后亭站抗拔桩、临时立柱桩技术交底.doc

后亭车站抗拔桩、临时立柱桩技术交底书交底编号htcz-021项目名称深圳地铁11号线11306标第 1 页共 10 页工程名称后亭车站设计文件图号3/11/D02/S/SZ16/WOO/YT/1000A施工部位抗拔桩、临时立柱桩交底日期2012/10/21技术交底内容:1、技术交底范围；本交底范围为深圳地铁11号线后亭车站抗拔桩、临时立柱桩施工工程。2、设计情况；后亭站为11号线中间站，设置在宝安大道与新和大道交叉口北侧宝安大道的绿化带下。本站为地下2层双跨岛式结构，车站起止里程CK46+981.9CK47+268.9，车站主体结构平行宝安大道，大致呈南北走向，车站南接沙井站，北接松岗站，标准段宽19.8m，总长287m。车站小、大里程端（南、北端）均为盾构始发井。车站北端抗拔桩15根，设计插入底板深度为9m，钻孔总深度为2830米（钻孔深度以现场测量为准），空桩为1921米，单桩设计抗拔力为1570kN；南端抗拔桩9根，设计插入底板深度为12m，钻孔总深度为29.630.5米（钻孔深度以现场测量为准），单桩设计抗拔力为1950kN。临时立柱桩42根，临时立柱桩钻孔深度约40米（钻孔深度以现场测量为准），设计插入底板深度为22m。由于本车站底板下存在全风化片麻状混合花岗岩、强风化片麻状混合花岗岩，因此采用旋挖钻孔灌注桩施工工艺。3、 开始施工的条件及施工准备工作；1）施工场地内临电、临水需要和总承包方进行协调，现场施工设施基本完善，施工场地较为平坦，交通较为便利。2）根据业主及设计单位提供的测量控制点位，确定桩位基准轴线，并现场标识。3）工程开工前，项目经理部已组织有关人员进行施工现场调查取证，熟悉工程图和工程地质资料。4）施工前，对施工范围内的管线须调查清楚并做好管线保护、改迁工作。5）做好排水系统设置，并预先探明和消除桩位处的地下障碍物。6）施工前应做好设备安装、调试检查工作。7）做好供水供电、夜间照明等工作。8）开工前办理有关施工手续及申报工作。4、 施工工艺；1)工艺流程 施工准备测量放线桩位复核护筒埋设旋挖钻机就位钻进成孔一次清孔吊放钢筋笼导管安装二次清孔沉渣测量灌注水下混凝土回填空桩。 2)施工工艺旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。3)施工方法(1)测量放线控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。桩位位置放样、标高引测均通过自检（技术负责人）、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。桩位误差不大于10mm，建筑物位置符合设计及业主要求。(2)钢护筒制作及埋设钢护筒每节段长2m，壁厚8mm，1200桩钢护筒内径为1400mm、1000桩钢护筒内径为1200mm。钢护筒在钢结构加工场加工。钢护筒加工标准为垂直度偏差不超过1，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.52.0m，并高出施工地面0.3m。钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于3cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%。埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置，再用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。(3)钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。(4)泥浆采用优质泥浆，采用正循环方式进行泥浆循环。泥浆控制措施如下：控制泥浆液面由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全，同时控制泥浆液面标高还可有效减少孔内缩径现象产生。控制泥浆比重泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，泥浆比重控制在1.101.15之间。控制泥浆粘度应适当提高泥浆粘度，适当采用高分子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，同时粘度不能过大，粘度过高，则会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，排浆困难，泥浆粘度控制在2024s，含砂率小于4%。控制泥浆PH值在泥浆使用前，对泥浆的PH值进行测定。泥浆PH值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。PH7，泥浆为碱性，PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。泥浆PH值以79为宜，可以增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。(5) 钻进旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业。而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。(6)终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。(7) 清孔及检测清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求(8) 钢筋笼制作和安装钢筋加工必须经监理检验合格后方能进入下道工序施工。（1）钢筋笼的加工临时立柱桩钢筋笼加工采用箍筋成型法，即按照设计图纸要求的间距在主筋上标出加强箍筋位置，然后按主筋上标好的位置将箍筋依次扶正并一一焊好，主筋采用机械连接。加强筋间距为1米，连接采用双面焊接，焊接长度为5d。螺旋箍筋上部6米范围内间距为0.2米，下部间距为0.3米。螺旋筋与主筋相交处均采用点焊，要求点焊颗粒饱满，不得出现假焊漏焊现象。吊装时钢筋笼与型钢焊接在一起吊装，焊接在工字钢底部采取3道加固措施，具体加固方法如附图所示。抗拔桩钢筋笼的加工也是采用箍筋成型法，抗拔桩主筋采用机械连，加强筋间距为2米，连接采用双面焊接，焊接长度为5d。螺旋箍筋上部间距为0.1米，下部间距为0.2米。螺旋筋与主筋相交处均采用点焊，要求点焊颗粒饱满，不得出现假焊漏焊现象。钢筋笼加工完成后，进行焊接定位钢筋，定位钢筋竖向间距5米，环向布置4根，定位钢筋与主筋焊接采用双面焊，焊接长为0.1米。（2）钢筋笼的起吊，就位和对接为确保钢筋笼起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2米左右，第二吊点停吊，继续吊起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼徐徐放入钻孔中，解除起吊钢丝绳，将整个钢筋笼下入孔中。下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，不能碰撞孔壁；因钢筋接头较多，焊接时间较长，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，满足设计及规范要求，并得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。本车站抗拔桩桩径为1.2m，临时立柱桩基桩径为1.0m，按要求设置桩基声测管，声测管安装百分之30%布置，每根桩布置2根。(9) 灌注水下混凝土临时立柱桩采用C35砼，抗拔桩采用C56d40水下砼。（1）导管：选用10mm厚无缝钢管制作，内径200mm，标准段每节2.5 m，另有0.5m1.5m长的辅助导管。导管接头用法兰盘接头，导管按规定进行气密试验。气密试验按孔底水压的1.5倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。（2）料斗：在导管内布置球胆作为隔水栓。施工时，用8mm钢板加工漏斗和储料斗，漏斗+储料斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土深度不小于1米。（3）水下混凝土浇筑钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为46小时，坍落度1822cm，须检查混凝土各项指标合格后才能放入漏斗。灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底2050cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管埋深在26m之间。混凝土灌注应连续进行不得中断。灌桩时导管提升高度不宜过大，严禁导管提出混凝土面造成事故。当出现导管堵塞情况时，可将导管少量上下升降，排除故障，但不得左右摇晃移动。同时，作好混凝土灌注记录备查。为确保桩顶质量，混凝土浇筑应比设计标高增加500mm，浇筑底板（梁）前，应将桩顶浮浆凿除清理干净，保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值，桩顶以上露出的钢筋长度应达到设计要求。现场计量人员认真计量，确保混凝土按监理工程师认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土的坍落度指标，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.051.20之间。5、 质量标准；1) 钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于3cm。2)钻机就位时，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。起吊滑轮缘，转盘中心和护筒中心三者应位于同一铅垂线上，偏差不得大于3cm。3) 控制泥浆相对密度1.101.15左右，粘度2024s，PH值79，配好的泥浆须通过试验，确定其性能满足要求后方可使用。钻进过程中必须经常测定泥浆的各项指标，做好记录，及时调整，防止塌孔。泥浆测定仪器必须经常校核。4) 开钻时，钻机必须在泥浆循环正常后方可进尺，钻进开始后需连续不断地作业，直到成孔。钻进过程中，采用减压钻进方法，以保证成孔的垂直度。5) 钻进到设计标高后进行一次清孔。一清控制泥浆指数：含砂率小于4%、泥浆比重1.101.15，粘度1720s。孔内沉渣厚度根据设计要求不大于10cm，提钻时注意钻头不得擦碰孔壁。6) 钢筋笼应按图纸所示的位置准确地安装，钢筋长度和间距必须满足制作安装质量标准。纵向主筋间隔错位，保证同一截面主筋接头截面积占钢筋总截面积不大于50%。7) 钢筋笼对接要求保证搭接长度（10d单面焊），焊缝饱满，箍筋全部点焊。耳朵筋、吊筋必须可靠焊接于主筋上，吊筋上端焊接固定于钢护筒上，在主筋上部焊接两根“7”字型钢筋，并在上部将这两根钢筋焊于护筒上，防止钢筋笼在混凝土灌注时上浮。8) 导管下至离孔底2050cm左右，即开始二次清孔，若孔底沉渣过厚，可将导管下至孔底并上下提放，提高清孔效果。二次清孔必须使泥浆指标达到要求，并经监理认可方可浇灌混凝土。9) 灌注时，保持导管插入混凝土26m，最小不得小于2m，抽拔导管应缓慢进行，严禁急速提升，导致混凝土不密实。拆除导管前，必须用测绳测混凝土面深度，