生产计划控制程序.doc

深 圳 沐 昌 光 电 有 限 公 司程序文件生产计划控制程序文件编号：MC-COP-020制定日期：2009-12-20版本：A0页号：3/31. 目的为使产品按期交货，保证生产有计划地进行。2. 适用范围适用于本公司生产计划与生产物料计划的管理。3. 职责3.1业务部：负责订单信息的传递与交付的监控，订单交期或其它事项的更改与客户的沟通工作。3.2 PMC部：负责生产计划的制订、修改及跟进主持召开生产进度跟进会议。3.3各职能部门：执行生产计划的实施。4工作程序4.1 生产计划的制订4.1.1 年度生产计划的制订 每年十二月份，根据业务部提供下年度的预计订单，由PMC部结合公司的生产能力，制订下年度的生产年度计划表4.1.2生产月/周/日计划的制订PMC部接收到业务部发出的订单后，及时核对，如有疑问则与业务部跟单员沟通确认。然后与仓库采购部进行商讨并由PMC部计划员依生产能力（含设备的产能），订单交期要求及物料的库存等情况，在每月25日之前制定各生产工序的下个月的生产月计划表在每周五之前制定各生产工序的下周的生产周计划表，至少提前两天做出各生产工序的生产日计划表，由经理签名批准。4.1.3 PMC部根据订单和物料明细表(BOM)及物料的到货或库存情况计算每个订单的物料用量明细采购部据PMC提供的请购单编制采购计划，进行物料采购。4.2生产计划实施4.2.1 经审核后的生产日计划表下发至生产部，同时知会各相关部门查看生产日计划表的路径。生产部接到生产日计划表后应立即或至少提前一天对安排的订单进行生产能力评估预测，包括对人员充足性机器能力有无作业及检测标准物料到位等情况。4.2.2 由PMC部召集相关人员于每周一、四召开生产进度跟进会议，在会议上确定生产计划任务、采取的措施和方法、物料的到位及工艺样板或资料的到位情况，由PMC汇总会议情况，确认是否修订生产月计划表和/或生产周计划表。4.3领取物料4.3.1 由生产部物料人员根据生产日计划表开具第二天所需的领料单，到仓库领取物料。4.3.2 半成品的移交各工序生产的半成品由各工序物料员填写标物标识卡，将QC检验合格的半成品交至下工序物料员，并填写交接单。4.3.3 仓库仓管员根据领料单，与BOM表核对无误后再依单发料。 4.4 补料 如在生产过程中出现物料短缺，由责任部门填写补料单，经品质部、工程部、PMC部主管、营运经理签名批准后，由PMC部进行生产计划安排。4.5生产计划的变更4.5.1生产部在执行生产计划前或过程中,如因某些原因(客户要求内部运作机器或人员等)需要更改生产计划时,由生产部及时知会PMC部。经PMC同意后由PMC部计划员对生产日计划表进行调整注明更改的状态调整后的计划经审批后再下发给生产部。生产部按已调整过生产计划组织生产PMC按已更改的生产计划督促并检查进度。4.5.2由业务部书面通知客户货期的变化情况，如客户不同意更改货期,PMC及生产部需以其它变通方式解决，保证按客户要求如期交货。4.5.3 如客户提出更改事项（包括款号、颜色、数量、货期及其它事项），业务部应及时通知PMC部、工程部等部门，并连同客户更改资料一起给相关部门，PMC部据此调整生产计划。由业务部反馈更改后的信息给客户。4.5.4如突遇急期订单，PMC部需根据实际情况调整生产日计划表，并将调整后的计划书面通知各部门。所有更改后的生产计划必须由经理批准方可生效。4.6生产计划监控4.6.1 PMC计划员根据生产日计划表，到车间核实生产日计划的实施情况，包括产品投产时间、产能达标的核实、机器利用及工序定员是否准确。并且监控物料使用情况，包括人为浪费、不按标准作业等。一旦发现异常及时汇报给PMC部负责人。 4.6.2 各车间组长监控生产进度和品质,每日由各生产组长填写当日实际的产量至生产日报表，交车 间主管审核后，将生产日报表交至PMC部计划员处。4.6.3 当退还余料或不合格的原料时，由各工序物料员填写物料退料单，需经品质部、生产部、工程部、PMC计划员签名后方可办理退库手续。4.7生产计划文件和资料的保存有关生产计划的文件资料按文件控制程序及记录控制程序执行。5. 相关文件无6.记录表格 6.1年度计划表/生产月计划表/生产周计划表6.2生产日计划表6.3 物料领料单 6.4 半成品交接单 6.5 生产日报表7.0 流程图流 程 图责任部门/人相关记录日生产计划表材料需求业务部提供下度年预计客户订单年度生产计划订单交期达成率统计OK生产计划完成NGOK生产计划监控NG实施生产计划编制生产主计划物