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上海 工程技术 大学 密封 数控 加工 工艺 夹具 设计 CAD

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上海工程技术大学密封端盖数控加工工艺及夹具设计(带CAD图）,上海,工程技术,大学,密封,数控,加工,工艺,夹具,设计,CAD

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附表3 数控加工刀具卡片上海工程技术大学高职学院数控加工刀具卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间2车乳化液工步号刀具号刀具各称刀具型号刀片刀尖半径(mm)刀柄型号刀具补偿量(mm)备注型号牌号直径/mm刀长mm)1T01机夹可转位车刀SVJBR1616H11VBMT160408-HMYBC1520.4SVJBR1616H111002T02机夹可转位镗刀MCLNR2020K12CNMG090308-DM YBC2520.4MCLNR2020K121253T03内切槽刀SVJBR1616H11VBMT160408-HMYBC1520.4SVJBR1616H111004T04机夹可转位镗刀P20YT715硬质合金0.4BT40-XM32-75实测5T04机夹可转位镗刀P20YT715硬质合金0.4BT40-XM32-75实测编制审核批准共 页第 页附表3 数控加工刀具卡片上海工程技术大学高职学院数控加工刀具卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间3乳化液工步号刀具号刀具各称刀具型号刀片刀尖半径(mm)刀柄型号刀具补偿量(mm)备注型号牌号直径/mm刀长mm)3T01机夹可转位车刀MCLNR2020K12CNMG090308-DM YBC2520.4MCLNR2020K12125编制审核批准共 页第 页附表12 数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45#毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间4钻加工中心XH714O0005专用夹具乳化液数控加工工步号刀具号刀具各称刀具型号刀片刀尖半径(mm)刀柄型号刀具补偿量(mm)备注型号牌号直径/mm刀长mm)1T069.麻花钻YC-XDSKH51HSSBT30-HER16-60H9502T0714麻花钻LX55-0228SKH51HSSBT30-HER16-60H14501.夹具装配图要加个左视图2.铰链就是连接压板和夹具体的那个小圆圈她说在俯视图表示错误啊附表1 机械加工工艺过程卡片上海工程技术大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时1备料1、 45钢2、 110mm30mm2车右端1、 车平面，保证总长26.5-27mm，外圆倒角1CK6140三爪卡盘70min2、 镗孔c59孔至尺寸要求并倒角3、 车内凹槽至尺寸4、 镗孔62先镗孔至60.55、 最后精镗孔至尺寸要求3调头，车左端粗精车左端108和外圆以及长度尺寸26.5和27至尺寸要求并倒角CK6140三爪卡盘（反爪）20min4铣1、 钻14垂头孔至尺寸立式加工中心XH714专用夹具30min2、 钻铰孔3-14至尺寸5平衡实验6检查入库制审核共 页第 页附表2 数控加工工序卡上海工程技术大学数控加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间2车数控车床CK6140ZYJJ-01三爪卡盘乳化液数控车间工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/min）背吃刀量（mm）备注1车平面，保证总长26.5-27mm，外圆倒角1T01机夹可转位车刀游标卡尺533165.512.82.22镗孔c59孔至尺寸要求并倒角T02机夹可转位镗刀游标卡尺533165.512.82.23车内凹槽至尺寸T03内切槽刀游标卡尺533165.512.82.24镗孔62先镗孔至60.5T04机夹可转位镗刀游标卡尺533165.512.82.25精镗孔至尺寸要求T04机夹可转位镗刀游标卡尺533165.512.82.2编制审核批准共 3 页第 1 页15附表2 数控加工工序卡上海工程技术大学数控加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间3车数控车床CK6140ZYJJ-02三爪卡盘（反爪）乳化液数控车间工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/min）背吃刀量（mm）备注1粗车左端108T01机夹可转位车刀游标卡尺533165.512.82.22精车左端108T01机夹可转位车刀游标卡尺86634026.91.83粗车外圆T01机夹可转位车刀游标卡尺533165.512.82.24精车外圆T01机夹可转位车刀游标卡尺86634026.91.85粗车长度尺寸26.5和27至尺寸要求并倒角T01机夹可转位车刀游标卡尺533165.512.82.26精车长度尺寸26.5和27至尺寸要求并倒角T01机夹可转位车刀游标卡尺86634026.91.8编制审核批准共 3 页第 2页附表2 数控加工工序卡上海工程技术大学数控加工工序卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间4钻立式加工中心XH714ZYJJ-03专用夹具乳化液数控车间工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/min）背吃刀量（mm）备注1钻14垂头孔至尺寸T069.麻花钻游标卡尺55012556.60.852钻铰孔3-14至尺寸T0714麻花钻游标卡尺55012556.60.85编制审核批准共 3 页第 3页附表3 数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间2车数控车床CK6140ZYJJ-01三爪卡盘乳化液数控车间工步号刀具号刀具各称刀具型号刀片刀尖半径(mm)刀柄型号刀具补偿量(mm)备注型号牌号直径/mm刀长mm)1T01机夹可转位车刀SVJBR1616H11VBMT160408-HMYBC1520.4SVJBR1616H111002T02机夹可转位镗刀MCLNR2020K12CNMG090308-DM YBC2520.4MCLNR2020K121253T03内切槽刀SVJBR1616H11VBMT160408-HMYBC1520.4SVJBR1616H111004T04机夹可转位镗刀P20YT715硬质合金0.4BT40-XM32-75实测5T04机夹可转位镗刀P20YT715硬质合金0.4BT40-XM32-75实测编制审核批准共 3 页第 1 页附表3 数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间3车数控车床CK6140ZYJJ-02三爪卡盘（反爪）乳化液数控车间工步号刀具号刀具各称刀具型号刀片刀尖半径(mm)刀柄型号刀具补偿量(mm)备注型号牌号直径/mm刀长mm)3T01机夹可转位车刀MCLNR2020K12CNMG090308-DM YBC2520.4MCLNR2020K12125编制审核批准共 3 页第 2 页附表3 数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间4钻立式加工中心XH714ZYJJ-03专用夹具乳化液数控车间工步号刀具号刀具各称刀具型号刀片刀尖半径(mm)刀柄型号刀具补偿量(mm)备注型号牌号直径/mm刀长mm)1T069.麻花钻YC-XDSKH51HSSBT30-HER16-60H9502T0714麻花钻LX55-0228SKH51HSSBT30-HER16-60H1450编制审核批准共 3 页第 3 页附表4 数控加工进给路线图数控加工进给路线图产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间2车数控车床CK6140ZYJJ-01三爪卡盘乳化液数控车间附表4 数控加工进给路线图数控加工进给路线图产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间3车数控车床CK6140ZYJJ-02三爪卡盘（反爪）乳化液数控车间附表4 数控加工进给路线图数控加工进给路线图产品型号零件图号产品名称密封端盖零件名称密封端盖材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸110mm30mm（通孔50mm）备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间4钻立式加工中心XH714ZYJJ-03专用夹具乳化液数控车间附录5 数控加工程序O0001N10 M03 S500 T0101;N20 G00 X73 Z3;N30 G71 U2 R1;N40 G71 P50 Q140 U0.5 F0.2;N50 G01 X0;N60 Z0;N70 X24 C1;N80 Z-8;N90 X27.081;N100 X38 Z-23;N110 W-8;N120 X59;N130 X60 W-O.5N140 Z-71;N150 G00 X100 Z200;N160 M05;N170 M00；N180 M03 S800 T0101;N190 G00 X65 Z2;N200 G70 P50 Q140;N210 G00 X100 Z200;N220 M05;N230 M00;N240 MO3 S300 TO2O2;N250 G00 X62 Z2;N260 Z-44.5;N290 GOO Z200;N300 M05;N310 M30;零件号到安全距离粗车外轮廓加工余量单边0.5mm循环加工精加工外轮廓程序暂停程序结束车件2左端O0002N10 M03 S500 T0101;N20 G00 X0 Z3;N30 G01 Z0 FO.2;N40 X34.5 C1;N50 Z-18;N60 X44.5;N70 Z-25;N80 X65;N90 G00 Z200;N100 M05;N110 M00;N120 M03 S800 TO1O1;N130 G00 X0 Z3;N140 G01 Z0 F0.05;N150 X34 C1;N160 Z-18;N170 X44;N180 Z-25;N190 X65;N200 MO5;N210 M00;N220 M03 S500 T0303;N230 G00 X19 Z3;N240 G71 U2 R1;N250 G71 P260 Q290 U-O.5 F0.2;N260 G00 X34;N270 G01 ZO;N280 X24 C1;N290 Z-53;N300 G00 Z200;N310 M05;N320 M00;N330 M03 S800 TO303;N340 G00 X19 Z3;N350 G70 P260 Q290 FO.O2;N360 G00 Z200;N370 M05;N380 M30;零件号粗车外轮廓程序暂停，手动钻孔精加工外轮廓程序暂停粗车内孔循环加工程序结束上海工程技术大学毕业设计（论文） 密封端盖零件数控加工工艺及夹具设计上海工程技术大学毕业设计（毕业论文）密封端盖数控加工工艺及夹具设计学 院高职学院专 业班级学号学 生指导教师32目 录 摘 要IIAbstractIII第1章 绪论11.1 概述11.2 数控加工研究意义及现状11.3 数控加工发展趋势21.4 本文主要研究内容3第2章 密封端盖零件的数控加工工艺分析52.1 零件图及工艺分析52.2 零件的材料、毛坯及热处理52.3 零件三维图形的建立62.4 制定加工方案、确定加工顺序62.5 定位基准的选择72.6 刀具及对刀的选择82.6.1正确选择粗、精加工刀具82.6.2确定对刀方式及对刀点92.7 切削用量的选择92.7.1切削用量的确定92.7.2加工余量的确定102.8 确定切削用量及基本工时10第3章 钻沉头孔夹具设计143.1 问题的指出143.2 夹具的夹紧装置和定位装置143.3 夹具方案的设计153.4 夹具的导向163.5 切削力及夹紧力的计算173.6 钻孔与工件之间的切屑间隙193.7 钻模板203.8 定位误差的分析203.9 钻套、衬套设计与选用223.10 确定夹具体结构和总体结构233.11 夹具设计及操作的简要说明24第4章 编制数控加工程序单254.1 编程技巧254.2编制程序单25结 论29致 谢30参考文献31摘 要本设计主要讲述密封端盖数控加工工艺及夹具设计。数控加工工艺设计的主要任务是制订加工工艺规程，也是数控机床加工前的准备工作。数控机床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸以及机床的运动过程。本设计针对典型密封端盖零件进行了数控加工工艺设计及程序的编制。工艺设计方面从零件图开始，选择数控设备，对零件定位基准及装夹方式进行确定，制定了合理的加工方案，划分数控加工工序，确定工步顺序，合理选择刀具和对刀点，设计出某一加工步骤的夹具，最终确定加工余量，最终得出完整的工序卡片，工艺卡片，并编制完整的程序单。用仿真软件对程序的正确性进行验证，写出本次毕业设计总结。关键词：密封端盖零件；夹具设计；工艺分析；数控仿真 Abstract NC machining process the design focuses on the composite shaft parts and NC programming. The main task of NC machining process design is to make the process of NC machine tool, but also the preparatory work before. CNC machining program not only process includes the parts, but also including the cutting parameters, tool path, cutting tool size and machining process. The design of NC machining process design and procedures for typical shaft with parts of the. Process design from the beginning of the part drawing, choose CNC equipment, parts of positioning and clamping mode is determined, the reasonable processing plan, dividing the NC machining process, determine the processing procedures, the reasonable selection of tool and tool, fixture design a processing steps, the final determination of machining allowance, finally draw process card, complete process card, and preparation of complete program. Using simulation software to verify the correctness of the program, write the graduation design summary.Keywords: shaft mating parts; fixture design; process analysis; numerical simulation密封端盖数控加工工艺及夹具设计代国文 011109119第1章 绪论1.1 概述数控加工，就是泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程。数控机床是一种用计算机来控制的机床，用来控制机床的计算机，不管是专用计算机、还是通用计算机都统称为数控系统。数控机床的运动和辅助动作均受控于数控系统发出的指令1。而数控系统的指令是由程序员根据工件的材质、加工要求、机床的特性和系统所规定的指令格式（数控语言或符号）编制的。数控系统根据程序指令向伺服装置和其它功能部件发出运行或终断信息来控制机床的各种运动。利用数控机床加工，其加工产品的质量一致性好，加工精度和效率高，尤其是在复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床无法相比的2。1.2 数控加工研究意义及现状数控机床的出现及它所带来的巨大的效益，引起了世界各国科技界和工业界的普遍重视。几十年来，数控机床在品种、数量、加工范围和加工精度等方面有了惊人的发展，随着电子元件的发展，数控装置经历了使用电子管、分立元件、集成电路的过程。特别是使用了小型计算机和微处理机以来，数控机床的性能价格比日趋合理，可靠性日益提高3。在工业发达的国家，数控机床在工业、国防等领域的应用已相当普遍，已由开始阶段的解决单件、小批量复杂形状的零件加工，发展到为减轻劳动强度、提高劳动生产率、保证质量、减低成本等地中批量甚至大批量生产的应用。现在认为，即使是对批量在500-5000件之间的不复杂的零件用数控机床加工也是经济的。随着经济发展和科学的进步，我国的数控机床方面的开发、研制、生产等将得到迅速发展。发展数控机床是当前机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控车床是车削加工功能较全的数控机床，它可以把车削、铣削、螺纹加工、钻削等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。数控车床设有旋转刀架或旋转刀盘，在加工过程中由程序自动选用刀具和更换刀位3。采用数控车床进行加工可以大大提高产品质量，保证加工零件的精度，减轻劳动强度，为新产品的研制和改型换代节省大量的费用，提高企业产品的竞争力。数控技术技术的应用不但给传统行业带来革命性的变换，伴随着传统行业的工业化，高精度，要效率，高质量，竞争力，带动民生行业高歌猛进，起着举足轻重的地位。通过对典型轴类零件加工的数控加工工艺分析，了解数控技术在轴类零件中的应用。通过对本课题的设计编写可以巩固和加强数控知识，学习课堂上学不到的知识和技术，真正实现将理论变为实践。随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化4；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理;在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构5。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，已不适应日益复杂的制造过程，因此，对数控技术实行变革势在必行6。1.3 数控加工发展趋势a. 总线式、模块化结构的CNC装置。采用多微处理机、多主总线体系结构，提高系统计算能力和响应速度。模块化有利于满足用户需要，构成最小至最大系统。b. 在PC机基础上开发CNC装置充分利用通用PC机丰富的软件资源，随PC机硬件的升级而升级，适当配置高分辨率的彩色显示器。通过图像、多窗口、菜单驱动以及多媒体等方式，得到友好的人机界面。c. PC数控。PC既作为人机界面，同时利用其大容量存储能力和较强的通信能力，又可作机床控制用，成为PC数控。d. 开放性。现代数控系统要求控制系统的硬件体系结构和功能模块具有兼容性，软件的层次结构、模块结构、接口关系等均符合规范标准，以方便于机床制造商将特殊经验植入系统，让数控机床用户有自动化开发环境。e. 大容量存储器的应用和软件的模块化设计，不仅丰富了数控功能，同时也加强CNC系统的控制功能。它具备通信联网能力，支持多种通用和专用的网络操作，为工厂自动化提供基础设备。 f. 将多种控制功能(如刀具破损检测、物料搬运、机械手控制等)都集成到数控系统中，使系统实现多过程、多通道控制，即具有一台机床同时完成多个独立加工任务，或控制多台和多种机床的能力。g. 面向车间编程技术和智能化。系统能提供会话编程、蓝图编程和CAD/CAM等面向车间的编程技术和实现二三维加工过程的动态仿真，并引入在线诊断、模糊控制等智能机制9。1.4 本文主要研究内容本课题针对典型密封端盖零件进行了数控加工工艺设计及程序的编制。工艺设计方面从零件图入手，然后选择数控设备，接着对零件定位基准及装夹方式进行确定，之后制定了合理的加工方案，随后划分数控加工工序，确定工步顺序，设计合适的夹具，合理选择刀具和对刀点，最后确定加工余量。最终得出完整的工序卡片，并编制完整的程序单。通过本课题的设计，熟练数控加工的整个设计过程，熟练使用CAD软件。对零件图进行工艺分析，明白零件技术要求和加工等级，分析加工重点和难点并提出解决方案，综合零件的尺寸和特点正确选择车床刀具和毛坯。制作刀具卡，根据所要加工零件特点和精度要求选择合适加工刀具并制成刀具卡。确定走刀线路，按照零件特点拟定走刀线路。设计合适的夹具，完成夹具的设计，并绘图。编制数控程序，学会使用数控仿真软件，把编好的程序输入模拟软件中进行仿真加工，检验程序准确性提高数控操作的安全系数。概括起来主要有：a. 学习数控技术的概况和发展。b. 对零件图的分析，画出零件图，完成三维造型，研究轴的加工工艺和工艺分析，确定切削用量。c. 根据工件拟定加工路线，制定工艺卡，设计夹具，并手工编制数控加工编程程序。d. 利用仿真软件验证程序，最后整理并完成各类图纸和说明书。第2章 密封端盖零件的数控加工工艺分析2.1 零件图及工艺分析图2-1 零件图在制订零件的机械加工工艺规程之前，对零件进行工艺性分析，以及对产品零件图提出修改意见，是制订工艺规程的一项重要工作。此次设计的是一个轴类组合零件,此件几何要素间的相互关系明确，条件充分；采用一个主视图和一个剖视图完整的表达零件，尺寸表达完整，符合国家制图标准。有利于编制程序时的数据分析和计算；表面粗糙度的标注明确了各加工面的加工精度要求。检查零件图的完整性和正确性，在了解零件形状和结构之后，应检查零件视图是否正确和完整，是否能足够表达的直观、清楚，绘制是否符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标注是否齐全、合理等。2.2 零件的材料、毛坯及热处理轴类零件材料常用45钢，对于中等精度而转速较高的轴，可选用40Cr等合金结构钢；精度较高的轴，可选用轴承钢GCr15等，也可选用球墨铸铁，对于高转速、重载荷条件下工作的轴，选用20CrMnTi、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAL氮化钢。低碳钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、心部强度和耐冲击韧度，但是热处理变形较大。而氮化钢经调质和表面氮化后，有很高的心部强度、优良的耐磨性和耐疲劳强度，热处理变形却很小。轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件；有些大型轴或结构复杂的轴采用铸件，毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，从而获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度，故一般比较重要的轴，多采用锻件。故本次设计采用零件材料为45钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。2.3 零件三维图形的建立根据分析完后正确的零件图通过三维画图软件确定三维模型。图2.3 三维图2.4 制定加工方案、确定加工顺序零件加工过程中，为满足零件的几何尺寸、形位精度以及其它各项技术要求，首先必须制订出经济、合理的工艺路线。由于零件生产类型为多件生产，并采用了工序集中的工艺加工倾向安排，即采用通用数控机床配以通用的工装夹具，来保证零件的加工质量，同时也可以提高劳动生产率，尽量降低生产成本。拟订工艺路线是制定工艺规程的关键步骤，其主要内容包括选择各表面的加工方法、安排工序的先后顺序，确定工序集中与分散程度等。为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：a. 以一次安装所进行的加工作为一道工序；b. 以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序；c. 以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序；d. 以粗、精加工划分工序。综上面分析，拟订以下加工方案：工序号工序名称工序内容1备料1、 45钢2、 110mm30mm2车右端1、 车平面，保证总长26.5-27mm，外圆倒角12、 镗孔c59孔至尺寸要求并倒角3、 车内凹槽至尺寸4、 镗孔62先镗孔至60.55、 最后精镗孔至尺寸要求3调头，车左端粗精车左端108和外圆以及长度尺寸26.5和27至尺寸要求并倒角4铣1、 钻14垂头孔至尺寸2、 钻铰孔3-14至尺寸5平衡实验6检查入库2.5 定位基准的选择在指定工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有较大的影响，当用夹具安装时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度，因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此定位基准的选择应先选择粗基准，再选择精基准。a. 精基准的选择选择精基准时，主要考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。结合零件的加工要求及毛坯的质量，应以设计基准作为定位基准，这样设计基准与定位基准重合满足基准重合原则；选择以60mm基准满足基准统一原则。对工件的轮廓及整体形状精度的保证非常有利。b. 粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，并注意应尽快获得精基面。根据精基准的选择和零件的加工要求，选择该组合零件毛坯的外圆为粗基准。2.6 刀具及对刀的选择2.6.1正确选择粗、精加工刀具a. 按用途可分为外圆、台肩、端面、切槽、切断、螺纹和成形车刀等。还有专供自动线和数字控制机床用的车刀。b. 按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 c. 按材料可分为 高碳钢、高速钢 、非铸铁合金刀具、 烧结碳化刀具、 陶瓷车刀 、钻石刀具。本设计所要用到的刀具参见下表：表2.1 数控加工刀具卡片工步号刀具号刀具各称刀具型号刀片刀尖半径(mm)刀柄型号刀具型号牌号直径/mm刀长mm)1T01机夹可转位车刀SVJBR1616H11VBMT160408-HMYBC1520.4SVJBR1616H111002T02机夹可转位镗刀MCLNR2020K12CNMG090308-DM YBC2520.4MCLNR2020K121253T03内切槽刀SVJBR1616H11VBMT160408-HMYBC1520.4SVJBR1616H111004T04机夹可转位镗刀P20YT715硬质合金0.4BT40-XM32-75实测5T04机夹可转位镗刀P20YT715硬质合金0.4BT40-XM32-75实测6T069.麻花钻YC-XDSKH51HSSBT30-HER16-60H9507T0714麻花钻LX55-0228SKH51HSSBT30-HER16-60H14502.6.2确定对刀方式及对刀点a. 对刀方式对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。数控车削的对刀方式有几种，本次设计采用试切对刀的方法对刀。b. 对刀点对刀点可以设在被加工工件上，也可设在夹具或机床上，选择对刀点的原则：对刀点的位置容易确定；能够方便换刀，以便与换刀点重合；对刀点应与工件坐标系原点重合。2.7 切削用量的选择2.7.1切削用量的确定a. 背吃刀量ap在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小，常取0.10.5。b. 进给量f进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000/min以下）。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。粗车时，一般取f=0.30.8/r，精车时常取f=0.10.3/r，切断时f=0.050.2/r。c. 主轴转速n车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。切削速度确定后，用公式n =1000 vc/d计算主轴转速n（r/min）。2.7.2加工余量的确定加工余量是指加工过程中在工件表面所切去的金属层厚度。加工余量一般指的是公称余量，公称余量即公称尺寸之差。影响加工余量的因素 ：(1)前工序的表面质量（包括表面粗糙度 H a 和表面破坏层深度 S a ）； (2)前工序的工序尺寸公差 T a ；(3)前工序的位置误差 a ，如工件表面在空间的弯曲、偏斜以及空间误差等； (4)本工序的安装误差 b 。 加工余量大小，直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增加机械加工劳动量，降低生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，增加成本。但若加工余量过小，又不能消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，必须合理地确定加工余量。其确定的方法有：a. 经验估算法 经验估算法是根据工艺人员的经验来确定加工余量。为避免产生废品，所确定的加工余量一般偏大。适于单件小批生产。b. 查表修正法 此法根据有关手册，查得加工余量的数值，然后根据实际情况进行适当修正。这是一种广泛使用的方法。c. 分析计算法这是对影响加工余量的各种因素进行分析，然后根据一定的计算式来计算加工余量的方法。此法确定的加工余量较合理，但需要全面的试验资料，计算也较复杂，故很少应用。2.8 确定切削用量及基本工时切削用量主要是指切削速度、进给量和切削深度。影响切削用量的因素有：刀具材料、结构形状以及刚度；被加工零件的材料及其切削性能、零件的形状和刚度；机床的性能、功率和刚度；加工方法对加工精度及表面粗糙度的要求；对生产率的要求等。工序一：车右端(1) 车平面，保证总长26.5-27mm，外圆倒角1（1）背吃刀量确定 ，1 mm。（2）进给量的确定, 选取0.3mm/r。（3）速度的计算,由表选取= 150mm/min。由公式 n=1000VC/d(3.1) 求出转速788.25，参照表选取=800。d=60mm。将此转速带入 公式： (3.2) 求出实际切削速度150.72mm/min。 （4）基本时间的计算轴前端面：=60mm，根据=13mm，取=2mm，查表得=5 mm。由公式 (3.3)得出=0.46min工步2 镗孔c59孔至尺寸要求并倒角（1）背吃刀量确定 ，2.5mm。（2）进给量的确定, 由表选取=0.3mm/r。（3）速度的计算,由表选取= 60mm/min。由公式（3.1）求出转速475.25r/min，参照表选取=500。将此转速带入公式（3.2）求出实际切削速度59.66mm/min。（4）基本时间的计算轴前端：=31mm，根据=13mm，取=2mm，查表得=5mm。由公式(3.3)求出=0.63min工步3车内凹槽至尺寸（1）背吃刀量确定 ，0.5mm。（2）进给量的确定, 由表选取=0.2mm/r。（3）速度的计算,由表选取= 100mm/min。由公式（3.1）求出转速785.40r/min，参照表选取=800。将此转速带入公式（3.2）求出实际切削速度95.46mm/min。（4）基本时间的计算轴前端：=31mm，根据=13mm，取=2mm，查表得=5mm。由公式(3.3)求出=0.40min工步4 镗孔62先镗孔至60.5（1）背吃刀量确定 ，5mm。（2）进给量的确定, 由表选取=0.1mm/r。（3）速度的计算,由表选取= 50mm/min。由公式（3.1）求出转速275.32r/min，参照表选取=300。将此转速带入公式（3.2）求出实际切削速度50.87mm/min。（4）基本时间的计算槽长度：=3.5mm，根据=13mm，取=1mm，查表得=2mm。由公式(3.3)求出=0.13min。工序二：车零件2左端外轮廓工步 1粗车端面、外轮廓（1）背吃刀量确定 ，2.5mm。（2）进给量的确定, 由表选取=0.3mm/r。（3）速度的计算,由表选取= 50mm/min。由公式（3.1）求出转速512.25r/min，参照表选取=500。将此转速带入公式（3.2）求出实际切削速度69.08mm/min。（4）基本时间的计算轴长：=52mm，根据=13mm，取=2mm，查表得=5mm。由公式(3.3)求出=0.84min。工步4 粗车内轮廓（1）背吃刀量确定 ，2mm。（2）进给量的确定, 由表选取=0.3mm/r。（3）速度的计算,由表选取= 40mm/min。由公式（3.1）求出转速489.25r/min，参照表选取=500。将此转速带入公式（3.2）求出实际切削速度37.68mm/min。（4）基本时间的计算轴长：=52mm，根据=13mm，取=2mm，查表得=5mm。由公式(3.3)求出=1.55min。工步5精车内轮廓（1）背吃刀量确定 ，0.5mm。（2）进给量的确定, 由表选取=0.2mm/r。（3）速度的计算,由表选取= 60mm/min。由公式（3.1）求出转速796.32r/min，参照表选取=800。将此转速带入公式（3.2）求出实际切削速度60.29mm/min。（4）基本时间的计算轴长：=52mm，根据=13mm，取=2mm，查表得=5mm。由公式(3.3)求出=0.98min。工步2 钻3-9孔至尺寸 2、 钻铰孔3-14至尺寸 （1）背吃刀量的确定，选取4.5mm。 （2）进给量的确定，由表选取0.40。 （3）钻削速度的计算，由表选取=40 mm/min，由公式（3.1），求出437.65。参照表选取=450，将此转速代入公式（3.2），求出实际钻削速度42.39mm/min。（4）基本时间的计算钻孔：=37mm，根据=13mm，取=3mm，查表得=11mm。由表得5mm，将上述结果带入公式（3.3），求出1.4第3章 钻沉头孔夹具设计3.1 问题的指出由于生产类型为成批，大批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。本次设计选择设计是钻沉头孔的夹具，它将用于Z525钻床。3.2 夹具的夹紧装置和定位装置本夹具主要用于钻端面孔，用于立式钻床Z525上。夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。在这次夹具设计中，定位是采用一根心轴和一个定位插销来定位水平方向的。在垂直方向，用两个同心半圆环来定位。当被加工零件放到夹具体同心圆环上后，用定位插销把夹具上的钻模板和零件通过先加工的孔进行定位，把压板压紧，之后取出定位插销。3.3 夹具方案的设计如图所示，为了加工通孔，必须使其完全定位。因此初步的设计方案如下,方案：图3.1 装配图方案首先必须明确其加工时应如图所示，这样水平放置，便于钻床加工。那么要使其完全定位，可以采用: 由零件图可知，利用59的中心孔和零件的侧平面作为定位基准，利用盖板来进行加紧。采取的是手动加紧的方法。我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。方案2：选底平面一面、棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。该心轴需要在上面钻孔，以便刀具能加工工件上的小孔。方案3：选底平面一面、棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。该心轴需要在上面钻孔，以便刀具能加工工件上的大孔。方案4：一面加固定V型块和固定V型块定位，这样既简单。如上图所示，一底面限制的自由度有3个，一个固定V型块限制两个自由度，一个固定V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。可是这种方案无法调节。如果毛坯超差还得通过螺丝调节。在该定位方案中，一个支撑面顶住，限制了z轴的移动，z轴的旋转，y轴的旋转三个移动自由度。一个固定V型块限制了y轴的移动，x轴的移动，一个滑动V型块限制了z轴的旋转，这样6个自由度全部被限制方案一结构简单，可操作性强，方便装夹，根据上面叙述选择方案一。3.4 夹具的导向在钻床上加工孔时，大都采用导向元件或导向装置，用以引导刀具进入正确的加工位置，并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的刚性，从而保证零件上孔的精度，在钻床上加工的过程中，导向装置保证同轴各孔的同轴度、各孔孔距精度、各轴线间的平行度等，因此，导向装置如同定位元件一样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用。导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。在这套钻床夹具上用的导向套是钻套。钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套。因此套钻夹具加工量不大，磨损较小，孔距离精度要求较高，则选用固定钻套。如图3.2。直接压入钻模板或夹具体的孔中。图3.2 钻套钻模板与固定钻套外圆一般采用H7/h6的配合。且必须有很高的耐磨性，材料选择20Mn2。淬火HRC110。相同的，为了防止定位销与模板之间的磨损，在模板定位孔之间套上两个固定衬套。选取的标准件代号为12*18 GB2263-19134。材料仍选取T10A， 淬火HRC110。公差采用H7/p6的配合。3.5 切削力及夹紧力的计算刀具：钻头9、14。则轴向力：见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力：F夹KF （N）扭距：Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数由资料机床夹具设计手册查表可得：切削力公式：式（2.17）式中 查表得： 即：实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。3.6 钻孔与工件之间的切屑间隙钻套的类型和特点:1、固定钻套：钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，钻模板或夹具体的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨损教小的中小批生产或加工孔径甚小，孔距离精度要求较高的小孔。2、可换钻套：主要用在大批量生产中，由于钻套磨损大，因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套，衬套直接压入钻模板的孔内，钻套以F7/m6或F7/k6配合装入衬套中。3、快换钻套：当对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。4、特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C，使开始钻孔时，钻头切屑刃不位于钻套的孔中，以免刮伤钻套内孔，如图3.3。图3.3切屑间隙 C=(0.31.2)d。在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，确定了设计方案后，选择了C=8。因为此钻的材料是铸件，所以C可以取较小的值。3.7 钻模板在导向装置中，导套通常是安装在钻模板上，因此钻模板必须具有足够的刚度和强度，以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式，可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板，在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下，钻螺栓紧固，钻模精度较高。4钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。3.8 定位误差的分析1) 夹具安装误差因夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。图5-2中夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差，=0.2) 夹具误差因夹具上定位元件、对刀或导向元件、分度装置及安装基准之间的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差。夹具误差主要包括定位元件相对于安装基准的尺寸或位置误差；定位元件相对于对刀或导向元件（包含导向元件之间）的尺寸或位置误差；导向元件相对于安装基准的尺寸或位置误差；若有分度装置时，还存在分度误差。以上几项共同组成夹具误差。3) 加工方法误差因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。因该项误差影响因素多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的1/3.计算时可设。4)保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。因此保证工件加工精度的条件是即工件的总加工误差应不大于工件的加工尺寸。为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时，需留出一定的精度储备量。因此将上式改写为或 当时，夹具能满足工件的加工要求。值的大小还表示了夹具使用寿命的长短和夹具总图上各项公差值确定得是否合理。知此方案可行。3.9 钻套、衬套设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101110162068+0.028+0.01112+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT150222635+0.033+0.017392630424625HT150563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.02059305667424811066485070740.0403.10 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。3.11 夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。第4章 编制数控加工程序单4.1 编程技巧手工编程的方式步骤:a. 分析零件图样和工艺要求：确定该零件所采用的机床类型及型号，以及装夹方式、定位方式、选用的刀具、加工路线，即对刀点、程序起点、走刀路线、切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。b. 根据零件图样几何尺寸计算零件轮廓数据或根据零件图样和走刀路线计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。c. 编写加工程序单：根据已确定的加工方案及数值计算以获得需要的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。d. 制作控制介质，输入程序信息：控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。e. 程序检验：反复检验程序，直到程序适应生产。4.2编制程序单O0001N10 M03 S500 T0101;N20 G00 X73 Z3;N30 G71 U2 R1;N40 G71 P50 Q140 U0.5 F0.2;N50 G01 X0;N60 Z0;N70 X24 C1;N80 Z-8;N90 X27.081;N100 X38 Z-23;N110 W-8;N120 X59;N130 X60 W-O.5N140 Z-71;N150 G00 X100 Z200;N160 M05;N170 M00；N180 M03 S800 T0101;N190 G00 X65 Z2;N200 G70 P50 Q140;N210 G00 X100 Z200;N220 M05;N230 M00;N240 MO3 S300 TO2O2;N250 G00 X62 Z2;N260 Z-44.5;N290 GOO Z200;N300 M05;N310 M30;零件号到安全距离粗车外轮廓加工余量单边0.5mm循环加工精加工外轮廓程序暂停程序结束车件2左端O0002N10 M03 S500 T0101;N20 G00 X0 Z3;N30 G01 Z0 FO.2;N40 X34.5 C1;N50 Z-18;N60 X44.5;N70 Z-25;N80 X65;N90 G00 Z200;N100 M05;N110 M00;N120 M03 S800 TO1O1;N130 G00 X0 Z3;N140 G01 Z0 F0.05;N150 X34 C1;N160 Z-18;N170 X44;N180 Z-25;N190 X65;N200 MO5;N210 M00;N220 M03 S500 T0303;N230 G00 X19 Z3;N240 G71 U2 R1;N250 G71 P260 Q290 U