塑料成型模具答案.doc

1. 塑料模具在塑料成型中有何重要意义？答：（1）95%以上的塑料制品通过模具成型（2）采用模具生产制件生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低廉。（3）模具生产能力的强弱水平直接影响许多工业部门的新产品开发和老产品更新，影响产品质量和经济效益的提高。2塑件侧壁设计斜度的目的是什么？答：降低脱模阻力，防止拉坏擦伤塑件。4什么叫嵌件？嵌件在制品中起何作用？答：嵌件：镶嵌到制品中其他材料的零部件。作用：（1）增加塑件局部强度、硬度、耐磨度、导磁性、导电性。（2）增加塑件局部尺寸和形状的稳定性，提高精度。（3）降低塑件消耗和满足其他方面的多种要求。5各类注射成型模具的主要特点是什么？答：（1）单分型面注射模具。1)结构简单2）浇注系统中料把连着制品，可实现全自动化操作。（2）双分型面模具1)增加了一个可移动的中间板2）开模时，中间板和固定板作定距分离，以便取出两块板间的浇注系统凝料。（3）带有活动镶件的注射模具1）生产效率低2）工人手工劳动大3）适用于小批量生产。（4）横向分型抽芯注射模具：设有斜导柱或斜滑块等横向分型抽芯机构，开模是利用开模带动侧型芯横向移动，使其与制件分离。（5）自动卸螺纹注射模具：模具上有可移动的螺纹型芯或型环，利用注射机的旋转运动或往复运动，或者装置专门的制动元件或传动机构带动螺纹型芯或型环转动使带有内螺纹或外螺纹的制件脱出。（6）多层注射模具：适用于生产浅而薄的小型零件，要求注射机具有较大的开模行程，浇注系统脱出困难，易实现全自动操作。（7）无流道凝料注射模具：在每次注射周期中，只需取出制件而没有浇注系统凝料，提高了劳动生产率，保证了压力在流道中的传递，易于全自动操作。（8）在定模上没有顶出装置的注射模具：定模上没有顶出装置。6注射成型模具为何要设计冷料井？答：拦截前面冷料进入型腔影响制品质量。7.设计注射模具时，为何要首先了解注射机的技术规范？主要应该校核哪些工艺参数？答：每副模具都只能安装在与其适应的注射机上进行生产，因此模具设计与所用的注射机关系密切，在设计模具时，应详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。校核的工艺参数：1）最大注射量，2）最大注射压力3）锁模力4）模具与注射机装模部位相关尺寸5）开模行程与制件推出距离。8.简述典型注射模具的组成与各部分的作用答：（1）成型零部件，主要是型腔，作用时直接成型塑件的部分。（2）浇注系统，作用将塑件熔体由注射机喷嘴引向型腔。（3）导向部分，作用是确保动模与定模合模时准确对中。（4）分型抽芯机构：在塑件推出前拔出侧向凹凸模或抽出侧型芯，然后使塑件顺利脱出。（5）推出机构：在开模过程中将塑件和浇注系统或溢料从模具中推出。（6）排气系统：在注射过程中将各型腔内原有的空气排出。（7）冷却加热系统：为了满足注塑工艺对模具温度的要求。9.为何一般情况下凸模都安装在动模上？制品由于固化收缩而包覆在凸模或型芯上，一般将凸模和型芯设在动模上便于脱出制品。10.设主流道的始端球凹半径为R1，注射机喷嘴球面半径为R2，试问二者大小关系。R1R2，12mm，因为若R1喷嘴球半径R2，12mm，主流道小端直径应比喷嘴孔直径大0.5-1mm，大端直径应比分流道深度大1.5mm以上，其锥角不宜太大，一般2-5度。在角式注射机用模具中主流道开设在分型面上，一般设计成圆柱形。（2）分流道：1）阻力小2）均衡进料3）尽量缩短流道长度，降低浇注系统凝料质量(3)浇口：根据制品形状厚度或塑料熔体性质选择浇口大小，正确选择浇口位置与浇口形式。（4）冷料井：角式注射机用模具的冷料井为主流道的延长部分。卧式注射机用模具的冷料井设在与主流道末端相对的动模上。冷料井的底部或四周常制成曲折的钩形或侧向凹槽，使冷料井在分模时能将主流道溢料从主流道中拉出而留在动模上。12.常用的浇口形式有？各浇口的优缺点是？答：（1）边缘浇口：优点：浇口便于机械加工，易保证加工精度，试模时浇口的尺寸易修整，适于各种塑料品种，可以分别调整充模时的剪切速率与浇口封模时间。缺点：补料压力损失大，需人工补料。（2）扇形浇口：优点，使物料在横向得到均匀分配，可降低制品的内应力和空气卷入的可能性，能有效的消除浇口附近的缺陷，成型宽度大的薄片状制品效果好。缺点：易造成中间流速过高。（3）平缝浇口 优点：使物料均匀分散，降低制品内应力，减少因取向而造成的翘曲，提高了制件的质量。 缺点：成型后除浇口的后加工更大，提高了产品成本。（4）圆形浇口 优点：进料均匀，容易排出型腔中的空气，无熔接痕。 缺点：除去浇口困难。（5）轮辐浇口 优点：去除浇口方便，浇口回头料少，同时还由于型芯得到了固定而增加了稳定性。缺点：制件上带有好几条拼合缝，对制件强度有影响。（8）爪浇口 优点：适于管状制件，由于型芯的一端深入定模内，起到定位作用，减少了型芯弯曲变形，保证了同心度。（7）点浇口 优点：开模时容易实现自动切断，制件上残留浇口痕迹小，可降低假塑性流体的表观粘度。缺点：对薄壁制件，点浇口附件的剪切速率过高会造成高分子的高度取向，增加局部应力甚至开裂。（8）护耳浇口 优点：适于成型要求高的透明制品，避免了固定位置不当产生的喷射现象，以及因浇口附近由较大的内应力而产生的翘曲，在附近形成脆弱点的现象。（9）直接浇口 优点：注射压力和热量损失小，具有很好的成型性，补缩效果好。 缺点：固化时间长，延长了补料时间，在浇口附近容易产生残留应力，根部不宜设计得太粗，否则该处的温度高容易产生缩孔，浇口去除后，缩孔明显地留在制品表面上。13.分流道设计的基本原则？答：（1）均衡进料（2）阻力小，温降小（3）满足以上要求下尽量缩短流道长度，降低浇注系统凝料重量（4）浇注系统和型腔投影面积的中心应尽量接近注射机锁模力的中心。14.无流道凝料注射模具分类为？各类的特点是？答：（1）绝热流道注射模具：适用于塑料量少，流道设计粗大，流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而保持熔融状态。特点：a能更有效完全的利用注塑能力生产出较大的制品。浇注系统粗大且保持最佳熔融状态b热流道注塑模具适用范围广，分流道中心压力传递更好，可降低塑件成型温度和注塑压力，减少塑料热降解，降低产品内应力。15.为什么无流道凝料注塑模具会获得日益广泛的应用？答：因为在注射过程中不产生流道凝料，节约能源，节约原料，同时还提高制品的质量。16.在充模时为何会产生分子取向？会带来什么影响？答：一般浇口直径较小，熔体在通过时有很大的剪切速率，以至于熔体分子之间很大的分子剪切应力，以至于形成很大的流动速度梯度，熔体分子受流动速度梯度的诱导在流动方向上平行排列从而产生分子取向。影响：1）对于薄膜和单丝状制品，分子取向易使制品沿拉伸方向的拉伸强度、抗蠕变性能提高。2）对于厚壁制品，分子取向易使制品力学性能不均一、各向收缩率不一致，内部易产生内应力，引起制品翘曲变形，机械性能下降。17.从理论上分析，何种情况下小浇口有利于充模，何种情况下不利于充模？答：对于牛顿性流体，粘度仅是温度的函数，不随剪切速率的变化而变化，小浇口会增加其充模的阻力不利用充模。对于大多数假塑性流体，小浇口会使熔体通过浇口的剪切速率增加，熔体表观粘度降低，有利于充模。由于在较低的剪切速率范围内，的微小变化会引起a的很大变化，当塑料熔体在型腔内充模速度正处在这一敏感区时则充模不均，因此充模宜选择在剪切速率较大的范围内，这时表观粘度降低，成型时容易充模，宜采用小浇口。不宜采用小浇口的是1)大型塑件2）厚壁和特厚制品3）接近牛顿型流体的高粘度的塑料熔体4）热敏性塑料。18分析针点浇口、边缘浇口和主流道浇口的适用场合和主要特点。答：（1）针点浇口：适用于表观粘度对剪切速率敏感的熔体和粘度较低的熔体。特点：开模时容易实现自动切断，浇口残留痕迹小（2）边缘浇口 适于一模多腔 特点：浇口便于机械加工，易保证加工精度，试模时浇口的尺寸易修整，适于各种塑料品种，可以分别调整充模时的剪切速率与浇口封模时间。（3）主流道浇口 适于大型深腔制品和粘度大的熔体 特点：注塑压力和热损失小，有很好的成型性，补缩效果好，单固化时间长，延长补料时间，在浇口附近容易产生残留内应力。19.浇口位置对制品性能的影响答：（1）使制品产生内应力和翘曲变形，以及分子取向问题使各向收缩率不同。（2）易使注塑时产生喷射现象（3）会影响熔体充模流动、排气和补料，从而影响产品尺寸稳定性或有气孔。（4）增加熔接痕，降低熔接强度。20进行模具的结构设计时，主要考虑哪些问题。答：（1）了解塑料的屋里机械性能，工艺性能（2）机构设计和制造要紧密结合考虑（3）生产批量（4）模具与注射机的关系21选择分型面位置时应考虑的问题答：（1）设在制品轮廓的最大处（2）美观要求（3）便于制品留在动模上（4）保证中心度、同心度的要求（5）有侧凹或侧孔的塑件，便于抽芯22.何谓工作尺寸，试分析两种工作尺寸计算方法的利弊答：工作尺寸：成型模具上直接成型零件的尺寸。(1) 平均收缩率计算法 利：适于收缩率较小的情况，允许有上下偏差，超差性小，平均收缩率效果易查找，计算简便。弊：由于制件收缩率的影响因素随制件厚度、形状不同而不同，故可靠性差。(2) 极限尺寸计算法：利：考虑全面，安全可靠性好 弊：当收缩率要求较高时，超差性大，当收缩率较小时不能有效反映工作尺寸，会发生校核不合格的情况。23.为什么要对模具进行刚度和强度的校核？刚度校核的意义？刚度不足时产生过大的弹性形变，使塑件的尺寸精度和形位精度降低，发生溢料问题。强度不足则可能发生塑性形变，甚至在应力最大处产生裂纹或断裂，所以应对刚度、强度进行校核。刚度校核的意义：（1）保证塑件的精度（2）制件易顺利脱模（3）型腔避免发生溢料24.设计脱模机构时，应考虑哪些问题？答：（1）结构优化，运行可靠（2）不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏（3）让塑件留在动模上。25脱模受哪些因素的影响？简单脱模机构有几种？各种特点级适用场合？答：影响因素：制件壁厚，型芯长度，塑料收缩率，弹性模量，塑料对芯的摩擦因素型芯的斜角。 种类：A推杆脱模机构，特点：加工简单，维修方便，安装方便，适用寿命长，脱模效果好； 场合：型芯内部压力不大的场合。 B推管脱模机构：特点：推管的整个周边与塑件接触，塑件受力均匀，推出时平衡可靠，制品不易变形，也不会在塑件上留下明显接触痕迹， 场合：适用于环形，筒形及中间带孔的塑件。C推件板脱模机构：特点：推出力大而均匀，运动平衡，且不会再塑件表面留下痕迹； 场合：适用于薄壁容器，筒形制品，大型罩壳或者带一个或多个孔的塑件。D凹模推出的脱模机构：推出时塑件受力均匀，模具结构可简化，但人工劳动强度大， 场合：适用于小批量生产的塑件。E：气压脱模机构：塑件受力均匀且可以简化模具结构， 场合：软质塑料的薄壁深腔塑件。F多种脱模方式联合的脱模机构：使塑件受力部位分散，受力面积大塑件在脱模过程中不易受损或变形，可获得高精度塑件， 场合：形状和结构复杂的塑件。26采用双脱模机构的目的是什么？顺序脱模机构与之相比有和共同点？答：目的：塑件由于内外壁脱模斜度不相等而造成相对动模，定模倾向难以判定时，采用双脱模机构方可脱出制品。共同点：适用对象一样，目的原理相似。27采用顺序脱模机构的目的是什么？答：脱出针点浇口的料靶，脱出塑料在定模上大部分，使塑件留在动模上，某些侧型芯机构的需要。28何时需要侧向分型抽芯机构的模具？分几类？液压抽芯特点？答：在塑件上凡是脱出方向与开模方向不同的侧孔或少数浅侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。 分类：手动分型抽芯机构，机动式，液压或气压联合作用 其中液压抽芯特点：活塞杆传动平稳有力，可直接利用机床的液压，抽拔力大，抽拔距长。29简述斜导柱侧向抽芯机构的组成及作用？答：斜导柱：晃动滑动的作用 滑块：带动侧型芯侧向滑动 滑块定位装置：定位滑块，便于合模时滑块顺利插入 导滑槽：滑块进行侧向移动的轨道 楔紧块：承受侧向推力，保证滑块准确定位。30斜导柱侧向分型抽芯机构有几种结构形式？答：A斜导柱安装在定模一侧，滑块在动模一侧。B与a相反。CDE：斜导柱在动模固定杆上，滑块在定模推动杆上31在斜导柱侧向分型机构中，什么叫做干涉现象，该如何解决？答：干涉现象：对于斜导柱在定模一侧，滑块在动模一侧的模具，设计时注重模具闭合复位时滑块与推动机构间发生干涉现象。其推杆用反推杆复位，而滑块复位先于推杆复位，致使活动侧型芯碰撞推杆而发生的现象。 解决办法：使推杆先复位，侧型芯后复位，必须设先行复位机构。32滑块导滑和斜杆导滑的斜滑块分型抽芯机构有和区别？各自特点？答：一，区别：导滑部位不同，滑块导滑：利用滑块侧面的凸耳在锥形模套内壁的斜槽内沿斜向滑动达到在滑块推出时滑块分型的目的；斜杆导滑：成型滑块底部连接着一斜杆，推出时斜杆在斜孔内运动，使滑块一面上升一面完成分型动作。 二，结构特点：滑块导滑：每个滑块一般都有两个凸耳，结构简单，安全可靠，外侧抽芯的斜滑块一般由锥形模具套紧，轴承受侧推力大，适用于滑块侧向成型面积大的场合。 导滑槽斜角不超过30，抽拔距离不大，塑件推出后不易自动坠落，需人工取出。 斜杆导滑：斜杆刚度较差，多用于抽拔力度不大的场合，占位小，多用于多块合模分型，即可用于外侧抽芯，也可用于内侧抽芯。33为什么塑件尺寸精度都比较低？主要有哪些影响因素？各种因素特点？答：影响塑件尺寸精度主要是模具的制造精度，模制时由于工艺条件的变化，引起成型收缩率的变动，同时由于磨损等因素会造成模具尺寸不断变化，活动配合时间变化等也会影响制件精度，虽然各项误差同时达到最大值的几率较小，但影响塑件的因素较多，累计误差较大，因此 影响因素及特点：A成型零件制造公差-成型零件精度越低，制件尺寸精度越低；B成型收缩率波动影响-收缩率波动引起制品尺寸的变化与制品尺寸精度大小成正比；C行腔成型零件磨损-磨损量越大，精度越低；D配合间隙的影响-配合间隙厚度变化而影响塑件高度尺寸的精度；E模具系统误差-操作越准确制件尺寸越精35导向机构的作用是什么，何时需要增加锥面定位？答：作用：导向 定位 承受注塑时产生的侧压力 形状不对称或者通过通过侧浇口注入塑料时会产生单向侧压力，会使动定摸在分型面处产生错动，当侧力很大时，导柱来承担需要增设锥面进行定位。37为什么要采用二级脱模机构？二脱与双脱是否一回事？why？ 答：1分散脱模阻力，保证制品自动脱出。不是一回事，因为双脱模机构在动两侧都没有脱模机构，无法判断制品是否留在脱模上，但二级脱模机构和留在动摸上再次脱模则制件脱落。39控制模具温度的目的是什么？答：1产品质量，生产效率，塑料品种的要求。40模具温度调节系统的设计原则是什么？答：冷却系统：冷却水孔尺寸尽量大，数量尽可能多，水孔距行腔表面距离竟可能相同，浇口处需要加强冷却水出口温度，冷却水孔应远离融界处。41模具温度调节系统的结构主要有几种？答：冷却系统：型芯凸模冷却水路结构，凸模冷却水负压水路，逻辑密封冷却装置，热管冷却装置 ，加热器加热，蒸汽加热，水加热。42压制成型模具与注射成型模具相比有何特点？区别是什么，各有什么特点？答：相比特点：压模没有浇注系统，直接向模腔内加入塑料，其分型面必须水平安装，模具简单价廉，主要压缩上下模配合特征不同a溢式压模：无加料