关 键 词：

电脑 机件 冲压 模具设计 制造 冲孔 弯曲 复合 24 CAD

资源描述：

电脑机件冲压模具设计与制造-落料冲孔模、弯曲模复合模含24张CAD图.zip,电脑,机件,冲压,模具设计,制造,冲孔,弯曲,复合,24,CAD

内容简介：

冲压工艺规程冲 压 工 艺 卡 片共1页第1页第14车间产品型号每板条冲件数材料名称牌号Q235冷轧钢板零件名称电脑机件单件毛坯尺寸29.2*30*1供应状态代用料技术条件零件图号工 艺 程 序车间工序号工序名称设备备注1410下料剪床条料1420落料冲孔40T落料冲孔复合模1430弯曲16T弯曲模1440去毛刺工作台钳工1450检验工作台核对尺寸更改标记更改数量更改单号签字编制校对审核工序10工序20电脑机件落料冲孔复合模工序30电脑机件弯曲模制品图工艺卡片工艺过程卡毛坯尺寸数量1零件名称上模固定板序号4材料Q235工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸留10mm 余量锯床2铣削铣削六面达到12512523mm互为直角铣床3磨削六面上下两平面留0.02的磨削量，其余达到设计要求。磨床4钳工划线划出各孔位置线，型孔轮廓线。5加工型孔钻孔30后再扩孔，进行镗孔后铣台阶孔，达到设计要求。铣床6钻削加工螺纹底孔 ，销孔2-8与垫板、上模座销孔配钻，并进行较孔和攻丝钻床7磨削磨削上下平面，保证尺寸22及其平行度0.01的要求。磨床8检验工艺过程卡毛坯尺寸标准件数量1零件名称下模座序号1材料HT200工序号工序名称工序内容设备1备料标准件2钳工划线划出各孔位置，型孔轮廓线。3钻削按位置加工螺钉孔8、销孔8与下模固定板配钻，以保证其精度达到设计要求。钻床4铣削铣削台阶孔及内型腔，达到设计要求铣床5钳工精修全面达到设计要求。6检验工艺过程卡毛坯尺寸25*95mm数量1零件名称弹性卸料板序号3材料45工序号工序名称工序内容设备1备料16513512 mm2铣削铣削六面达到16013010mm,互为直角留磨削余量铣床3磨削六面上下平面留0.1的精磨量，其余达设计要求磨床4钳工划线划出个孔位置，型孔轮廓线5钻削加工螺纹底孔进行配钻，定位销孔3-4，并进行攻丝，达到设计要求。钻床6加工中间型孔用8的钻头进行钻削，在进行镗孔，保证其设计精度。铣床7磨削磨削上下平面，保证尺寸10mm及平行度0.01。磨床8钳工精修9检验工艺过程卡毛坯尺寸2545mm数量1零件名称冲孔凸模序号6材料Cr12MoV工序号工序名称工序内容设备1下料按尺寸2545mm切断锯床2车内外圆按图纸车削全形，单边留0.2mm的精加工余量车床3钳工划线加工安装孔划出各孔位置线4加工螺钉孔，销钉孔按图纸位置加工螺钉孔和销钉孔钻床5热处理按热处理工艺进行，硬度HRC 58-626磨外圆磨外圆、两端面，留研磨量0.01mm磨床7研磨研磨外圆达到要求，保证其外圆同轴度0.028钳工精修全面达到设计要求工艺过程卡毛坯尺寸标准件数量1零件名称上模座序号7材料HT200工序号工序名称工序内容设备1备料标准件2钳工划线划出各孔位置线，及型腔轮廓线3钻削加工钻削M10螺纹底孔和孔4-9、3-3.5。并进行铰孔和攻丝，达到设计要求。钻床4铣削铣削内型腔85、40及台阶孔14达到设计要求。铣床5钻削钻削销孔2-8，使之与垫板、上模固定板的销孔进行配钻，保证其设计精度。钻床6检验工艺过程卡毛坯尺寸1165*135*13mm数量1零件名称上垫板序号8材料45工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸165*135*13mm备料2铣削铣外轮廓，留磨削量0.20mm，保证上下平面的平行度铣床3钳工划线划出各孔位置线4钻削按位置进行钻削7沉头孔和3-9的孔，达到要求；销孔6-11与上模固定板、上模座的销孔进行配钻，以保证其精度。销孔2-10.1与上模固定板销孔进行配钻，以保证其精度。钻床5热处理按热处理工艺进行，硬度HBC43-486磨削磨外轮廓，满足上下平面的平行度0.01的要求，以达到设计要求磨床7检验工艺过程卡毛坯尺寸7045数量1零件名称落料凹模序号10材料Cr12MoV工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸7045备料2热处理按热处理工艺进行， HBC60-623车削车削外形，钻20的孔后用40的钻头进行扩孔，再进行镗孔。内外形均留0.5mm的磨削量车床4铣削铣削圆槽至图上尺寸51.5铣床5磨削磨内、外轮廓及两端面达到设计要求，保证其同轴度0.02磨床6钳工全面达到设计要求7检验工艺过程卡毛坯尺寸165*130*20mm数量1零件名称成型模序号11材料Cr12MoV工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸5545mm备料2车削车削全形，刃口部分留0.5的磨削量，其余达到设计要求。车床3热处理按热处理工艺进行，HRC62-644磨削进行磨削刃口，保证其设计要求磨床5钳工精修全面达到设计要求6检验工艺过程卡毛坯尺寸3530mm数量1零件名称顶出器序号12材料45工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸3530mm备料2车削车削外形，并钻孔15再进行镗孔，留磨削量0.20mm.车床3热处理按热处理工艺进行，淬火硬度HRC58-624磨削磨削达到设计尺寸，保证其同轴度0.02。磨床5钳工精修全面达到设计要求6检验工艺过程卡毛坯尺寸408mm数量1零件名称推板序号13材料45工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸408mm备料2车削车削外圆达到尺寸要求。车床3铣削铣削上下平面，留磨削量0.30mm.铣床4热处理按热处理工艺进行，淬火硬度HRC43-485磨削磨上下面达到尺寸3mm保证上下面的平行度0.02磨床6钳工精修全面达到设计要求7检验工艺过程卡毛坯尺寸12818mm数量1零件名称打杆序号14材料45工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸12818mm备料2车削车削外形，并倒角245，留磨削量0.20mm。车床3热处理按热处理工艺进行，淬火硬度HRC58-624磨削磨削外形，保证设计要求。磨床5钳工精修全面达到设计要求6检验工艺过程卡毛坯尺寸6050mm数量1零件名称凸凹模序号24材料Cr12MoV工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸6050mm备料2车削车削外形，钻10mm的孔后进行镗孔加工，按图上设计尺寸均留0.3mm的磨削量车床3钻削钻孔4-4的孔钻床4铣削按图纸铣削上型腔，留磨削量0.2mm.铣床5热处理按热处理工艺进行，淬火硬度HRC62-64。磨床6磨削磨削内外形，及端面。保证上下面的平行度的要求钻床7钳工精修全面达到设计要求8检验工艺过程卡毛坯尺寸458mm数量1零件名称卸料板序号26材料45工序号工序名称工序内容设备1下料按尺寸458mm切断锯床2车削车削外形，在车床上钻孔15，再进行镗孔，达到设计要求。车床3铣削铣削上下平面，保证其平行度，留磨削量0.20mm.铣床4磨削磨削上下平面，保证其平行度0.02mm.达到设计要求。磨床5检验工艺过程卡毛坯尺寸9020mm数量1零件名称下模固定板序号30材料Q235工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸9020mm备料2车削车削外形达到尺寸在车床上钻孔20，在进行镗孔，内型尺寸达设计要求。车床3钳工划线划出各孔的位置4孔的加工钻孔M8的底孔，进行攻丝；销孔2-8与下模座的销孔进行配钻。达到设计要求。钻床5钳工精修6检验工艺过程卡毛坯尺寸25*95mm数量1零件名称卸料板序号3材料45工序号工序名称工序内容设备1备料16513512 mm2铣削铣削六面达到16013010mm,互为直角留磨削余量铣床3磨削六面上下平面留0.1的精磨量，其余达设计要求磨床4钳工划线划出个孔位置，型孔轮廓线5钻削加工螺纹底孔进行配钻，定位销孔3-4，并进行攻丝，达到设计要求。钻床6加工中间型孔用8的钻头进行钻削，在进行镗孔，保证其设计精度。铣床7磨削磨削上下平面，保证尺寸10mm及平行度0.01。磨床8钳工精修9检验工艺过程卡毛坯尺寸1165*135*13mm数量1零件名称上垫板序号8材料45工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸165*135*13mm备料2铣削铣外轮廓，留磨削量0.20mm，保证上下平面的平行度铣床3钳工划线划出各孔位置线4钻削按位置进行钻削7沉头孔和3-9的孔，达到要求；销孔6-11与上模固定板、上模座的销孔进行配钻，以保证其精度。销孔2-10.1与上模固定板销孔进行配钻，以保证其精度。钻床5热处理按热处理工艺进行，硬度HBC43-486磨削磨外轮廓，满足上下平面的平行度0.01的要求，以达到设计要求磨床7检验工艺过程卡毛坯尺寸12818mm数量1零件名称打杆序号14材料45工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸12818mm备料2车削车削外形，并倒角245，留磨削量0.20mm。车床3热处理按热处理工艺进行，淬火硬度HRC58-624磨削磨削外形，保证设计要求。磨床5钳工精修全面达到设计要求6检验电脑机件冲压模具设计与制造目录前言摘 要Abstract第1章 冲压工艺分析1.1 冲裁件结构12 冲压工艺分析1.2.1 结构工艺性1.2.2 精度分析1.2.3 材料分析13 工艺方案的确定第2章 工艺设计2.1排样及材料利用率2.2排样设计2.3材料利用率的计算第3章 各部分工艺力的计算3.1冲孔力计算3.2落料力的计算3.3推件力的计算3.4卸料力的计算3.5冲压设备的选用3.6计算压力中心3.7主要工作部分尺寸计算第4章 模具总体结构的设计4.1绘制模具总体结构草图4.2卸料零件计算4.3定位零件的确定4.4卸料装置的确定4.5推件装置的设计4.6顶杆的确定4.7模柄的确定4.8固定板的设计4.9垫板的设计与标准4.10模架的选择第5章 绘制若干非标准零件图第6章 模具的结构介绍6.1模具的动作过程6.2模具主要零件结构设计的分析6.2.1 冲孔凸模设计6.2.2落料凹模的设计6.2.3凸、凹模的设计第7章 模具的装配7.1模具的装配要点7.2模具装配过程参 考 文 献设计小结前言 在冲压生产中，常常将几个单工序冲压过程集中在一副模具中完成，这种在压力机的一次工作行程中，在一副模具的同一工位同时完成两种或两种以上基本工序的模具就称为复合模具。冷冲压是一种先进的金属加工方法，与其它加工方法(切削)比较，它有以下特点：1)它是无屑加工被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形，不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。 2)所用设备是冲床冲床供给变形所需的力。3)所用的工具是各种形式的冲模冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变成所需的零件。4)所用的原材料多为金属和非金属的板料。冷冲压与其它加工方法比较，在技术上、经济上有许多优点：1）在压床简单冲压下能得到形状复杂的零件。而这些零件用其它的方法是不可能或者很难得到的。如汽车驾驶室的车门、顶盖和翼子板这些具有流线型零件。 2)制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有定精度，具有互换性。3)在耗料不大的情况下。能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件。4)材料利用率高，一般为70一85。摘 要模具属于精密机械的产品，它主要机械零件和机构组成。如成形工作零件、导向零件、定位零件、支撑零件及送料机构、推出机构等。模具与相应的成形设备（如冲床、塑料注射机、压铸机等）配套使用时，可直接改变金属或非金属材料的形状、尺寸、相对位置和性能，使之成形为合格的制件。 模具设计是模具制造的基础，合理正确的设计是正确制造模具的保证：模具制造技术的发展对提高模具质量、使用寿命、精度以及缩短制造模具周期具有重要的意义：模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率在很大程度上取决于制造模具的材料及热处理工艺：模具成本直接关系到制件的成本以及模具生产企业的经济效益；模具工作零件的精度决定制件的精度；模具的寿命又与模具材料及热处理、模具结构以及所加工制作材料等诸多因素有关；模具的安装与使用直接关系到模具的使用性能及安全；而模具的标准化是模具设计与制造的基础，对大规模、专业化生产模具具有极重要的作用，模具标准化程度的高低是模具工业发展水平的标志。 关键词：模具设计；排样；复合模AbstractMold products are precision machinery, it mainly consists of mechanical parts and bodies，such as forming working parts, parts orientation, positioning parts, supporting parts, positioning components and feed mechanism, core-pulling mechanism, introduced institutions. Mold and the corresponding forming equipment (such as punching, plastic injection machine, die-casting machine, etc. ) supporting the use of, may directly alter the shape of metal or non-metallic materials, size, relative position and performance, shaping the work piece for qualified. Mold manufacturing mold design is the basis for rational design of the right mold to ensure correct; mold manufacturing technology to improve the mold quality, service life, accuracy and shorten the manufacturing cycle is of great significance mold; mold quality, service life, manufacturing precision and the passing rate depends largely on the manufacture of mold materials and heat treatment; mold costs directly related to the work piece, the cost and economic efficiency of enterprises mold; determine the accuracy of the die components parts precision; dies life expectancy and the mold materials and heat treatment, mold structure and the production of materials processing, and many other factors; and mold die design and manufacturing and use of mold performance and safety; and mold die design and manufacturing standards are the basis of the same, large scale, specialized production mold is a very important role in standardization of the level of mold is a sign of mold level of industrial development.Keywords: mold design; layout; Die 第1章 冲压工艺分析1.1 冲裁件结构因为该工件是对称件，材料厚度仅为1mm，冲裁性能较好。为了减少工序数经对该工件进行详细分析，并查阅有关资料后，可采用复合模一次压制成形。该工艺特点是首先进行落料，再冲孔 。采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。所以经分析，决定设计复合摸来完成此工件的加工。12 冲压工艺分析1.2.1 结构工艺性该零件结构简单，形状对称，无凹槽、悬臂、尖角等，零件上孔2mm，满足孔径最小尺寸d1.0t，可以直接冲出，因此比较适合冲裁。1.2.2 精度分析由图1-1可知该零件对切口的宽度有公差要求其余部分尺寸精度为IT11。经查得零件各尺寸偏差如下： 落料部分：27-0.190-冲孔部分：20+0.16 因此可以通过普通方式来保证该冲裁件的精度要求。1.2.3 材料分析要求锁片材料为Q235，即普通碳素结构钢，是常用的冲压材料，具有良好的塑性和焊接性能，成型能力很好，并有一定的强度，具有良好的冲压工艺性。综上所述，该冲裁件具有良好的冲裁工艺性，适合冲裁加工。13 工艺方案的确定对该冲裁件的结构进行分析可知，该冲裁件需要落料冲孔工序便能加工成型，有以下三种可能的工艺方案：方案一：采用单工序模生产，即先落料，再冲孔。方案二：采用复合模生产，即落料冲孔复合冲压。方案三：采用级进模生产，即冲孔落料连续冲压。表 1-1 三种类型模具的特点对比模具类型单工序模复合模级进模工位数112或2以上完成的工序数1种2或2种以上2或2种以上适合的冲裁件尺寸大、中型大、中、小型中、小型对材料的要求对条料宽度要求不严，可用边角料对条料宽度要求不严，可用边角料对条料或带料要求严格冲裁件精度低高介于两者之间生产效率低高很高实现操作机械化、全自动的可能性较易难，工件与废料排除较复杂容易应用适用于精度低、大中型件的中、小批量生产或大型件的大量生产适用于形状复杂、精度要求高的大中小型件的的大批量生产适用于形状复杂、精度要求较高的中小型件的的大批量生产由表 1-1将三种方案进行比较可得，方案一模具适合冲裁大中型尺寸，而该零件为小型冲裁件，且生产效率较低，不适合大批量生产，方案二适合小型冲裁件的大批量生产，生产效率较高，方案三需要工位相对多，且对条料或带料要求严格，所以，比较这三个方案适合采用方案二生产。第2章 工艺设计2.1排样及材料利用率排样时工件之间，以及工件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。搭边的作用是补偿条料的定位误差，保证冲出合格的工件。搭边还可以保持条料有一定的刚度，便于送料。搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验确定的，下表列出了冲裁时常用的最小搭边值。2.2排样设计图2-1 排样图考虑到操作方便及模具结构，故采用单排排样设计。由下表2-1查的搭边值a=1.5,a1=1.5。所以进料步距为S0=21mm. 表 2-1 最小搭边值 （单位：mm）材料厚度t手工送料自动送料圆形非圆形对排aaaaaaaa11.51.51.522323121.5222.52.53.5232322.52.533.5423342.53344534 条料宽度的计算：B =（D+2a1）-0查表2-2得=1 所以B =（62+22）-10=66-10mm表2-2条料下料宽度偏差值 （单位:mm） 材料厚度t条 料 宽 度505010010020020040010.5 0.5 0.5 1.0 130.5 1.0 1.0 1.0 341.0 1.0 1.0 1.5 461.0 1.0 1.5 2.0 2.3材料利用率的计算一个步距内的材料利用率 =A/(BS) 式中： A一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm） B条料宽度（mm） S步距（mm）工件的面积A3.143131mm=3017.54mm一个步距内的利用率=3017.54/(63.566)=72%第3章 各部分工艺力的计算3.1冲孔力计算 冲裁力是冲裁过程中所需的压力，它的大小随凸模行程不断变化，这里是指冲裁过程中所需的最大压力。此零件采用普通刃口模具冲裁，其冲裁力F的计算公式为F冲=KLt式中 ： K为安全系数，一般取1.3；F冲冲孔力（N）； L剪切长度（mm）; t材料厚度（mm）,t=1.2mm; 材料抗剪强度（Mpa）取=300Mpa.L=D+24.2=3.1437+8.4=124.586mm则 F冲= KLt=1.3124.581.2300 =58.30kN3.2落料力的计算 F落=KLt式中： F落落料力（kN）K为安全系数，一般取1.3； L剪切长度（mm）; t材料厚度（mm）,t=1.2mm; 材料抗剪强度（Mpa）取=300Mpa.L工件外轮廓长度，由于先落料，后冲孔，因此落料尺寸为毛坯尺寸62则L=3.1462=194.68mm;则 F落=1.3194.681.2300=91.11kN3.3推件力的计算表3-1板料厚度 t/mmK卸K推K顶钢0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0630.080.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.056.50.020.030.0250.03铝、钢合金0.0250.080.030.07纯铜、黄铜0.020.060.030.09 F推nK推F式中 K推一推件力因数，其值由表3-1查得K推=0.055 n工件在凹模内的个数，取n=3则 F推30.05591.11=15.03kN3.4卸料力的计算 F卸K卸F式中F卸卸料力因数，其值由表3-1查得K卸=0.04；则 F卸0.0491.11KN=3.64kN由前述计算出的冲裁工艺力，可得到的总的冲压力F总F落F冲F推F卸91.11kN58.30kN15.03kN3.64kN167.81kN 3.5冲压设备的选用由于复合模的特点，为防止设备超载，可按公称压力F压(1113)F总选择压力机。模具设计手册末附录B3选取公称压力为250kN的开式压力机。其与模具设计的有关参数为: 公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm封闭高度调节量：55mm工作台孔径：370mm560mm模柄孔尺寸：50mm78mm3.6计算压力中心确定压力中心的目的：冲裁模的压力中心就是合力的作用点，为了保证压力机和模具正常平衡工作，模具的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机的滑块中心重合，否则会产生偏心，形成偏心载荷。制件是形状对称的工件，其压力中心位于轮廓图形的几何中心，即：圆心。3.7主要工作部分尺寸计算 （1）加工方法的确定:模具制造有凸模与凹模分开加工和凸模与凹模配合加工两种方法。 凸模与凹模分开加工是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸，凸模和凹模分开加工可使凸模和凹模具有互换性，便于模具成批制造，但需要较高的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，加工成本高。 凸模与凹模配合加工法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸按间隙配制另一件。这种加工方法的特点是模具的间隙由配置保证，工艺比较简单，并且还可以适当放大基准件的制造公差，使得制造也容易。冲件精度要求不高，故采用此方法。并且，一般工厂也常常采用此方法。结合模具制造及工件的形状特点，冲孔采用分开加工，落料采用凸模和凹模配合加工的方法。（2）刃口尺寸计算 在确定冲模凹模和凸模刃口尺寸时，必须遵循以下原则。 1）根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸。故冲孔模应先决定凸模尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理的间隙。 2）根据凹凸模刃口的磨损规律。凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后使冲孔孔径减小，故应使尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸。3)考虑工件精度与模具精度间的关系，在确定模具制造公差时，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙数值，一般冲模精度较工件精度高2-3级。1、冲孔凸模、凹模 表3-2材料抗剪强度/MPa初始间隙（单边间隙）i类ii类iii类iv类v类低碳钢08F、10F、10、20、Q235A210400(1.02.0)%t(3.07.0)%t(7.010.0)%t(10.012.5)%t21.0%t镁合金M2M、ME20M120180(0.51.0)%t(1.52.5)%t(3.54.5)%t(5.07.0)%t16.0%t电工硅钢190-(2.55.0)%t(5.09.0)%t-1)落料，以凹模为基准。由表3-2可知求得C=(710)%t ,则 Cmin=7%1.2=0.084Cmax=10%1.2=0.120Cmax-Cmin=0.120-0.084=0.036表3-3 凸凹模制造公差材料厚度t/mm基本尺寸105050100dpdp1.0+0.010-0.007+0.012-0.0081.2+0.012-0.008+0.017-0.0101.5+0.015-0.010+0.020-0.012表3-4 磨损系数x材料厚度t/mm非圆形工件x值圆形工件x值10.750.50.750.5工件公差/mm10.160.170.350.360.160.16120.200.210.410.420.200.20240.240.250.490.5040.300.310.590.600.300.30由表3-3得凸凹模的制造偏差分别为：p=-0.010 ，d=0.017由表3-4得磨损因数为：x=0.75Dd=（Dx）0+d=（620.750.19）0+0.17 mm=61.860+0.17 mmDp=（Dd2 Cmin）-p0=（61.8620.084）-0.010 mm=61.69-0.010mm由于p +d =-0.010+0.017=0.007故满足p+d2(Cmax- Cmin) 条件，精度合适。2）冲孔，以凸模为基准。由表3-3得凸凹模的制造偏差分别为：p=-0.008 ，d=0.012由表3-4得磨损因数为：x=1dp=（dx）-p0 =（3710.19）-0.0080 mm=37. 19-0.0080 mmdd=（dp2 Cmin）0+d =（37. 1920.084）0+0.012mm=37. 360+0.012mm由于p +d =-0.008+0.012=0.004故满足p+d2(Cmax- Cmin) 条件，精度合适。第4章 模具总体结构的设计4.1绘制模具总体结构草图模具的结构如图：（如图5-1）主要有上模座、下模座、中心孔凸模、落料凹模、落料冲孔凸凹模、凸凹模固定板、卸料板等零件组成。图5-1冲裁复合模1-模柄 2-打杆 3-顶板 4、15、25-圆柱销 5、6、7、24、26-内六角圆柱螺钉 8-顶杆 9-上模座10-上垫板 11-凸模固定板 12-凹模 13-中心孔凸模 14-顶件器 16-导料销 17-卸料销 18-凸凹模 19-卸料螺钉 20-橡胶 21-凸凹模固定板 22-下垫板 23-下模座 27、29-导套 28、30-导柱4.2卸料零件计算上卸料采用刚性卸料装置。压力机滑块上的打料横梁通过打料棒、顶板、顶杆、卸料块将制件从上横中打出。下卸料是采用橡胶作为弹性元件的弹性装置。由式计算橡胶的自由高度。H自由=（3.54）S工作式中 S工作工作行程与模具修模量式调整量（46）I和再加1。S工作=（5.0+1+4）mm=10mm;则 H自由=（3.54）10=3540mm;取 H自由=35mm;橡胶的装配高度H2=(0.850.9)H=29.7531.5mm;取H2=30mm.4.3定位零件的确定定位零件的作用，是使条料或毛坯在精冲在确定正确的位置，从而保证冲出合格的制件，根据毛坏和模具不同的特点，必须采用不同形式的定位装置，冲模中常见的定位零件有定位板、定位销、挡料销、导料销，侧压板等。对于带有弹压卸料板的冲模，若采用活动挡料销，在冲件时活动挡料销随凹模的下行而压入孔内，工作方便，但是要求弹压卸料板较厚，对于弹压卸料板较薄的板料，如果采用固定挡料销的形式，在凹模的相应位置留出空间，同时满足冲件要求，而且经济性好，因此选用固定挡料销，参照GB2866.1181固定挡料销A型, 材料:45钢, 基本尺寸:d4, 热处理硬度:HRC43 48。4.4卸料装置的确定弹压卸料板兼有压料和卸料两大作用，它可在冲压开始时起压料作用，结束后起卸料作用，主要用于精冲薄料和要求制件平整的冲模中，其弹力可用弹簧或橡胶获得，也可以通过顶杆安装在下模座或压力机工作台下而的弹顶器或气垫获得。弹压卸料板上开孔大小，即卸料孔每侧与凸模保持间隙C=0.10.2t,t为材料厚度。为保证装配后卸料板的平行度，同一付模具各卸料螺钉的长度L及孔深H都必须保持一致，相差不超过0.02mm.弹压卸料板受弹簧，橡胶等零件的限制，卸料力小，主要用于料厚在1.5mm以下薄件的卸料工作。4.5推件装置的设计把制件或废料从装于上模座的凹模中推出来的零件，称为推件装置。推件装置的推力，可以利用压力机上的打杆在打杆横梁作用下得到，或利用上模内安装弹簧或橡胶得到. 推件器要在能保证平稳推下制件的前提下，受力点尽量少些，为使推件力均匀分布，推件要均匀分布，长度一致。因此，在制件冲模中选用了三根长度一致的推件（即圆柱销）均匀分布在圆周上，推出制件。4.6顶杆的确定顶杆的作用是在冲裁完毕后，将滞留在凸凹模的制件顶出的机构。在制件冲模中采用4的顶杆，因顶力很小，4的杆足够强度。4.7模柄的确定中、小型冲模通过横柄将上模固定在压力机的滑块上，模柄的结构形式较多，主要有：旋入式；压入式；凸缘式；浮动式。本模具采用凸缘式模柄。4.8固定板的设计固定板用于中、小型凸模或凹模固定在模座上，按外形分为圆形和矩形两种，其平面轮廓尺寸除应保证凸、凹模安装孔外，还应考虑螺钉和销钉孔的定位，厚度一般取凹模厚度的60%80%。固定板孔与凸、凹模采用过渡配合（H7/m6）。压装后端面磨平，以保证冲模垂直度。4.9垫板的设计与标准垫板主要用于直接承受和扩散凸、凹模传来的压力，以降低模座所收的单位压力，防止模座被局部压陷，影响模具正常工作。模具是否用垫板，根据模座承受压力大来确定，凸（凹）模支承端面对模座的单位压力为： = PA 式中： P 冲裁力A 凸（凹模）支承端面面积小于等于模座许用应力则应在凸（凹）模与模座间加经淬硬磨平的垫板，垫板厚度一般取6 12mm，外形尺寸按固定板形状决定。4.10模架的选择根据主要零件的结构、外形尺寸及卸料装置的尺寸。模架选用适用中等精度，中小尺寸冲压件的后侧导柱模架从右向左送、操作方便。上模座：L/mm B/mmH/mm=12512535下模座：L/mmB/mmH/mm=12512540导柱：d/mmL/mm=22130导套：d/mmL/mmD/mm=226033垫板厚度取：8mm落料凹模的厚度已定为：40mm卸料板厚度取：8mm模具的闭合高度：35+40+8+8+40+32+1=164mm所以 H闭=164mm模具闭合高度满足Hmin+10H闭Hmax-5,故认为合适。第5章 绘制若干非标准零件图本设计绘制了落料凸模、冲孔凸模、凹模固定板、凹模垫板、导料板、凸凹模、凸模固定板、凸模垫板等零件图样。第6章 模具的结构介绍6.1模具的动作过程1)准备工作:将条料顺着乘料板导向槽全部拉入乘料板中,然后把条料拖出一步一步手工送料。(手工送料到全部工位后让其在步进电动机的带动下自动送料。)2)冲床滑块带动上模从最高点开始向下运动。3)上模继续下行,外导柱进入导套对上模导向起粗定位作用。4)压料弹钉与卸料板压板接触,压着卸料板下行,内导柱进入下模导套孔进行精确导向起精确定位作用。5)导正销进入条料上导正孔,压料板接触条料,随着上模下行条料被压向下运动. 压料板压着带料下行。 6)条料接触凹模板时压料板停止运动,冲床滑块继续向下运动,上模压料弹钉弹簧开始压缩.压料板受弹簧压力压紧条料,经一定的行程,冲裁和拉深凸模开始工作，同时拉深工位上的压边圈，紧压条料，保证拉深工序顺利完成。7)冲床滑块继续向下运动,在接近下死点(闭模状态)时,冲头完全进入下模孔内,完成冲孔、落料等工序。此时上模的最下表面,与下模的最上表面接触。8)冲孔废料从凹模板到凹模垫板到下模座落料孔落下。9)在冲床经过下死点后,冲床滑块带动上模开始回升,凸模退回一段距离后此时由于压料弹钉压力渐渐退去。10)冲床滑块带动上模继续上行,回到开模状态的最高点完成一次冲压过程。11)带料送进一个步距,带料掉下,至送料高度.准备下一个工作循环。6.2模具主要零件结构设计的分析6.2.1 冲孔凸模设计根据冲压件的的形状和尺寸，冲孔凸模采用整体式的直通式（主要由于模具安装的空间限制而采用直通式），截面形状是圆形，刃口形状为平刃。凸模材料：Cr12MoV由于冲件形状已决定了横向尺寸和形状，所以在一般情况下，凸模的强度是足够的，但是，对于特制细长的凸模和板料厚度大的情况，才需要进行压应力和弯曲应力的校核，检查其危险面尺寸和自由长度是否满足强度要求。压应力校核公式：圆形凸模 4t/ 非圆形凸模 F/ 6.2.2落料凹模的设计凹模是在冲压过程中，与凸模配合直接对冲制件进行分离或成型的工作零件。凹模的材料选取：Cr12MoVu 刃口形式 选用刃口，根据冲裁件的形状、厚度、尺寸精度以及模具的具体结构决定，采用刃口形式为直通式。u 凹模外形尺寸 凹模的外形尺寸是指其平面尺寸和厚度，凹模的外形一般为圆形和矩形两种。因冲裁件属于中小型工件，故采用圆形凹模。由于冲裁时凹模受力状态比较复杂，目前还不能用理论方法精确的计算，必须中和考虑各方面因素，在实际生产中首先采用经验公式确定.凹模的高度和厚度通过经验公式计算。凹模高度计算公式： h = kd= 0.3543.55= 15.24（mm）凹模厚度计算公式： c = (1.5 2)h= (1.5 2)15.24= 22.86 30.48 （mm）式中： h 凹模高度（mm）（15mm）k 系数d 最大直径（mm）c 凹模厚度（mm）,（ 30 40mm）由于结构需要选取凹模高度h = 40 mm，凹模厚度c = 37.5 mm。u 落料凹模的固定方法 采用上模固定板固定，与固定板采用H7/m6过渡配合，上端带台肩，以防拉下。6.2.3凸、凹模的设计复合模中同时具有落料凹模和冲孔凹模的作用的工件零件。凸凹模工作面的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。因此从强度方法考虑，其壁厚应受最小值限制。凸、凹模壁厚于模具结构有关：当模具采用正状结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直通形刃口形式，且采用下漏料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。不积聚废料的凸凹模的最小壁厚：1）对黑色金属硬材料约为工件料厚的1.5倍，但不小于0.7 mm。2）对有色金属和软材料的工件约等于工件料厚，但不小于0.5 mm。积聚废料凸凹模的最小壁厚：目前一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小壁厚列于表6-1。表6-1 倒装复合模的冲裁凸凹模的最小壁厚料厚t(mm)0.40.50.60.7最小壁厚a(mm)1.41.61.82.0料厚t(mm)0.80.91.01.2最小壁厚a(mm)2.32.52.73.2制件冲模采用倒装复合模，冲裁凸凹模内孔有废料积聚，经查表，最小壁厚为3.2。由工件图可知，凸凹模的壁厚为10mm大于最小壁厚，满足要求。上部的成型凸凹模属于不积聚废料的凸凹模。故最小壁厚约等于工件料厚。即：最小壁厚为1.0mm，凸凹模的壁厚为2.3mm大于最小壁厚，满足要求。第7章 模具的装配7.1模具的装配要点对于导柱复合模装配，应以凸凹模作为装配基准件。先将装有凸凹模的固定板用螺栓和销钉安装、固定在指定的模座的相应位置上；再按凸凹模的内形装配、调整冲孔凸模固定板的相对位置，使冲孔凸、凹模间的间隙趋于均匀，用螺钉固定；然后再以凸凹模的外形为基准，装配、调整落料凹模相对凸凹模的位置，调整间隙，用螺钉固定。再安装其它的零件。安装顺序：1、组件装配模架的组装，模柄的装入，凸模及凸凹模在固定板上的组装2、总装配先装上模，再以上模为