4000立方米高炉论文.doc

辽 宁 科 技 学 院（2014届）冶金单元设计说明书题目：设计一座 4000 m3高炉专 业：冶金技术班 级：姓 名：学 号：指导教师： 辽宁科技学院冶金单元设计（论文）任务书题目：设计一座 4000 m3高炉系别：冶金工程学院专 业：冶金技术班级：冶金ZG114学生姓名：赵青瑜学号：6514411432指导教师（签字）：2013 年 07月 01日一、课程设计的主要任务与内容1、高炉计算1.1物料平衡计算1.1.1风量计算1.1.2炉顶煤气成分及数量计算1.1.3物料平衡表1.2热平衡计算1.2.1热量收入1.2.2热量支出1.2.3热平衡表2、高炉本体设计2.1高炉炉型2.2高炉炉衬2.3高炉冷却2.4高炉基础3、画出高炉剖面图二、课程设计的基本要求1、说明书符合规范，要求打印成册。2、独立按时完成设计任务，遵守纪律。3、选取参数合理，要有计算过程。4、制图符合制图规范。三、推荐参考文献1 张树勋.钢铁厂设计原理.冶金工业出版社.北京:2005:74-119.2 郝素菊、蒋武锋.高炉炼铁设计原理.冶金工业出版社.北京:2009:10-58.3 李鑫.本钢7号高炉设计特点.第七届全国大高炉炼铁学术论文集,北京:钢铁协会,2003:70-79.4 郝素菊.高炉炼铁500问.冶金工业出版社.北京:2008.5 周传典.高炉炼铁生产技术手册.冶金工业出版社.北京:2002.8.辽宁科技学院冶金单元设计目录1 高炉冶炼综合计算11.1 配料计算11.1.1 原燃料条件11.1.2 计算矿石需要量G矿31.1.3 计算熔剂需要量G熔31.1.4 炉渣成分的计算51.1.5 校核生铁成分71.2 物料平衡计算81.2.1 风量计算81.2.2 炉顶煤气成分及数量的计算101.2.3 编制物料平衡表131.3 热平衡计算151.3.1 热量收入q收151.3.2 热量支出q支171.3.3 热平衡表202.1 炉型设计与计算222.1.1日产量222.1.2 炉缸尺寸222.1.3死铁层厚度h0232.1.4炉腰直径、炉腹角、炉腹高度232.1.5炉喉直径、炉喉高度242.1.6炉身角、炉身高度、炉腰高度242.1.7 校核炉容242.2 高炉对耐火材料的要求252.3 高炉炉衬的设计与砌筑262.3.1炉底、炉缸262.3.2炉腹、炉腰262.3.3炉身262.3.4炉喉262.4 高炉冷却设备262.4.1 冷却设备的作用262.4.2 冷却介质及水的软化272.4.3 冷却方式272.5 高炉基础282.5.1 高炉基础的负荷282.5.2 对高炉基础的要求29参考文献30致谢31第30 页辽宁科技学院冶金单元设计 1 高炉冶炼综合计算1.1 配料计算1.1.1 原燃料条件（1）原料成分（原始成分为烧结矿、球团矿、天然矿以及炉尘，表中只显示计算后的综合矿）见表1.1；（2）燃料成分，见表1.2、表1.3；（3）确定冶炼条件；预定生铁成分（%），见表1.4。表1.1 成分（%）原料TFeMnPSFeOCaOMgOSiO2综合矿59.4260.030.0320.0315.977.701.9855.49炉尘43.390.240.0260.0944.7713.801.318.30原料Al2O3MnOP2O5FeSFe2O3烧损H2OCO2综合矿1.510.0390.0730.08367.22100.00炉尘1.310.310.060.24315.301.967C=11.95100.00表1.2 焦炭成分（%）固定炭灰分（13.51）有机物（1.32）挥发份（0.43）水SiO2Al2O3CaOMgOFeOH2N2SCO2H2COCH4N284.747.614.560.520.140.680.30.250.770.150.0260.160.0170.077100.04.00表1.3 喷吹燃料成分（%）品种CHOH2ONS灰分SiO2Al2O3CaOMgOFeO煤粉77.832.352.330.830.460.307.156.830.690.300.93100表1.4 生铁成分（%）FeSiMnPSC95.140.650.030.0350.0254.12其中Si、S由生铁质量要求定分别为0.65、0.03；Mn、P由原料条件定为0.03、0.035。C4.30.27Si0.329P0.032S0.3Mn4.12Fe100SiMnPSC%。某元素在生铁、炉渣、炉气中的分配率（%），见表1.5。表1.5元素分配率FeMnSP生铁炉渣炉气99.70.3050500510000 燃料消耗量（kg/t生铁）置换比 0.7焦炭 340煤粉 140 鼓风湿度 12g/m3相对湿度 风温 1150炉尘量 20 kg/t生铁入炉熟炉料温度 25炉顶煤气温度 200焦炭冶炼强度 0.95t/(dm3) 综合冶炼强度 1.05t/(dm3) 利用系数 2.1 t/(dm3)1.1.2 计算矿石需要量G矿（1）燃料带入的铁量GFe燃 首先计算20 kg炉尘中焦粉量： 高炉内衬参加反应的焦炭量为：G焦3402.82337.18kg 故： （2）进入炉渣中的铁量：式中 0.3%、99.7% 分别为铁在炉渣和生铁中的分配率（3）需要由铁矿石带入的铁量为：（4）冶炼1吨生铁的铁矿石需要量：考虑炉尘的吹出量，入炉铁矿石量为：1600.646202.821617.826kg1.1.3 计算熔剂需要量G熔（1）设定炉渣碱度R1.15制钢生铁：R1.101.2；铸造生铁：R1.01.1（2）原料、燃料带有的量铁矿石带入的量为：1600.6467.35%123.25kg焦炭带入的量为：337.180.52%1.78kg煤粉带入的量为： 1400.69%0.966kg故 123.251.75370.966125.969kg（3）原料、燃料带入的量铁矿石带入的量为：%矿1600.6465.49%67.88kg焦炭带入的量为：337.187.61%25.659kg煤粉带入的量为：1407.15%10.01kg硅素还原消耗的量为：10000.65%60/2813.93kg故 87.8825.65910.0113.93=109.62kg1.1.4 炉渣成分的计算原料、燃料及熔剂的成分见表1.6表1.6 每吨生铁带入的有关物质的量原燃料数量kgCaOMgOSiO2Al2O3MnOS%kg%kg%kg%kg%kg%kg综合矿1597.227.60121.41.98531.705.3986.091.5124.120.0390.6230.030.472焦 炭397.180.521.750.140.4727.6125.664.5615.380.772.60煤 粉1400.6910.970.30.427.1510.016.839.560.300.422074.4124.232.59121.649.061.3073.488（1）炉渣中CaO的量 由表1.6：125.969kg（2）炉渣中SiO2的量 123.5513.93109.62kg式中 123.55原、燃料带入SiO2的总量，kg（见表1.6）； 13.93还原消耗SiO2的量（），kg。（3）炉渣中Al2O3的量 由表1.6：49.102kg（4）炉渣中MgO的量 由表1.6：32.66kg（5）炉渣中MnO的量 由表1.6：0.6350%0.315kg式中 0.63原、燃料带入的总量，kg（见表1.6）； 50%锰元素在炉渣中的分配率（见表1.5）。（6）炉渣中的量 进入渣中的铁量为：2.863kg，并以FeO形式存在，故而 2.86372/563.68kg（7）炉渣中S的量原、燃料带入的总硫量为： 3.488kg（见表1.6）进入生铁的硫量为： 1000S%生铁10000.025%0.25kg进入煤气中的硫量为： 5%3.4885%0.175kg故 3.4880.250.1753.063kg炉渣成分见表1.7表1.7 炉渣成分组元CaOMgOSiO2Al2O3MnOFeOS/2CaO/ SiO2kg124.10832.59107.82949.060.313.681.58319.11%38.8910.2133.7917.820.101.150.48100.001.15表中S/2：渣中S以CaS形式存在，计算中的Ca全部按CaO形式处理，氧原子量为16，S原子量为32，相当已计入S/2，故表中再计入S/2。将CaO、SiO2、Al2O3、MgO四元组成换算成100%，见表1.8表1.8 四种渣成分CaOSiO2Al2O3MgO39.5134.3514.2310.1498.2340.2234.9714.4910.32100.001.1.5 校核生铁成分（1）生铁含磷P：按原料带入的磷全部进入生铁计算。 铁矿石带入的磷量为：1597.220.032%0.51kg 故 P （0.51+0.0001）0.051%（2）生铁含锰Mn：按原料带入的锰有50%进入生铁计算，原料共带入MnO为0.631kg见表1.8。 故 Mn 0.6350%55/711/10000.024%（3）生铁含碳C： C 100（95.140.650.0250.0510.024）% 4.11%（4）生铁含硅Si： Si=0.65%（5） 生铁含硫S： S=0.025%校核后的生铁成分（%）见表1.9表1.9 校核后生铁成分FeSiPSC95.140.650.0240.0510.0254.111.2 物料平衡计算1.2.1 风量计算（1）风口前燃烧的碳量燃料带入的总碳量为：337.1884.74%14077.83%394.69 kg溶入生铁中的碳量为：1000C%10004.11%41.1kg生成甲烷的碳量为：燃料带入的总碳量约有1%1.5%与氧化合生成甲烷，取1%1% 0.01394.693.947kg直接还原消耗的：锰还原消耗的碳量为：1000%12/5510000.024%12/550.05kg硅还原消耗的碳量为：1000Si24/2810000.65%24/285.57kg磷还原消耗的碳量为：1000P60/6210000.051%60/620.49kg铁直接还原消耗的碳量为：1000Fe%12/56rd rd一般为0.40.5本计算取0.45 0.450.0560.394式中 氢在高炉内的利用率，一般为0.30.5，本计算取0.35； 被利用氢量中，参加还原FeO的半粉量，一般为0.851.0，本计算取0.9； 设定的每吨生铁耗风量，本计算取1200m3。 100095.14%12/560.39480.328kg故 0.055.570.4980.328 86.438kg风口前燃烧的碳量为： 394.6941.13.94786.438263.003kg（2）计算鼓风量V风鼓风中氧的浓度为：N21%（1）0.5 21%（11.493%）0.51.493%21.43%燃烧需要氧的体积为：263.003245.469煤粉带入氧的体积为：（O%煤%）140（2.32%0.83%） 2.996需鼓风供给氧的体积为：245.4692.996242.473故 V风风 1131.465m31.2.2 炉顶煤气成分及数量的计算（1）甲烷的体积由燃料碳素生成的甲烷量为：3.9477.368焦炭挥发份中的甲烷量为：CH4%焦337.180.017%0.08故7.3680.087.448（2）氢的体积由鼓风中水分分解产生的氢量为：=1131.4651.493%16.893焦炭挥发份及有机物中的氢量为：（H2%焦挥发H2%焦有机）337.18（0.026%0.3%） 12.31煤粉分解产生的氢量为：（H%煤H2O%煤）140（2.35%0.83%） 38.294炉缸煤气中氢的总生产量为：16.89312.31+38.30467.507生成甲烷消耗的氢量为：227.44814.896参加间接还原消耗的氢量为：67.5070.3523.627故 67.507-15.18-23.62728.70（3）二氧化碳的体积由CO还原Fe2O3为FeO生成的 由矿石带入的Fe2O3的质量为：%矿1600.5467.15%1074.76kg参加还原为的氢气量为：67.5070.35（10.9）0.211kg由氢还原的质量为：16.88kg由还原的质量为：1074.83416.881057.954kg故 148.114由还原为Fe生成的量为： 100095.14%10.380.07 209.31焦炭挥发份中的量为：337.180.15%0.257故 147.32209.31+0.257357.679（4）一氧化碳的体积风口前碳素燃烧生成量为：490.939直接还原生成量为：161.35焦炭挥发份中量为：337.180.16%22.4/280.432间接还原消耗的量为：148.114209.308357.422 故 259.297（5）氮气的体积鼓风带入的量为：1131.465（11.493%）79%8810.512焦炭带入的量为：337.18（0.07%0.25%） 0.882煤粉带入的量为：1400.46%0.515故 880.5210.8820.515881.909煤气成分见表1.10表1.10 煤气成分 CO2COH2N2CH4体积，357.679295.29728.7881.9097.4481571.003%22.76718.7961.82756.1360.474100.001.2.3 编制物料平衡表（1）鼓风质量的计算 1鼓风的质量为： 1.28鼓风的质量为：1131.4651.281448.275 （2）煤气质量计算1煤气的质量为： 1.389煤气的质量为：（3）煤气中的水分焦炭带入的水分为：337.184.0%13.487kg氢气参加还原生成的水分为：18.986kg故 13.48718.98632.473kg物料平衡列入表中1.11表1.11 物料平衡表入相kg%出相kg%烧结矿1617.82645.32生铁100028.10炉渣323.2028.97焦炭（湿）353.69.93煤气（干）2182.16561.45鼓风（湿）1448.27540.82煤气中水32.4730.92煤粉1403.93炉尘20.000.563640.041003635.14100相对误差1.3 热平衡计算1.3.1 热量收入q收（1）碳素氧化为放出的热量：碳素氧化产生的体积为：357.630.26357.37m3357.0264.1300.78kJ 式中 33436.2C氧化为放热，kJ/kg。（2）碳素氧化生成的体积为：295.730.43295.3m3317.851551052.70kJ式中 9804.6C氧化为CO放热，kJ/kg。 故 6401300.781551052.707952353.48kJ（3）鼓风带入的热量（V风V风）V风 （1135.841135.841.493%）1643.111135.841.493%2030.26 1872875.39kJ式中 在1150下空气的热容量，其值为1643.11kJ/m3； q水气 在1150下水气的热容量，其值为2030.26kJ/m3。（4）氢氧化为水放热13454.0919.0013454.09255627.71kJ式中 13454.09氧化为水放热，kJ/kg。（5）甲烷生成热7.4525061.59kJ式中 4709.56甲烷生成热，kJ/kg。（6）炉料物理热80冷综合矿比热容为0.674 kJ/kg。G矿0.674801597.220.6748085662.10kJ热量总收入： 7952353.481872875.39255627.7125061.5985662.10 101991580.27kJ1.3.2 热量支出q支（1）氧化物分解吸热铁氧化物分解吸热：可以考虑其中有20%FeO以硅酸铁形式存在，其余以F3O4形式存在，因此：%矿20%1597.2216.05%20%51.27kg%矿1597.2216.05%51.27205.08kg205.08455.73kg1597.2267.22%455.73618.72kg205.08455.73660.81kg4078.2551.274078.25209091.88kJ4803.33618.724803.333174088.50kJ5156.59615.915156.593190485.37kJ式中 4078.25、4803.33、5156.59分别为、分解热，kJ/kg。 209091.883174088.503194085.37 6573665.75kJ锰氧化物分解吸热为：% 10007366.020.024%10007366.021767.84kJ式中 7366.02由MnO分解产生1kg锰吸收的热量，kJ/kg。硅氧化物分解吸热为：100031102.370.65%100031102.37202165.41kJ式中 31102.37由分解产生1 kg硅吸收的热量，kJ/kg。磷酸盐分解吸热为： 100035782.60.051%100035782.617891.3kJ式中 35782.6分解产生1 kg磷吸收热量，kJ/kg。 故 6573665.751767.84202165.4117891.36795490.30kJ（2）脱硫吸热8359.053.068359.0525578.693kJ式中 8359.05假定矿中硫以形式存在，脱出1kg硫吸热量值，kJ/kg。（3）水分分解吸热13454.1 （1135.841.493%1400.79%）13454.1 22966.76kJ式中 13454.1水分解吸热，kJ/kg。（4）炉料游离水蒸发吸热2682337.184.0%268236172.68kJ式中 26821 kg水由0变为100水汽吸热，kJ/kg。（5）铁水带走的热q铁水100011731173000kJ式中 1173铁水热容量，kJ/kg。（6）炉渣带走的热1760319.1117605661633.6kJ式中 1760炉渣热容量，kJ/kg。（7）喷吹物分解吸热10481401048146720kJ式中 1048煤粉分解热，kJ/kg。（8）炉顶煤气带走的热量从常温到200之间，各种气体的平均比热容CkJ/(kg)如下（表1.12）表1.12 各种气体的平均比热容NCOCOHCHHO汽1.2841.7771.2841.2781.6101.605 干煤气带走的热量为：（1.2841.7771.2841.2781.610）200 （1.284885.331.777357.631.284259.731.27828.021.6107.45）200 430400.0kJ煤气中水汽带走的热为： 1.605GH2O（240100）1.60532.49140 4306.01kJ 430400.04306.01434706.01kJ（9）炉尘带走的热量0.7542200200.75422003016.8式中 0.7542为炉尘的比热容，kJ/(kg)。故 6795490.3255788.69322966.74186750.5536172.681173000056133.6146720434706.013016.8 8880535.37kJ（10）冷却水带走及炉壳散发热损失 10191580.278880535.371311044.9kJ1.3.3 热平衡表见表1.13热量利用系数KT总热量收入（煤气带走的热热损失） 100%（4.4312.88）% 82.85%表1.13 热平衡表热收入kJ%热支出kJ%碳素氧化放热7952353.4878.18氧化物分解6795490.366.81热风带的热1872875.3818.41脱硫25578.690.25甲烷生成热25061.590.25游离水蒸发186750.551.84氢氧化放热255627.712.51铁水带热117300011.53物料物理热85662.100.79炉渣带热561633.65.52总计10171580.27100喷吹物分解1362401.34煤气带热434706.014.27水分分解18675.550.186炉尘带热3016.80.03热损失1311044.912.88总计10171580.27100对于一般中小型高炉值为80%85%，近代高炉由于大型化和原料条件的改善可达到近90%碳素利用系数KC100% 100%67.26%2 高炉本体设计高炉本体包括高炉基础、钢结构、炉衬、冷却装置，以及高炉炉型设计计算等。高炉的大小以高炉有效容积表示；高炉有效容积和座数表明高炉车间的规模，高炉有效容积和炉型是高炉本体设计的基础。近代高炉有效容积向大型化发展。高炉本体结构的设计以及是否合理是实现优质、低耗、高产、长寿的先决条件，也是高炉辅助系统装置的设计和选型的依据。高炉炉衬用耐火材料，已由单一的陶瓷质耐火材料，普遍地过渡到陶瓷质和碳质耐火材料综合结构，也有采用高纯度Al2O3的刚玉砖和碳化硅砖；高炉冷却设备期间结构亦在不断改进，软水冷却、纯水冷却在逐渐扩大其使用范围。由于高炉综合设计水平的提高，强化高炉炉龄已经可望达到十年或更长.2.1 炉型设计与计算高炉炉型设计的依据是单座高炉的生铁产量，由产量确定高炉有效容积。历史上曾有过将产量与有效高度直接联系起来，结果设计炉型都是依产量大小的相似形，这显然是不合理的；也曾有过以产量定炉缸截面积，在焦比一定的条件下，炉缸单位面积的燃烧强度，便可以确定某一合适的数值，这样做虽然有一定的道理，但并不全面。现在多数国家都是以产量和有效容积利用系数（v）来确定高炉有效容积，再以有效容积为基础，计算其他尺寸。2.1.1日产量 = =4000 2.3=9200 t。2.1.2 炉缸尺寸（1）炉缸直径选定燃烧强度：i燃=1.05t/(m2h)， 冶炼强度：I=0.95t/(d m3)。则 ， 取d=13.5一般在24-30；校核 ， 合理（2）炉缸高度风口高度 ： ，取=4.2b生铁产量波动系数一般取1.20；P生铁日产量，；N昼夜出铁次数，一般2h出一次铁，本计算取10； 铁水密度，可取值7.1t；d炉缸直径；风口数目：n= 3（d-1）=3（13.5-1）=37.5， 取n=38个选取风口的结构尺寸为：a=0.5，炉缸高度 =4.7， 取=4.7 2.1.3死铁层厚度h0选取 =2.0 2.1.4炉腰直径、炉腹角、炉腹高度选取 =1.1 则 =1.113.5 =14.85 取=14.9选取 则 取h2=5.7校核 =80.07 2.1.5炉喉直径、炉喉高度 选取 则 取 选取 2.1.6炉身角、炉身高度、炉腰高度 选取 则 取 校核 取=81.89 选取 则 =2.0714.9=30.843 取=30.843 求 =2.0432.1.7 校核炉容(1)炉缸体积：=(2)炉腹体积：= (3)炉腰体积：=(4)炉身体积：= (5)炉喉体积： =(6)高炉容积： 误差：。 Hu=H1+H2+H3+H4+H5 =30.843 炉型设计合理，符合要求 。2.2 高炉对耐火材料的要求根据高炉炉衬的工作条件和破损机理，砌筑材料的质量对炉衬寿命有重要的影响，故对高炉用耐火材料有如下要求：（1）耐火度要高。耐火度是指耐火材料开始软化的温度。它表示了耐火材料承受高温的能力。因为高炉长期在高温条件下工作，要求耐火材料具有较高的耐火度，并且高温机械强度要大，具有良好的耐磨性、抗撞击能力。（2）荷重软化点要高。荷重软化点能够更确切地评价耐火材料的性能。（3）Fe2 O3 含量要低。耐火材料中的Fe2 O3 和SiO2 在高温下相互作用生成低熔点化合物，降低耐火材料的耐火度；在高炉内，耐火材料中的Fe2 O3 有可能被渗入砖衬中的CO还原生成海绵铁，而海绵铁又促进CO分解产生石墨碳沉积，构成对砖衬的破坏作用。（4）重烧收缩要小。重烧收缩是表示耐火材料升至高温后产生裂纹可能性大小的一种尺度。（5）气孔率要低。在高温冶炼条件下，如果砖衬材料的气孔率大，则为石墨和锌沉积创造了条件，从而引起炉衬破坏。2.3 高炉炉衬的设计与砌筑2.3.1炉底、炉缸炉底、炉缸工作条件十分恶劣，承受高温、高压、渣铁冲刷侵蚀和渗透作用。炉缸内盛装铁水和熔渣，特别是风口区燃烧焦炭产生大量的煤气，是高炉内温度最高的区域。2.3.2炉腹、炉腰 从炉腹到炉腰的炉衬要承受煤气流和炉料的磨损，碱金属和锌蒸气渗透的破坏作用，初渣的化学侵蚀以及由于温度波动所产生的热震破坏作用。本设计采用碳化硅砖砌筑炉腹、炉腰，砌砖紧靠冷却壁，缝隙填浓泥浆。炉腹、炉腰砌砖砖缝应不大于1mm，上下层砖缝和环缝均应错开。2.3.3炉身炉身上部温度低，主要受煤气流冲刷与炉料摩擦而破损。本设计采用高铝砖砌筑。2.3.4炉喉 炉喉衬板以铸钢件制成，在炉喉的钢壳上装有吊挂座，座下装有横的挡板。2.4 高炉冷却设备2.4.1 冷却设备的作用高炉冷却设备是高炉炉体结构的重要组成部分，对炉体寿命可起到如下作用：（1）保护炉壳。在正常生产时，高炉炉壳只能在低于80的温度下长期工作，炉内传出的高温热量由冷却设备带走85%以上，只有15%的热量通过炉壳散失。（2）对耐火材料的冷却和支撑。在高炉内耐火材料的表面工作温度高达1500，没有冷却设备，在很短的时间内耐火材料就会被侵蚀或磨损。通过冷却设备的冷却可提高耐火材料的抗侵蚀和抗摩擦能力。有些冷却设备可对高炉内衬起支撑作用，增加高炉的稳定性。（3）维持合理的操作炉型。（4）当耐火材料大部分侵蚀后，能靠冷却设备上的渣皮继续维持高炉生产。2.4.2 冷却介质及水的软化高炉冷却用冷却介质是水，因为水的热容量大、热导率大、便于输送，成本低廉。进水温度为30，出水温度为55。2.4.3 冷却方式（1）炉缸、炉腹及炉腰的的冷却本设计采用炉体砌砖与冷却壁一体化（第四代冷却壁），即将氮化物结合的碳化硅砖（相当于炉体砌砖）于冷却壁合注在一起，这样较好的解决了砖衬的支承问题，缩短了施工工期。其优点是：冷却壁安装在炉壳里面，炉壳不开口，密封性能好；均匀布与炉衬外，冷却均匀，侵蚀后炉衬内壁光滑。（2）炉身冷却为了提高高炉炉身寿命，本设计采用炉身冷却模块技术，将冷却水管直接焊接在炉壳上，并浇铸耐热混凝土，是由炉壳厚壁钢管耐热混凝土构成的大型冷却模块组成。冷却模块将炉身部位的炉壳沿径向分成数块，块数取决于炉前的起重能力。将厚壁（15mm）把手型无缝钢管作为冷却元件直接焊在炉壳钢甲上，在炉壳及钢管见浇注耐热混凝土，混凝土层高出水管120mm，构成大型预制冷却模块。通过炉顶托圈吊装与炉腰钢甲对接，经两面焊接后即形成新炉身。主要技术优点如下： 1）与传统的“炉壳铸铁冷却壁炉衬”相比，炉身寿命提高近1倍。 2）明显降低炉身造价。 3）缩短大修时间。 4）高炉大修初始即形成操作炉型，有力高炉顺行，同时由于炉衬减薄，也扩大了炉容，在供