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理工 轴承 注射 设计 工作 演示 CAD

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哈尔滨理工大学毕业设计（论文）任务书学生姓名：崔博识 学号：1330060104学 院： 荣成学院 专业：机械设计制造任务起止时间： 2017年02月27日至 2016年06月 23日毕业设计（论文）题目：轴承端盖注射模设计与工作演示毕业设计工作内容：1、准备资料，了解课题、熟悉相应的软件（第一至第二周）；2、结合生产实际，制订零件的加工工艺；（第三周）；3、工艺参数计算（第四至第五周）；4、设计所有的模具，画出装配图；画出两套模具的所有零件的工作图；（第七至第十一周）；5、一套夹具工作过程的动画设计（第十二至第十四周）；6、攥写毕业论文（第十五周第十六周）注：要求全部用计算机绘图和打印文稿（交打印件和电子稿）资料：1、压力加工相关资料与手册；2、模具设计及图册；3、机械设计手册手册；4、相关的技术资料。5、Pro/ENGINEER相关资料；指导教师意见： 签名： 2016年 02 月23 日系主任意见：签名：年 月 日教务处制表哈尔滨理工大学毕业设计(论文)开 题 报 告学生姓名 学 号 专 业 班 级 指导教师 20 年 月 日课题题目及来源：题目：轴承端盖注射模设计与工作演示题目来源： 自拟课题研究的意义和国内外研究现状：轴承端盖注射模设计与工作演示是以社会实际产品为课题，真题假做，设计一副能够生产所给的塑件、结构合理、能保证制品的精度、表面质量的塑料模具，能熟练使用PROE、AUTOCAD等绘图软件。使学生在塑料结构设计、塑料成型工艺分析、塑料模具数字化设计、塑料模具零件的选材、热处理、塑料模具零件的制造，以及资料检索、英文翻译等方面获得综合训练，为缩短工作适应期奠定坚实的基础。随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。在过去25年里，中国逐渐完成了从计划经济到市场经济的转变，由于开放型经济吸引了大量的私企和外企。2006年中国的塑料年销量3800万吨以上，与欧盟相当。目前，中国塑料加工行业在亚洲处于领导地位。注塑加工行业是比较活跃的一部分，占聚合物需求总量的30，并且保持8的年增长率。注塑产品主要的应用领域为电子设备、电脑、IT产品外壳部件、手机、CD/DVD、家用物品和汽车部件等。生活日用品的出口和包装、建材、汽车等旺盛需求将导致注塑制品的稳步增长。在中国所有的塑料加工厂中，注塑厂家占70左右，这个统计数字包括了大量的小企业和国有企业。中国已经成为仅次于美国的塑料生产大国、消费大国、原料进口大国、制品出口大国，但不是综合强国。2005年中国塑料行业企业数量超过6.5万家，其中规模以上企业11726个。塑料制品出口量从2001 年的535.8万吨增至2005年的1228.5万吨，年均增长23.1%。(1)、塑料模国内的发展状况目前随着我国汽车、电子、通讯、家电等行业的发展，对塑料模具的需求越来越大，对产品质量要求越来越高。随着中国汽车工业的发展，以塑料替代木材和金属，会使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量增加，尤其是新材料及新成型技术的出现，使得塑料制品在汽车工业中的消费量日益增加。从而导致了我国塑料模的发展极其迅速。在一定意义上说，汽车塑料制品的用量能反映一个国家汽车工业的发展水平。而国内的塑料模具的发展用30年已走出国外90年的历程，现已具相当的规模。但与国外也有着不小的差距。在国内,就大型模具来说,在硬件和加工设备上与国外的差别并不大，但是在原材料和高精密制品方面存在很大的差距。一些寿命高的和高精度的模具，原材料还是需要进口，拿制作模具的原材料来说，国内的材料很难达到大型、精密模具所需要的性能要求，所以国内对高性能原材料的需求量是很大的。(2)、国外的发展状况注塑成型是最大量生产塑料制品的一种成型方法，二十多年来，国外的注塑模CAD技术发展相当迅速。70年代已开始应用计算机对熔融塑料在圆形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。80年代初，人们成功采用有限元法分析三维型腔的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十多年来，注塑模CAD技术在不断进行理论和试验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，一些商品软件逐步推出，并在推广和实际应用中不断改进、提高和改善。模具制造是制造业的根基，在轻工、电子、机械、通讯、交通、汽车、军工等部门中，60%-80%的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。塑料模具占模具总量的40%左右。近年来, 我国塑料模具制造水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模,精密塑料模具的精度已达到2m,制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产,多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模;高速模具方面已能生产挤出速度高达6m/min以上的塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在我们的生活中随处可以看到电扇，食堂、教室、办公室等。一个电扇需要两个上盖，可想而知其需求量是非常大的。在家用电器中，脚盆的圆筒状外形，并且在上部还有一沉孔，又有四个加强筋，因此其结构是非常典型的，在日常生活中，我们使用的茶杯，台灯外壳，各种家电产品的外壳等等。所用材料为聚丙烯（PP）在生活中也是常用的，因此对于这种典型注塑制件的模具设计是非常有必要的。脚盆注塑成型模具的成形部分主要是型腔部分，型腔在设计过程中主要考虑其制造工艺性，在现阶段，模具的结构越来越复杂，传统的加工方法制造似乎显得力不从心，随着各种先进的加工方法，像电火花加工，电化学加工，超声波加工，电子束和离子束加工，激光加工，高速切削等技术的逐步成熟，型腔的加工手段也越来越多。典型的高速加工机床，如德国的OPS-INGERSOLL公司的OPS550型五轴高速加工中心，日本MAZAK的VARIAXIS 500-5X 五轴联动加工中心等。课题研究的主要内容和方法，研究过程中的主要问题和解决办法：课题研究的主要内容和方法 1对轴承端盖进行塑件成型工艺性（产品原材料、结构、尺寸精度、表面质量的）分析。2 注塑机的选择，由于机构的结构和产量等各项要求，综合考虑采用卧式注塑机。模具结构设计1浇注系统设计所给设计将型腔对称放置，使用圆锥型主流道，使用球型头的拉料杆的冷料井。将分流道对称设置，分流道截面采用圆形截面，浇口采用侧浇口，利用分型面或配合间隙排气。2成型零件结构设计由于塑件左右对称，直接在哈夫块上造出型腔。3合模导向和定位机构设计使用导柱四根，同时与导套配合，既能够导向，又能够定位。4侧向分型与抽芯机构由于塑件的结构简单，采用分型。5.注塑模温调节系统对型芯使用喷流式冷却回路，凹模使用多层水道。三、零件图的绘制在对模具的结构进行了基本的设计后，首先要对轴承端盖进行三维图以及零件图的绘制，以为后一部的加工提供必要的尺寸及一些数据参数。四、对模具进行模具的CAD设计在对模具进行基本设计之后，就要进行相关的设计计算，在得到正确的数据后，进行相关设计，可得到简单又优良的设计。在对模具进行设计完成之后，得到了模具的三维图。同时生成所有零件的图纸。再通过AutoCAD将图纸再画出来，进行必要的线型和尺寸标注。五、一套夹具工作过程的动画设计完成以上的工作之后，还要进行注射模具的制造工艺设计,在完成所有的设计之后进行设计说明书的撰写。研究过程中的主要问题和解决办法： 开题报告与外文翻译(2.27-3.17)确定轴承端盖注塑工艺方案（3.20-3.31） 不合格浇注系统的设计计算(4.3-4.11)模具成型部件的设计(4.12-4.13) 不合格抽芯机构的计算(4.14-4.18)注塑机的校核(4.19)模架标准件的选择与校核(4.20)主要模架零件的设计(4.21-4.25)推出机构设计(4.26-4.28)模具工作过程的动画设计(4.28)装配图与零件图绘制(5.1-5.26) 书写设计说明书(5.29-6.16)课题研究所需的参考文献： 1刘少达，我国塑料模具的现状及发展趋势A. 2004,3.2 朱鹏程, 姜丽军. 先进的热流道塑料模具技术J. 科技论坛，2008：85873宋满仓，注塑模具设计与制作标准化体系的研究J.大连理工大学.2005,5.4 我国塑料模具行业的发展方向浅谈,中国金属加工.5中国塑料模具现状及发展方向,中国数控车床.6罗百辉，中国模具产业:技术现状与发展中的问题解决之道M.2009.17黄泽森.热流道注射模流道板设计,2006,5.8洪慎章.近代塑料的应用现状及注射模的发展方向,上海交大 ,2000,30.9周持兴.木塑复合材料制备技术的研究进展J.上海交通大学化学化工学院，2007，8.10许洪斌，樊泽新。塑料注射成型工艺及模具M.化学工业出版社，2006.10 .11德E.林纳 P.恩格.注射成型模具设计108例（第二版）M.中国轻工业出版社12 LIMT,CORNEY J,RITCHIE J M,et al.Optimizing tool selectionJInternational Joumal of Producion Re,2001,39(6):1239-1256.13 D.Y. Yang,Y.S.Kang,Analysisanddesignofindustrialhotextrusionprocess through square dies for manufacturing complicated Al alloy profiles, Ann. CIRP 45 (1996) 239.指导教师审查意见：指导教师签字： 20 年 月 日指导委员会意见审核意见：组长签字： 20年 月 日 哈尔滨理工大学学士学位论文轴承端盖注射模设计与工作演示摘 要本文中针对轴承端盖注射模具制定出合理的设计结构，其中包括成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计，冷却系统设计等等。根据分析情况，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明，通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。关键词：轴承端盖，注射模具，浇注系统，脱模机构，冷却系统IVThe Injection Mold Design for Bearing Cap and Working Demo Abstract herein develop a reasonable design structure for a bearing cap of the injection mold, which comprises a molded part and component design, gating system design, design of the release mechanism, the cooling system design and the like. According to the analysis, the design of a plastic injection mold, and the mold and the main parts for the CAD drawing. Study injection mold of great significance for the understanding of the plastic production process and improve product quality. This design introduces basic principle of injection molding, in particular a single structure and working principle of the parting surface of the injection mold, for injection molding products made basic design principles; Details of the cold runner injection mold casting system, temperature control system and a top the system design process, and the mold intensity request described by this design, you can have a preliminary understanding of the injection mold, we noted that some details of the design, mold structure and understand how it works. Keywords: bearing cap, injection mold casting system, the release mechanism, the cooling system目 录摘要IAbstractII第1章 绪 论11.1 概述11.2塑料模现状11.3 模具产品发展势头21.4 本课题的设计步骤3第2章 塑件的工艺分析情况52.1塑件的工艺性分析情况52.1.1塑件的原材料分析情况52.1.2 ABS的注塑工艺参数62.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析情况72.2.1结构分析情况72.2.2尺寸精度分析情况72.2.3表面质量分析情况72.3计算塑件的体积和质量7第3章 注塑模设计83.1 注射模具分型面的选择83.1.1 分型面的基本形式83.1.2 分型面选择的基本原则83.1.3 分型面的选择83.2 浇注系统的设计93.2.1 浇注系统的组成93.2.2 注射模具主流道的设计93.2.3 分流道的设计103.2.4 浇口的设计113.2.5 冷料穴和钩料脱模装置133.3 型腔数目的确定及型腔的排列133.3.1 型腔数目的确定133.3.2 型腔的排列16第4章 成型零件和模体的设计174.1 模具型腔的结构设计174.2 型芯的结构设计184.3 成型零件的尺寸确定18第5章 顶出机构的设计21第6章 冷却系统的设计23第7章 排气系统24第8章 注塑机有关参数校核258.1模具闭合高度的确定258.2注塑机有关参数的校核258.3模具安装和试模25总 结28参考文献29致 谢30哈尔滨理工大学学士学位论文第1章 绪 论1.1 概述模具工业是现代工业的基础，这在很大程度上决定了产品的质量和市场竞争力的技术水平。随着中国加入“WTO”步伐不停加快。“入世”中国模具产业将有显著而深远的影响，经济全球化的势头日益明显，而许多世界知名公司的持续转型，国际国内市场的进一步如今，该行业将经历较大的影响，竞争将更加激烈。在如此严峻的行业背景，通过对中国的模具制造水平不停改革创新我们的技术人员有了很大的提高，大型，复杂，精密，高效和长寿命模具上了一个新台阶。塑料成型塑料制品已成为有实用价值的产品的重要组成部分。员工已达40余种塑料成型方法。其中最重要的是注塑，挤出，吹塑成型和压制。它们占塑料成型的近85 ;注射这一点尤其突出，占塑料成型的30以上。注塑模制热塑性模塑方法中，几乎所有的热塑性塑料可以通过这种方法进行成型，某些热固性塑料也可用于注塑。1.2 塑料模现状近年来我国塑料模具有了长足的进步，大型，复杂，高效和长寿命模具又上了新台阶，特别体现在高科技应用的深度和广度上，表现在下方所列几个方面：（1）广泛应用CAD/CAM/CAE，特别是加工方面，计算机造型，编程并由数控机床加工已是主要手段，CAE软件也已得到广泛应用，提高了设计水平。（2）热流道技术的推广应用更上一层楼，内热式和外热式流道装置，自制热喷咀和引进热喷咀都得到了应用，有的已达到国际先进水平。（3）气体辅助注射技术已得到应用，不少厂家均采用了此技术，例如熊猫公司开发气辅模具是时，采用了C - MOLD气辅分析情况软件使模具顺利研制成功。（4）应用优质塑料模具钢，现注射模较少采用45钢，P20钢得到广泛应用，大大提高了使用寿命和表面光洁度。（5）抽芯脱模机构的创新设计，很多厂家已设计出结构新颖，脱模容易，具有创新意识的脱模机构，并解决了很多以前脱模难的问题但与发达国家。（6）精密，复杂，大型，高寿命模具的制造水平有了很大提高。那些尺寸精度高，模具零件要求互换，塑件形状复杂的模具由于采用了CAD三维技术计算机模拟注射成型，气辅技术等等先进的方式，使模具达到了国外同类模具水平。模具的寿命也达到100万次或更高。我国的模具工业在“九五”期间虽有较快发展，但相比一些发展较快的国家，我国仍存在相当大的差距。据资料显示，CAD，CAE的应用，发达国家远高于中国，而中国大陆的应用程度有远低于香港，台湾。特别是FLOW软件和COOL软件，发达国家已普及而中国大陆才刚刚起步。差距之大，使人感慨。在模具标准零件及标准模架方面，发达国家已普及，并实现了商品化，而中国大陆已有国家标准但尚未实现商品化。热流道及热管技术发达国家已大量使用，并形成了系列和标准。而我国大陆70年代开始研究迄今尚无标准。在发达国家及发达地区塑料模具行业向小而专的方向发展；向技术密集方向发展；高技术与高技艺相结合；生产规模以小而专见长；专业化与柔性化相结合。而在中国大陆则恰恰相反。独立的模具工厂难以生存；多属于劳动密集型企业；有忽视高技艺的倾向；大而全居多；尚无专业化与柔性化相结合的规划。而且大型，精密，复杂，长寿命模具产需矛盾仍然十分突出，高档模具进口的比例达40%以上，而有些模具已出现过剩。1.3 模具产品发展势头模具工业是我国国民经济的基础产业，随着全球经济的发展，生活的新技术不停取得新的进展和突破，不停的市场经济的发展，由工业产品驱动越来越向多品种，小批量，高质量，低成本的方向，是关键过程设备的各种产品的制造模具的要求越来越高，模具将有以下发展势头：1模具CADCAMCAE技术将越来越深入人心并发挥着越来越重要的作用。基于CADCAMCAE网络将开放集成的体系结构，统一的兼容性和专业。CADCAM软件，面向对象的智能，特点和制造将基于得到长足的进步。模具三维分析情况更清晰的重要性。国产CAXA软件系统，功能和造血干细胞的系统和z-molo软件水平将不断提高和完善。2模具的精度将越来越高，越来越大，现在模具的精度已达23毫米，长1毫米的精密模具将上市。作为微和精度要求的不断提高，这就要求开发的超精密加工。另一方面，由于越来越大的模制零件的一模多腔与需求开发和有效利用，将需要大规模的。3随着热流道技术的日渐推广应用，在塑料模具热流道模具的比例将逐步提高，为模具热流道技术可以提高生产力和零件，优质的原材料，可大大节省工件，因此，热流道技术的应用将得到快速发展，其比例会逐步提高。4，不断完善和发展的塑料成型工艺，气辅模具及适应模具压力注塑成型工艺也随之发展。气体辅助注射成型技术可以提高塑件的外观和内在质量。与注射压力低，产品变形小，节约原材料，提高生产效率，从经而大大降低成本等等优点。高压喷射可以减少树脂的收缩率，提高塑件尺寸的稳定性，提高其精度。5经济快速模具技术具有广阔的前景，在快速原型（RP）的优秀性能快速模具制造（RT）。在第二十一世纪，这种生产方式占工业生产的比重将达到75%。模具的生产周期将越来越短，成本会相应降低。精度和寿命能满足RP + RT使用生产要求成为国内和国际的RPM界大力发生的领域，大力向快速模具制造（RTM）的发展，一些新的快速成型方法的出现，RPM是计算机，激光，光学扫描，先进的新材料，计算机辅助设计（CAD），计算机辅助制造（CAM），数值控制（CNC）高新技术的应用。它可以用来直接或间接快速模具。快速模具制造技术以满足市场的需求，将呈现多元化的发展势头。6模具标准件的应用将更加广泛。模具标准件不仅可以缩短成型周期，还可以提高模具质量和降低模具制造成本，因此模具标准件的应用将更加广泛，在模具市场将成为一种。非常积极和迅速发展的产品。逆向工程的多样化7三维扫描仪和高速会使模具开发，逆向工程技术已成为模具制造，信息传输方便的方式，是一种模具CADCAM的关键技术。8高性能模具钢的消费也在快速增长，由于对模具钢的要求越来越高，迫切需要发展高强度，高硬度，高耐磨性好，机械加工，热处理变形，模具材料性能的导热系数，并得到广泛的应用。如各种导轨型材模具，塑料，PVC。随着塑料钢的进一步发展，塑料模具的比例将不断提高，发展的步伐也将高于死。模具的要求也越来越高，在市场上的份额将逐步扩大高档模具。1.4 本课题的设计步骤本设计要求使用CAD，PROE等等软件对机构进行零件图纸制做，设计成型注射模具。联合脱模机构相对简单的注射模具的设计，传统的设计方法使用的模具设计合理、简单有效的优点。主体材料：ABS根据选择的模具腔中两种模式，为模具的基本方案：（1）对注射机的选择，综合考虑结构和生产机制与给定的要求，卧式注塑机；（2）模具的结构设计（一）浇注系统的设计设计要求一模两腔，对称地放置的空腔，使用锥形浇口，利用拉杆球头冷料井。亚军对称设置，梯形截面流道截面，通过浇口潜伏式浇口，分型面或间隙排气；（b）成型零件结构设计阴模使用整体嵌入式，上下模板上均嵌入阴模。由于结构的上下结构特征，在上下模板均设计了型芯；（c）合模导向和定位机构设计使用导向柱四根，同时与导套配合，既能够导向，又能够定位；（d）脱模机构设计使用推杆进行脱模，同时在喷雾器嘴的下侧使用一推环，虽然塑件有四处筋板，可使用使用四处推杆，但使用一推环可防止在推模时对塑件造成破坏；（3）零件图的制做在对模具的结构进行了基本的设计后，首先要进行三维图以及零件图的制做，为后一部的加工提供尺寸及一些数据参数。（4）对模具进行模具的CAD设计模具的基本设计后，进行相关的设计计算，正确的数据，相关的设计采用CAD，通过人机交互，可以通过简单的设计和优良的。在设计在模具完成后，我们得到了三维绘制模具总装配图，并生成模具零件图，以及所有我们需要的。进行以上的工作之后，还要进行注射模具的制造工艺设计,在完成所有的设计之后完成设计说明书的撰写。27哈尔滨理工大学学士学位论文第2章 塑件的工艺分析情况该塑件是轴承端盖产品，其零件图如图所示。材料是ABS，类型为大批量生产。图2-1 轴承端盖图2.1 塑件的工艺性分析情况2.1.1塑件的原材料分析情况选择材料：ABS Acrylonitrile-butadiene-styrene 丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物塑料分析情况：()、基本特性:是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使具有良好的综合力学性能。丙烯腈使有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS无毒，无味，微黄色，塑料成型具有良好的光泽。密度为1.02 1.05/cm。ABS具有优异的冲击强度迅速下降，也不是在较低的温度。良好的机械强度和耐磨性，耐寒性，耐油，耐水性，化学稳定性和电性能。水，无机盐，碱，酸几乎不影响ABS，溶解或乳化液形成的醛，酮，酯，氯代烃类，醇类和烃类在大多数溶剂中是不溶的，但与烃的接触会软化膨胀。采用冰醋酸的ABS塑料表面的侵蚀，植物油和化学物质能引起应力开裂。ABS具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。后颜色可以匹配任何颜色。缺点是耐热性不高，连续工作温度70度，93度左右的热变形温度。紫外线耐候性差，硬而脆的下。在ABS三组按不同的比例，也稍有不同的性能，以适应不同的应用。根据应用场合的不同，可分为超高冲击，高冲击，冲击，低冲击和耐热性等。（2），ABS的主要用途是用于制造齿轮，泵叶轮，轴承，电机外壳，手柄，管道，仪表的外壳，仪表板，水箱外壳，电池，蓄冷和冰霜李宁在机械等行业。由ABS汽车挡泥板，扶手的汽车行业，空调热水管，热水器等，并用ABS夹芯板的车身。ABS也可以用来使水表壳体，纺织设备，电器配件，文具，体育用品，玩具，电子琴和录音机，住房，食品包装容器，农药喷雾器、家具等等。（3）成型特点：ABS在温度下的粘度，因此较高的成型压力，脱模斜度对ABS塑料宜稍大；吸湿，成型加工前应进行干燥处理；易于焊接线，模具设计时应注意尽量减少浇注系统在成形条件下材料流动的阻力；正常，壁厚，熔体温度，影响最小的收缩率。高精度要求的塑件，模具温度可以控制在50 60度，塑件光泽和耐热性，应控制在60 80度。2.1.2 ABS的注塑工艺参数1、注塑机类型：螺杆式7、保压力5070MP2、喷嘴形式直通式8、注射时间35s3、螺杆转速（r/min）30609、保压时间1530s4、喷嘴温度180190C10、模具温度50705、成型温度 C料筒：前200210中210230后18020011、冷却时间1530s6、注射压力7090 MP12、成型周期4070s2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析情况2.2.1结构分析情况从经零件图分析情况，该零件总体形状为长方形,模具设计,该零件属于中等复杂程度.2.2.2尺寸精度分析情况从经塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为2mm,壁厚均匀,，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸中等。2.2.3表面质量分析情况该零件的表面除要求不要有缺陷毛刺，内部不得有杂质外，没有特别的表面质量要求，故相对容易实现。综上情况可以分析看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.2.3计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：V=46.87cm计算塑件的质量：根据设计手册可查得ABS的密度为=1.06kg/dm塑件质量：M=V50g(通过3D软件测量得到)采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等等情况，初步选用注塑机XSZY125型。哈尔滨理工大学学士学位论文第3章 注塑模设计3.1 注射模具分型面的选择3.1.1 分型面的基本形式分型面形成由塑料和固定的具体情况，但一般有平面分型面，阶梯式的脸，斜分型面，分型面、综合式分型面。3.1.2 分型面选择的基本原则选择的基本原则：（1）拿着一个塑料的外观整洁；（2）分模面应利于排气；（3）应考虑开塑料在动模一侧；（4）应易于保证塑件的精度；（5）分模面应简单使用易于加工；（6）考虑侧向分型面的主要类型；（7）分模面应参数和注塑机相适应；（8）考虑脱模斜度的影响11。3.1.3 分型面的选择根据对工件模型的观察和分型面选择的基本原则。现选择A-A为分型面。图3-1 分型面的选择3.2 浇注系统的设计3.2.1 浇注系统的组成浇浇注系统是熔融塑料进入模腔的注塑机喷嘴通道，包括浇口，流道，浇口及冷料。在注射模浇注系统设计时应注意以下原则 12 。（1）根据确定的塑料型腔数浇注系统的布局合理的设计。（2）根据许多因素的形状、尺寸和壁厚等塑料配件，并结合形态和浇注系统的形式位置的选择。（3）应尽量缩短物料流和易于清洁的材料，节省原材料，提高注入效率。（4）应根据塑件的成型的选择，尤其是它的流动性能，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动。3.2.2 注射模具主流道的设计主流道是熔融塑料由注塑机喷嘴通过它的第一部分，和注塑机喷嘴在同一轴线。因为碰撞喷嘴浇口和熔体注射成型机，反复接触，一般浇口不直接安装在定模，为便于制造，由浇口套可拆卸，用螺丝或模板 13 迫使组合形式。（1）主流道的设计浇口是浇注系统从喷嘴和模具的注塑机接触开始时的塑性流动通道分流道路融化后。有很大的影响，形状和尺寸的塑料流道的熔体流动速率和灌浆时间，因此，必须使温降和压力损失最小熔化。（2）主流道尺寸用于水平或垂直于主通道的注塑机的模具，垂直于分模面。为了从主流道衬套材料使主流道凝可以顺利拔出，主流道设计成锥体，2 6锥角。D注塑机喷嘴直径0.5mm 1毫米的小端直径比。因为小的前端为球形，其深度为3mm至5毫米，注塑机喷嘴球的位置与模具的配合接触，所以主流道球面半径比喷嘴球面半径为1mm 2mm。流动表面粗糙度Ra值为0.08。（3）主流道浇口套流道设置碳素工具钢如T8A，T10A钢等材料制造，热处理淬火硬度53hrc - 57hrc。材料的浇口应采用优质钢T8A钢，并应进行淬火处理，以防止注射机喷嘴无碰撞损坏，硬度的浇口应小于注塑机喷嘴的硬度。为了便于浇口是从主通道中移除，阿尔法主流道是3 6圆锥孔。在注塑机喷嘴头接触表面的浇口必须是一致的，由于注塑机喷嘴是一个球体，半径是固定的，从而从喷嘴完全进入主流使熔融塑料和不溢，应使喷嘴和注塑机是好的接触凸凹球面浇口套端，内孔直径的锥形孔的小端直径大于喷嘴，流道孔应基于球面角连接，不应拔下来。为了便于浇口是从主通道中移除，以3至6度圆锥孔角直浇道，塑料的流动性差也可以稍大，但太大，容易导致注射速度慢，容易形成涡流。直接接触浇口套和塑料注射区，应该选小端直径的材料。在注塑机喷嘴头接触表面的浇口必须是一致的，由于注塑机喷嘴球，从而从喷嘴完全进入主流使熔融塑料和不溢，应使喷嘴和注塑机的凹球面端的好小端内孔直径凸接触浇口套端，圆锥孔的直径大于喷嘴，流道孔应基于球面角连接，不应拔下来的痕迹，为了确保顺利脱模主流道凝材料 14 。定位环定位模具和注塑机装置，保证了浇口集和注塑机的喷嘴的中心定位，定位环直径应定位孔的间隙和注塑机。栅面和固定模平面高度一致的部分匹配。注塑机的喷嘴半径xs-z-30是12毫米，喷嘴直径为2毫米。所以你要使端部的凸球面接触浇口套端面凹球面与注射机的喷嘴是好的，13毫米凹球半径，小端直径应大于锥形孔的喷嘴直径，3毫米，如图3.2所示。图3.2 浇口套3.2.3 分流道的设计分流从主流道部分和方向变化的熔融塑料，顺利进入进料浇口单型腔或多腔浇口进入通道，连接在浇口中间部分，分流和改变方向，通常浇道设置在亚表面形成区。在注射过程中，塑料熔体流过分流，应其压力损失和热损失最小，骨料，用最少的原则产生的分流，分流的总体设计如下：流道形状考虑截面积分流量和其周围的长度比是好的，它可以减少热量和摩擦阻力的熔融区域，减少压力损失。在可能的情况下，流道长度应尽可能短，以减少压力损失，避免幽灵的太大影响的成本，在多腔模具型腔分流道长度尽量相等，以达到传递压力注射时平衡保障就在同一时间尽可能均匀，各型腔的塑料。在某些情况下，流道长度不相等，应进行必要的补救措施，在流道，如果长，到底应该把寒冷的窑洞，放冷料进入型腔的空气 15 。为了满足注射成型过程中，分流道的截面积应尽可能小，但横截面积分流量过小会降低注射速度，使填充时间的延长，并可能缺乏材料，烧，皱纹，缩孔等缺陷产品，和并联冷却时间。大的冷却时间比塑件的型腔应短，不影响注入效率。横截面积，因此在设计时要低，以测试模式不是留有余地校正。的亚军和腔分布布置紧凑，合理的距离，应使用对称或对称，使其平衡，减少总的地区形成区域。最好是型腔和流道的几何中心的总投影面积在分型面和锁模力的中心重合。在转向频率流道尽可能小，在拐角处应光滑，不得有尖角，这些都是为了减少压力损失，有利于材料流动。当赛跑运动员在定模侧或分流的延伸，应该把钩在靠近浇口和流道料杆的交叉点上，为了打开时，钩杆由第一集料的作用下从固定模具流道，并与塑料注射。分流的内表面不应是非常轻的，从1.6M一般表面粗糙度可以使物料流，外部流动摩擦阻力小，分流，冷却皮质转轮固定，熔融塑料绝在总体布局，应综合考虑冷却系统和布局，并预留空间冷却水道。轴承端盖注射模模具两腔，在布局选择平衡流道。流动平衡的特点是：分流通过浇口从每个空腔，完全相同的长度，截面尺寸和形状，以确保每个腔与进料均匀，同时，注射完毕。半圆形流道截面形状的选择，它比圆形的效率低，但与圆形横截面的简单处理。3.2.4 浇口的设计（1）浇口的概念浇口亦称进料口，是连接分流流道和型腔。选择位置和浇口的设计是否适当，直接关系到塑件可能是完整的，在注射成型高质量。（2）浇口的作用浇口可分为限制性和非限制性浇口两。非限制性浇口是浇注系统断面尺寸最大的部分，它主要是针对大型筒，塑料外壳腔喂养和压力反馈。限制性浇口是浇注系统截面尺寸最小的部分，其作用如下：浇口突然变化的截面面积，塑料熔体通过一个灵活的入口速度突变增加，剪切速率的增加，熔体和降低粘度，使它成为理想的流动状态，从快速平衡腔。多腔模具，浇口的尺寸来调整，也可使腔和非均衡布局，同时饲料的用途。浇口是早期治疗，防止在型腔中的熔体流动的影响。浇口通常是最小的部分浇注系统，这有利于在塑胶零件加工的 16 和塑料浇口骨料分离。（3）注射模的浇口类型单分型面注射模浇口可以用来直接浇口，中心浇口，侧浇口，环形浇口，轮辐浇口和爪形浇口。（一）直浇口直接浇口叉称浇口，属于非限制性浇口。这种类型的浇口只适用于单腔模具。特点是：流阻小，流程短，饲养时间长等；有利于深腔的消除。气体不易排出的缺点；在最小和注塑机的浇注系统的亚表面塑性投影面积，模具结构紧凑，受力均匀；翘曲变形，浇口部分去除困难，浇口，有大的去除后，标记的浇口，美丽的塑料部件。（b）中心浇口当气缸壳塑件的底部中心或靠近一个通孔的中心位置，内浇口开孔，分流锥设置在浇口中心，称为中心的大浇口，是一种特殊形式的直接浇口。它具有直接浇口的优点，并克服了收缩，变形等缺陷的直接浇口。（C）侧浇口在分型面一般侧开浇口，塑料熔体从内侧或外侧填充模腔，并为截面形状（边草），是限制浇口。浇口被广泛使用在多腔单分型面注射模。浇口是小部分，降低塑料浇注系统的消费，并除去浇口容易，不留痕迹。这两个不同形式的侧大浇口扇浇口和平缝。扇形闸浇口是侧浇口扇形浇口方向逐渐增加的宽度，厚度逐渐降低，缝纫浇口也称薄栅极，栅极宽度，厚度很小。主要用于成型面积小，塑料板的平面尺寸较大，可以减小塑件的翘曲变形，但浇口的去除比扇形闸浇口更加困难，在塑件浇口也更明显。（d）环栅填充腔浇口圆周进给式称为环形浇口。环栅特性的均匀给料。全境大致相等的圆周速度，熔体的流动状态。空气的空腔可以出院，焊线是可以避免的，但是，浇注系统的材料消耗多，浇口去除困难。轮辐浇口（E）轮辐浇口是在圈浇口的基础上的改进。这种类型的栅极材料消耗比环形浇口少得多。这种类型的浇口的生产比环形浇口的广泛应用。圆柱壳与底部的一个大洞的塑料部件。轮辐浇口的缺点是增加了焊缝，会影响塑件的强度。（f）爪形浇口爪形栅加工比较困难，通常用电火花加工。核心可以从分流锥，避免塑性变形或同轴度差等成形缺陷。故障和轮辐浇口爪形浇口类似，主要适用于细长的管状孔小，同轴高塑件。浇口位置选择的原则：尽量缩短流动距离；避免熔融的塑料零件缺陷引起的断裂现象；浇口应在厚壁塑料件打开；考虑分子定向的影响；降低焊接线。（4）平衡浇注系统的设计（一）对浇注系统的平衡的概念为了提高生产效率，降低成本，小（包括一些中小）塑料零件往往需要多腔模具的弛豫结构应用于腔平衡布置形式。如果一个系统是根据需要浇铸成型腔和非均衡布局形式设计的，你需要调整浇口的尺寸，流动的栅极形成达到一致的工艺条件，这是浇注系统的平衡，也被称为平衡浇口。（b）计算浇注系统的平衡方法浇注平衡计算方法是通过计算多腔模具每浇口BGV（浇口平衡值）来判断或计算值。浇口平衡，BGV值应符合以下要求：该塑件的多腔模具，每浇口计算BGV值必须是平等的；多腔模具不同的塑料件，各浇口BGV值计算的塑件的大小必须充满型腔。（5）浇口的选择该模具采用一模二腔，选择侧浇口。侧浇口为扁平状，可大大缩短冷却时间，缩短成型周期。易浇注系统凝材料去除不影响塑件的外观。浇口是装在塑料表面，浇口截面形状简单，易于加工，并注入效率。3.2.5 冷料穴和钩料脱模装置冷料穴设置在主流道的末端，即主流道正对面的动模板上。它是用来存储注射的时间间隔，由温度的降低冷喷嘴。由于散热。在注射时，如果它们进入通道，将推流和减少物料流量。在腔中，将有在塑料零件的冷疤或冷点。球形拉料装置由一个寒冷的窑洞，拉杆，安装在芯固定板拉杆，不与喷射系统联动。3.3 型腔数目的确定及型腔的排列3.3.1 型腔数目的确定根据塑件生产批量及经济性，通过注射量及锁模力计算，可确定尽可能多的型腔数，以提高生产率。其型腔在一模中的数目确定方法见表3-1：序号确定依据确定方法说明1按塑件的经济性确定型腔数按总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产时的原材料费用，仅考虑模具费和成型加工费。其型腔数量，可用下式计算：N=式中 N每副模具型腔数； P计划生产总件数； Y单位小时模具加工费用（元h）；T成型周期（min）；c每个型腔模具加工费用（元）；单腔模具比多腔模具制造成本低，周期短，所以无质量的塑料零件，不宜采用多腔尤其是形状复杂，体积大，精度高，塑料零件的小批量生产中应使用单腔模具比较经济。2按注塑机的最大注射量确定型腔数塑件的每次注射量总和不能超过注塑机最大额定注射量的80，其计算方法是：N式中 N每台模具允许型腔数； V注塑机最大注射量； Vj浇注系统凝料量； Vs单个塑件的容积；或质量（cm 或g） 若每次注射量总和大于注塑机额定注射量，则型腔数应减小或采用单型腔；3按注塑机额定锁模力确定型腔数按注塑机额定锁模力确定所需设型腔数，可以按下式核算：N式中 F注塑机额定锁模力（KN）； P塑料对型腔平均压力（MPa）；A浇注系统在分型面上的投影面积（cm）；AZ单个塑件在分型面上的投影面积（cm）；所确定的型腔个数总锁模力不应超过注塑机额定锁模力，否则合模时，模具难以合严，有溢料产生，应减小型腔个数。4按制品精度要求确定型腔数型腔数越多精度越低，从经满足精度要求出发型腔数可按下式确定：N2500-24式中 L塑件基本尺寸（mm）； 塑件尺寸公差（mm）； 单腔时，塑件可能达到尺寸公差（mm），其中聚甲醛为0.2、PE、PP、PC、PVC为0.05 ；1.根据经验，每增加一个型腔，其尺寸精度可降低4。2.一模一腔时，塑料公差聚甲醛为0.2，尼龙66为0。3，聚碳酸酯ABS，聚乙烯为0.05。3.对于高精度塑件，一模不能超过四腔。表三此塑件采用第二种方法确定型腔数目；按注塑机的最大注射量确定型腔数；根据公式：NN5（取整）最终确定采用一模4腔的结构形式；3.3.2 型腔的排列型腔的布置采用对称分布，以防模具承受偏载而产生溢料。平衡性好，加工容易，使用比较广泛。哈尔滨理工大学学士学位论文第4章 成型零件和模体的设计4.1 模具型腔的结构设计型腔大体有以下几种结构形式：整体式、整体组合式、局部组合式和完全组合式。型腔由整块材料制成，用台肩或螺栓固定在模板上。其主要优点是易于处理的，尤其是在一模多腔，腔单处理后，在分别安装在模板，所以容易保证同心度和精密型腔尺寸，易于成型加工等。用散料腔，但当地的地方组合腔形成插入。局部组合腔型腔较深或较复杂的形状，整个模具加工更困难或局部硬化。充分结合腔是由多个螺栓拼块。它的特点，易于加工，方便和局部热抛光工艺。节约优质钢。对于大的空腔或形成大面积的塑件加工这种形式是不容易的。这里是一个选择积分腔。在塑料注射模具的注塑工艺，从模具保证高压喷射过程中的冲击作用下，型腔，因此模具型腔应具有足够的硬度和刚度，在一般情况下，在模具型腔压力时的压应力， 塑性流动注射压力注射过程中，前确保开放时的压应力和压力的时刻的大门关闭，但承载力腔主要是注射压力和确保在注射过程中的压力，以及不断变化的。在这些压力，缺乏刚性空腔时，往往会产生弹性变形，导致在腔扩大，这将直接影响到塑件的质量和尺寸精度。因此在模具设计中应首先考虑厚壁空洞和底板厚度具有足够的强度和刚度，以保证腔产生超过在注射过程中的弹性变形的极限。因此型腔壁厚和底板的计算和选择是十分重要的。（1）型腔侧壁厚度的计算按强度计算其壁厚S按下方所列公式计算 式中 型腔材料的许用应力，=156.8MPa p型腔内单位平均压力，P=38.4MPar型腔内半径，r=10mm代入公式得：S=4mm（2）底板厚度的计算按强度计算其壁厚H按下面公式计算 式中 型腔材料的许用应力，=156.8MPa p型腔内单位平均压力，P=38.4MPar型腔内半径，r=10mm代入公式得：H=5.5mm4.2 型芯的结构设计型芯的结构形式大体有：整体式、整体复合式、局部组合式、完全组合式。4.3 成型零件的尺寸确定（1）平均收缩率计算型腔尺寸ABS的收缩率一般为0.3%0.8%,从而得出ABS的平均收缩率为0.6%。径向尺寸ABS的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的外径D=25.00，所以查表得=0.45按照平均收缩率计算凹模径向尺寸公式式中 LM凹模的径向尺寸，mmScp塑料的平均收缩率，%Ls塑件径向公称尺寸，塑件公差值，z凹模制造公差，已知Ls =25.00Scp =0.006=0.45所以 z=/3=0.15深度尺寸ABS的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs =22.8，所以查表得=0.40按照平均收缩率计算凹模深度尺寸公式式中HM凹模的深度尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Hs塑件高度公称尺寸，塑件公差值，z凹模深度制造公差，已知Hs =22.8Scp =0.006=0.40所以z=/3=0.13（2）按平均收缩率计算组合型芯尺寸径向尺寸ABS的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。所以d=9，所以查表得=0.37按照平均收缩率计算型芯径向尺寸公式式中LM组合型芯的径向尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Ls塑件径向公称尺寸，塑件公差值，z组合型芯制造公差，已知Ls =9.00Scp =0.006=0.37所以z =/3=0.12高度尺寸ABS的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs=15.00-3.00=12.00，所以查表得=0.36按照平均收缩率计算组合型芯高度尺寸公式式中HM型芯高度尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Hs塑件孔深度公称尺寸，塑件公差值，z组合型芯高度制造公差，已知Hs =13.00Scp =0.006=0.36所以z =/3=0.12（3）分流道的设计采用半圆形截面流道。因为塑料熔体在流道中流动时，表面冷凝冻结，起绝热的作用，熔体仅在流道中心流动，因此分流道的理想状态应是其中心线与浇口的中心线位于同一直线上，而半圆形截面可以满足。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。对于壁厚小于3，质量在200g以下的塑件可用公式式中 W流经分流道的塑料量，gL分流道长度，D分流道直径，为6其中 n型腔数目m塑件质量，g得出取分流道的长度为112分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种。此设计中我采用的是平衡式布置。平衡式布置可以使各型腔同时均衡的进料，从而保证了各型腔成型出来的塑件在强度.性能.重量上的一致性。第5章 顶出机构的设计顶出机构的分类：按驱动方式分类可分为：手动顶出、机动顶出、启动顶出。按模具结构分类可分为：一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。（1）推出机构的结构组成 在注射成型的每一循环，塑料制品和模具的浇注系统从毛巾从机构被称为推动机构，也被称为脱模机构、脱模机构。对行政机关行为的介绍通常是活塞杆安装在注塑机的机械千斤顶或液压缸完成。结构组成：由推出、复位和导向零件组成。（2）结构分类手动推出、机动推出、液压或气动推出。（3）结构设计要求塑件留在动模,塑件在推出过程中不变形、不损坏,不损坏塑件的外观质量,合模时应使推出机构正确复位,动作可靠。（4）结构设计（a）推杆推出机构推杆推出机构是一种最简单的机构介绍，最常见的。由于对大自由推杆装置，推杆截面多为圆形，易于实现与推杆孔推杆精度及模板或核心。推杆的运动阻力小，启动动作灵活、可靠，所以被广泛应用于生产。但因为放区的发射一般比较小，容易造成局部应力大而顶穿塑性或塑性变形，所以很少用于起草和剥离性管或大盒塑件。（b）推管推出机构推管推出机构是用来推出圆筒形、环形塑件或带有孔的塑件的一种特殊结构形式，其脱模运动方式和推杆相同。由于推管是一种空心推杆，故整个周边接触塑件，推出塑件的力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。（c）推件板的推出机构所有的薄壁容器，壳状部分和表面不允许的塑料产品的推出标志，推板推导出。推推板机构易说弹射板机构，它是由一块与核心根据一定的混合精度匹配模板和顶杆。特点：推板推出的特点是顶出力均匀，运动平稳，与力的引入。但对于截面不塑性循环，部分的处理更加困难。（d）活动嵌件及凹模推出机构由于结构的形状和材料的关系的一些塑料配件，而不是由推杆，推管，推板，简单的推杆脱模成型，可插入或腔的塑料部件。（5）顶出机构的设计原则：在成型射出塑料零件，一般有顶出痕迹，但应尽量使剩余的痕迹，不影响塑件的外观，这是在喷射器和喷射位置的选择必须考虑的问题。在一般的顶出机构应设在塑件和定位的内表面是不显眼的。因此，弹射装置上模侧，设计的注射装置，在一般情况下，试图在动模一侧的塑料零件的设计，为了方便顶部塑料零件。这应该是考虑在选择分型面。在实践中，如果塑料零件和不在动模一侧的情况，试图找到一种方式提高沉默的侧阻力，一是草案核变小，或增加核心的表面粗糙度，或不影响的前提下，塑料件的使用，对人的横向槽的核心侧，坑和发布公开的障碍，为了提高动态电阻。在特殊情况下，必须在固定的模具制造的塑料部件可以用在定模顶出机构。在成型射出塑料零件，一般有顶出痕迹，但应尽量使剩余的痕迹，不影响塑件的外观，这是在喷射器和喷射位置的选择必须考虑的问题。在一般的顶出机构应设在塑件和定位的内表面是不显眼的。顶部应具有足够的机械强度和耐磨性，这在长期运行顺畅，无卡滞，制作方便，易于维修。喷射装置的喷射均匀分布，在塑件顶部的最大输出力的作用下的构件，避免引射作用在薄的部分力量，在顶部的塑料部件防止变形和破坏过程。顶部应具有足够的机械强度和耐磨性，这在长期运行顺畅，无卡滞，制作方便，易于维修。第6章 冷却系统的设计塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为60，用20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30，产量为（1分钟2模）1000g/h。求塑件在硬化时每小时释放的热量为Q3，查有关文献得尼龙1010的单位热流量为Q2=314.3398.1J/g ,取Q2=350J/g：Q3=WQ2=1008g/h350J/h=352800J求冷却水的体积流量VV=WQ1/Pc1(T1T2)=140cm3温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面：变形尺寸精度 力学性能 表面质量在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。在注射模具中溶体从经200 C,左右降低到60C左右，所释放的能量5以辐射，对流的方式散发到大气中，其余95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的2/3。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传递是层流的1020倍。在此我选择湍流。 如表五：冷却水道直径 d/（mm） 最低流量v /（m/s）流量 qv/（m/min） 12 1.10 7.410哈尔滨理工大学学士学位论文第7章 排气系统在注塑模具的设计过程，设计必须考虑排气结构，否则，塑性流体熔体进入模具型腔，浇注同时放电类型和通道的空气在空腔，气体如不能及时排出，会使部分内的气泡，此外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，压缩空气产生高温，导致部分碳化或燃烧的塑料件，塑料件有一个泡沫，或塑件熔接不良引起强度下降，甚至充甚至会产生很高的温度，使塑料烧焦，和从废物。排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。由于轴承端盖注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。第8章 注塑机有关参数