557.6.3.圆柱销选取根据模具的实际情况上模座选用两颗1060的圆柱销钉定位下模座选用两颗1080的圆柱销钉定位 (圆柱销钉)参照模具各零件的具体情况，合理布置螺钉、圆柱销的位置，从GB7076和GB11976中选适当的规格与尺寸。7.7.导向装置设计本模具采用圆形导柱、导套式的导向装置。导柱与导套之间采用间隙配合，配合精度为H7/R6。导柱与导套相对滑动，要求配合表面有足够的强度，又要有足够的韧性。所以材料选用20钢，表面经渗碳淬火处理，表面硬度为4548HRC。导柱、导套的配合精度、上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱轴心线对下模座下平面的垂直度等都要规定一定的公差等级。这些技术条件可保证整个模架具有一定的精度，也是保证冲裁间隙均匀性的前提。有了这一前提，加上工作零件的制造精度和装配精度达到一定的要求，整个模具达到一定的精度就有了基本的保证。导柱选用GB2861.281中的B型导柱，直径d=32mm、d=28mm，极限偏差为R7、长度L=160mm。导套选用GB2861.681中的A型导套，直径d=32mm、D=40mm；d=28mm、D=42mm，极限偏差为H7、长度L=100mm。由于为减少模具成本，选择的是标准中间导柱圆形模架，导柱均匀对称分布两侧，稳定，模具受力也均匀。第八章、压力机的校核1、闭合高度的校核所选压力机的最大装模高度为300mm，闭合高度的调节量为80mmHmin=300-80=220mm本次设计模具的的闭合高度H=H上模座+H垫板+H垫板+H凸模+H顶料板+H下固定板+H下垫板+H下模座=35+22+8+62+30+15+8+40=220Hmax-5=295，Hmin+5=225不能满足Hmin-5HHmax-5，所以在调试模具时下模需要增加等高铁。2、工作台面尺寸的校核所选压力机的工作台尺寸为：左右：630mm，前后：420mm而模具的外形尺寸为：340mm230mm根据工作台面尺寸一般应大于模具底座4070mm，工作台面尺寸满足。 3、滑块行程的校核滑块行程应保证方便地放入毛坯和取出零件，所选压力机滑块行程为100mm，远大于产品高度，所以满足要求。综上，所选压力机JG23-40满足需要。第九章、模具的总装配模具的质量取决于模具零件质量和装配质量。装配质量又与零件质量有关，也与装配工艺有关。装配工艺视模具结构以及零件加工工艺而有所不同，拼合结构的比整体结构的装配工艺复杂；级进模和复合模的装配比单工序模要求高。关于本次设计的模具装配，大致有以下几个要点：1、 装配时先要选择基准件，原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可作装配时基准件的有：垫板、固定板、凹模和凸模。2、 装配次序是按照基准件装有关零件：以凹模作基准件进行装配时，通过凸凹模将凸模装入固定板，再装入上模座，然后再装凹模和下模座。当模具零件装入上、下模座时，先装作为基准的零件，在装妥检查无误后，钻铰销钉孔，打入销钉。后装的在装妥无误后要在试冲达到要求后再钻铰销钉孔及打入销钉。3、 控制凸模、凹模的间隙,装配时必须控制间隙均匀。4、 冲模试冲冲模在装配并检查间隙符合要求后，可进行切纸试冲，检查切下处是否都是光边或毛边。如不一致时说明间隙不够均匀，需要校正后再切纸，直到合乎要求为止。然后将在装配时未固定销钉的上模座或下模座用销钉固定，进行试冲，如不符合要求时再进行调整间隙，重新钻铰销钉孔。设计小结毕业设计是一种综合性较强的专业实践环节，它具知识面宽、学科广、综合性强，通过这次毕业设计，我巩固了以前学过的知识，提高了查阅资料的能力，使我更加认识到毕业设计的重要性，从而提高了我理论联系实际的设计能力和动手能力。为我今后走向工作岗位打下了一定的基础。在本次设计中，我学到了许多的东西。首先对于AUTOCAD的应用更加熟练；其次，通过模具设计我对于模具设计的流程基本上熟悉。了解到