管子原则工艺-中文.doc

82000吨巴拿马型散货船 K4600420 管子原则工艺管子原则工艺第一节管子材料3第二节管子的弯曲加工3第三节管子及其接头的装配型式6第四节管子的支管10第五节管子切割开孔和焊接11第六节管子焊接后的清理11第七节管子的清洗和保养12第八节管子浸锌12第九节管路布置一般要求12第十节各种管系的布置特征14第十一节管子通过船体板构件时的开孔15第十二节管子安装16第十三节管子支架17第十四节管路中的垫片19第十五节管路的试验20第十六节管系码头试验前的串油和冲洗20第十七节管子的绝缘和油漆20第十八节 管子的编号、堆放、保养和吊运20第十九节套管的尺寸及焊接21第廿节 管子色别带的布置22第廿一节管子焊接工艺规程23第一节管子材料1管材的规格：满足设计规范及规格书要求，结合订货情况选定。2供使用的管材：国产或进口无缝钢管、焊接钢管、不锈钢管和铜管均应具有出厂合格证书。 I、级管要求ABS证书。第二节管子的弯曲加工1管子的弯曲半径（1） 管子（钢管和铜管）的弯曲半径一般约取3倍管子外径为弯模半径，即取=3D。（2） 当弯曲半径小于3D时，亦可以采用成品弯头,一般取倍管子通径。但像液压管、滑油管等考虑到今后管内清洁问题，应尽量避免采用，或至少应考虑到内部清理的可能性。（3） 对于低压力的管如废气管可允许采取埋曲弯（见下图）。（4） 对于低压力的管弯头（大于450mm）允许对半焊接成形。管子的弯曲（1） 各种管子尽可能采用冷弯，在下列情况下允许采用热弯，一般情况下应采用中频热弯： 管壁过厚的管子； DN200DN300的管子；（DN200的管子优先采用中频机弯管，DN250优先采用1.0倍的弯管接头) 当冷弯达不到质量要求的管子。（2） 铜管在弯曲前弯曲部位须进行退火处理。3弯管的验收标准（1） 弯曲处的外观质量管壁不应有擦伤沟槽和碰撞形成的明显凹陷，管子弯曲处不得有裂纹、结疤、烧伤、折皱、分层等缺陷存在，如有上述缺陷，应完全清除，被清除的部位壁厚的减薄，应在壁厚减薄率的允许范围内，否则作报废处理。壁厚的减薄率：钢管25（冷弯）13.33（热弯） 铜管30（冷弯）15（热弯）1减薄计算： 100 t式中：弯曲前的管壁实际平均厚度（mm）1弯曲后的管壁最薄处的厚度（mm）（2） 椭圆度冷弯：10热弯：8AB椭圆度计算：100DW式中：DW管子实际外径（mm）A弯曲处截面最大外径（mm）B弯曲处截面最小外径（mm）（3） 管壁折皱高度 管子弯曲后允许有均匀折皱存在，但折皱高度不得超过3的管子外径,最大不 得超过5。（4） 管子收缩率：5AB收缩率计算：1002DW（5） 弯曲后角度公差：（参照中国造船质量标准CB/T 4000-20053.6节）单管照样尺寸(见表一) ：（6） 管子弯曲后应经车间进行自检，发现不合格又不能修复的作报废处理，以免影响下道工序。项 目公称通径（mm）标准范围（mm）允许极限简 图附 注直管L全部36与放样小票尺寸相差弯管 L h 全部330.5661双头弯管 L ah|Q1-Q2|全部33316662立体弯管 L a h 1 2全部3330.50.566511分支管 L a h3330.56661法兰面直角度DNd3支 管 焊 接h=510c=0.52ktdwd支管通径DN15t3,a1.03t6, a1.5, 45604焊 接 法 兰kt5焊 接 螺 纹 接 头kt6钎焊接头用于冷剂管表三4. 管子异径连接：管子异径连接基本上可采取以下3种形式：（1） 钢管压制或铸钢异径接管。一般用于大端DN15的钢管，异径接头的管壁厚度随管，当用铸钢时加工要求为25材质用ZG25；当用于要求A、B级清理的管路时，大端离法兰的距离3DN。（2） 机加工异径接管。一般情况下用于DN65的铜管（3） 铜管钎焊异径接头( 用于冷剂管)第四节 管子的支管1 粪便、污水管路上的支管，应尽量与主管顺向连接，且连接的相贯处应平滑吻合。2 当支管壁厚6mm时，要开焊接坡口，如下图所示：3 温度计感应元件的焊接座，尽量顺管子的介质流动方向倾斜，温度计等感应棒插入管子内部的深度尽可能在1/31/2管子通径范围内。4 支管当其主管直径2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口。当主管直径2.5倍支管直径时，应在支管端面沿主管轴线方向左右位置开局部坡口。 当支管直径27mm，主管直径200时采用直插式。第五节 管子的切割开孔和焊接1. 管子的切割与开孔：有色金属和DN20的钢管不得用气割方法切割与开孔。对于DN20以上的钢管在管子气割切割与开孔后，应将管子内外的毛刺、飞溅、割渣等清理磨光，以利焊接和便于今后清理。2. 管子的点焊。（1）管子点焊时，应根据管材合理选择焊条和焊接电流，点焊方法，应与正式焊接相同，点焊要求可参见第廿节“管子焊接工艺规程”。（2）法兰装入管端时要注意给焊接留有余地，以满足焊接高度的要求。第六节 管子焊接后的清理根据设计规格书的要求管子焊接后应该按下列要求进行清理。A级清理：管子内部的焊滴磨平，磨去飞溅物及焊渣。用于：I类管及润滑管，液压油管。B级清理：管子内部的焊滴用钢丝刷清洗，磨去飞溅物及焊渣。用于：除要求A、C级清理的管路。C级清理：焊滴不必处理，磨去焊缝飞溅及焊渣即可。用于：透气、测量、疏排污水、排气和电缆管等非压力管路。所有法兰表面的焊接飞溅物及焊渣和凸出法兰接合面的焊滴均应于清除。第七节 管子的清洗和保养1. 管子的清洗。单管制作完成，经焊接后的清理和车间液压试验合格后，上船安装前必须对每根管子进行清洗，清洗分二类（酸洗、机械清理），清洗后应按有关资料要求于以保养和封口。（1）酸洗：下列各种管子需进行酸洗：a. 液压管路b. 滑油管c. 燃油d. 其它图纸要求酸洗的管子管子的酸洗要按厂的有关工艺技术标准进行，酸洗后的管子应将酸液严格冲洗干净。管子经酸洗冲洗和干燥后，其内表面在8小时内应喷涂洁净的合适油，以防锈蚀。油可以采用工作油或20、30液压油，喷涂后随即于以封口。（2）机械清理：其它不要求酸洗或浸锌处理的管子，经试压后在上船安装前应用机械方法清除锈皮，并用压缩空气吹除干净，然后予以封闭。2. 管子外表保养。除铜管、浸锌管及不锈钢钢管外,经酸洗或机械清理的管子外表面应按油漆明细表涂以适当的保养油漆。需要内部喷（涂）油保养的管子，为了避免管子外表面因油污问题而影响涂漆质量，应先涂后喷（涂）油。发现因表面清洁问题而引起的油漆质量问题，必须由原涂漆车间在安装前返工修复。第八节 管子浸锌 管子热浸锌标准见 CB/Z343-2005 要求。第九节 管路布置一般要求管路布置要符合有关规范、本船规格书及相应图纸所作的规定，在此前提下一般应注意以下几点。1. 扩大预装率：管路的布置力求整齐、美观、符合使用和操纵要求，做到便于施工、清理和拆检修理，通过合理的布置，管子分段和现场管的型式，尽可能扩大预制预装率，减少因预装引起废返的可能性。2. 现场管 （1） 现场管的重量一般控制在30公斤以下，大口径管子长度一般控制在8001000，DN40的管路一般应取适当的弯管段作为现场管。 （2） 管路布置要考虑到各种热交换器滤器等设备的检修和清理；在布置管路的同时 应考虑管码和管架的型式及布置位置，管码的布置和安装要求参见第十三节。3. 管子相邻间隙（多芯管除外） （1） 管子与管子、附件及船体构件之间应留有足够的间隙。 （2） 对并行管或交叉管，邻近二根管子（包括管子附件）之间必须留有间隙，其值 应大于20mm，允许极限10mm; 对于需要包扎绝缘的管子，其管子包好绝缘后的 外缘一般不允许与相邻管子相碰，条件允许的情况下，间距要大于30mm，在特殊情况下，最小不小于5mm.4. 可拆接头的布置（1） 并排管路的可拆接头应错开，且尽可能布置在易于检查和易拆的地方。（2） 燃油管路的可拆接头不应敷设在配电板，蓄电池的上面和后面或房间床铺的上面。当不可避免时，应设置托盘或防护罩。5. 舷旁管（1） 所有与外板连接的舷侧排出管均应采用相应的加厚管或加强短管，具体应参照 有关图纸。（2） 舷侧排出口的位置应避开舯标记、救生艇及舷梯收放位置。（3） 舷侧管的连接要求见ABS规范4-6-2/9.13.3要求。6. 要便于清理管子及其附件和支管的装配形式应考虑到焊接后清理内部的可能性，具体可参见“第三节 管子及其接头的装配形式”。7. 放样小票上的仪表接头。管子需要开支管或各种仪表探测接头，均需在相应的小票上标明位置尺寸和接头的型号或图号。8. 热管和冷管隔开。油管和电缆管尽可能远离蒸汽管（伴行管除外）。9. 机舱花钢板下的管子阀门操纵手轮、泥箱盖等，如果位于通道内，距花钢板下平面100mm 左右；如果不位于通道内，要求尽可能外露花钢板平面，以便操纵阀门和不要阻碍通 道。放样时考虑阀门手轮不要碰管子，泥箱盖和滤器盖上无管子通过，方便拆检清理。10. 疏水阀组订货时考虑带泄放阀。11. 透气，疏排水，污水管路走向不应形成下凹处，以免积水，如不可避免时，应在最低处设泄水阀或放水塞，其DN15。12. 主配电板的正上方不允许有油, 水, 蒸汽管通过。13. 管子放样尽量沿舱壁，船舷布置，力求美观整齐。14. 绝缘壁的管子贯通的法兰离绝缘要有足够长度以保证拆卸。第十节 各种管系的布置特征1. 粪便污水管粪便污水管应布置得流畅，且配有必要的可拆接头和清理孔，以便清理，清理孔一般应设在主管的高端，且离壁有一定的清理位置。粪便污水管尽量要布置得直，并向流动方向保持一定斜度，大约15/1000，必要时加DN40清洁口。除卫生间明管路外，在居住舱内布置的粪便、污水管应全部隐蔽在木作内，当不可避免地布置在下列地方顶部时，该处不应有接头：(1) 餐厅内任何桌子顶部；(2) 卧室内的床顶部；(3) 粮食库内放食品的架箱顶部；(4) 厨房内灶顶部，衣服和其他日用品顶部；(5) 医务室内床的顶部。2. 蒸汽管与热水管 蒸汽、凝水、热水和热燃油管等温度较高的管子布置时应远离电缆，蒸汽、凝水管子 的绝缘表面距离电缆不得少于100mm。3. 燃油压力管 燃油压力管应尽可能远离热表面和电气设备，尽可能少用接头，并敷设在易观察之处。4. 测深管 测深管安装除按图纸要求外，尽可能竖直。如为了适应船体结构而弯曲的话，则其曲率，必须易于使测深杆或测深尺顺利通过，一般弯度不大于10。 测深管端的船壳板上必须加焊垫板，当图纸没有规定时，垫板尺寸可取13016（用于DN32、DN40、DN50管），15016（用于DN65，DN80，DN100管），管端距垫板面2030mm。 舱柜内的测深管子在距舱柜顶部100mm处应对称钻4个10mm的孔，其余结构见施工图纸。舱柜的短测量管不得终止在电气设备附近。5. 蒸汽凝水管与加热盘管蒸汽、凝水管路中如无专门的膨胀接头时，应适当地设置膨胀弯头，以利热膨胀冷缩所引起的弯形。蒸汽管的斜度和放水塞的数量和位置，应在船舶正浮或横倾不超过时能自蒸汽管系任何管段有效地放水。6. 透气管路 透气管头的布置高度应按图纸，其布置位置应不影响系缆，通行及门的开关。 透气管的出口处应位于即使溢流也不会发生危险的地方。 透气管的布置不应使管路中途造成液体停留。7. 液压管路 液压管路的高压管路应避免有急剧的弯曲，引起冲击，溢流管要畅通，管路中段容易贮藏气体的地方应装排气塞，管路的分段和支管等应考虑到装焊后内部清理的可能性，滤器等拆出清洗的方便性，管路（至少是接头）尽量避免布置在电机上方或其附近。8. 伴行管路伴行的蒸汽和凝水管路要与燃油管路靠贴敷设，其管路可采取螺纹或卡套连接，跨过燃油管路的法兰或阀时管路应沿水平方向弯曲，免致汽水积滞。当燃油管路与伴行管路一起包扎绝缘时，应考虑可拆接头的位置。水平安装的伴行管应布置在燃油管路下方，以保证加热效果。9. 排气管路 排气管路在适当处要设膨胀接头及放泄塞，管架的布置应使管的重量不依托在锅炉或消音器上，与主机膨胀接头连接的管子最好使用弹簧吊架以尽量减少对该接头的附加应力。10. 舱底压载管路压载泵应急抽舱底水的管路应设截止止回阀，该阀的手轮伸出花钢板的高度不小于460mm。舱底水吸口端平面至污水井底的距离当图纸没有具体规定时，对DN65的管，可取约1/2管子名义通径，对DN65的管可取约40mm。第十一节 管子通过船体板、壁构件时开孔1. 隔壁和甲板上的开孔划线开孔时必须注意船体结构理论线的位置，凡是管子穿过水密隔壁或甲板要采用通舱管件。对于船体结构上没有预先开孔的地方，必须按照放样签纸要求，反复核对后，才能开孔。开孔后，把溶渣清除，用砂轮打磨好。未经特殊允许不准在货舱口和其它船体开口的加强板，加强复板，主机座加强面板及所有主船体大接缝处开孔，船体板厚过渡处亦应尽量避免开孔。2. 船体构件上的开孔管子一般不允许穿过船体构件上大梁，加强板等，如需要通过时可采用以下几种方法，对于不符合下列条件者，则开孔的地方需加强。（1）当管子穿过船体横梁等构件时，凡开孔直径/5（为复板高）或孔高度d/5，开孔长度/3两端均为圆角，且孔的边缘距离板边0.4时，则不必补强（见图一及图二）。 （2）孔与孔的间隔在船体构件上的开孔应分散，一般不应同时密集在邻近的肋距内，相邻两孔之间距应满足L4D大（大的一个孔见图三）。开孔应有圆角，开孔面的粗糙度S应符合下列标准：（图三）强力构件：S0.5mm（强力的构件指外板,上甲板和舱壁）其它：S0.8mm第十二节 管子安装上船正式安装的管子必须是单管制作合格，按规定要求经过清理试压，清洗或涂漆，浸锌等处理，并具有管子集配号和封口。在安装连接时要特别注意，将管端的封口拆除。1. 放样的管子 (1) 凡属放样的管子，必须按放样图纸的坐标尺寸安装，不得擅自更改，若与实际情况不符合时，应及时向有关人员提出修正。 (2) 管子定位时，应注意船体结构理论线的位置。2. 未放样的管子未经放样的管子，在船上敷设应布置合理，并严格按照施工图纸规定的要求进行施工。3. 仪表管路所有仪表管路在船上敷设时，应特别注意整齐、美观、流向舒畅尽可能成束敷设，并在接仪表处弯23圈的缓冲圈。4. 浸锌层破损的补救浸锌的管路及附件在上船安装前应经浸锌合格报验，只有在下列情况下允许对浸锌层破损的局部地方经机械清理后补涂环氧富锌底漆。(1) 在船上装焊的套管接头。(2) 在船上安装的通舱管件（包括各种座板）。(3) 现场管的焊接烧损部位（如果现场补涂质量不好时，检查员可要求运回车间重新 处理）。(4) 在船上安装、调整的法兰。5. 管子的紧固件管子法兰的紧固用螺栓、螺母及垫圈。除特制的和油舱内的法兰螺栓外，其余应采用镀锌的螺栓、螺母及垫圈，螺栓拧紧后其丝扣伸出长度最少应不少于一牙，最长应不超过1/2螺栓直径名义尺寸。 6. 管子的现场修正(1) 预制好的管子在安装时不得随意切割及焊接。(2) 凡是需要修改的或现场配制的管子，对于已装在船上的，必须拆下进行切割或开孔，不得在装好管路的管子开孔。(3) 修改完后或现配定后的管子，必须按系统要求进行试压和表面处理。(4) 滑油管和液压管等清洁度要求较高的管子，在船上修改时，不得对接，应在切断后增设一组活接头，增设后的管子必须清洗、试压。7. 安装后试验前的检查： （1）安装后的管子要检查管子之间有无碰撞，管子固定是否牢固，按有关施工图纸 检查系统的正确性与完整性。（2）对滑油和液压系统，检查管子内壁是否锈蚀，必要时检查人员要提出拆开抽检。（3）管子的各种仪表，固定是否牢固，仪表管路有无缓冲盘管。8. 管子穿过甲板，防火隔壁时，参照防火贯通图（K3000305），第十三节 管子吊装1. 管子支架的基本形式： (1) 形螺栓管子支架：用于钢质管路船上各部位的管码形式见Q/GLSJ0219004-2008。双螺母的U型螺栓用于通径100mm的管子, 单螺母的U型螺栓用于通径80mm及以下的管子.不论管子口径大小,舱柜的加热盘管支架均使用双螺母. (2) 板型铜管支架： 用于铜管，具体按Q/GLSJ0219057选用。 (3) 多联管子支架： 用于10mm的成束钢管或铜管。 注：(1)、(2)、(3)各种管子支架其管架可以根据需要另行设计。2. 管子与支架之间的衬垫。(1) 钢管与支架之间可不加衬垫。 (2) 所有铜管及成束的小管（铜或钢管）与支架之间应加铅皮衬垫。（淡水舱除外）。 (3) 衬垫宽度对板状管卡取与管卡同宽，对形螺栓管卡，管径DN50者取25mm,DN65DN200者取40mm。3. 管子支架间距。直管管架之间的最大间距原则上不应超过下表的规定，位于机舱区的管架更应避免使用最大间距（见表四）。管子支架间距表 公称直径支架间距(最大)mmmin钢管铜管103/81.00.5151/21.51.0203/41.51.02511.51.0321 1/42.01.5401 1/22.01.55022.51.5652 1/22.52.08032.52.010043.22.512553.22.515063.22.517573.63.020083.63.0250103.63.0300124.04.0350144.04.0400184.04.0表四对于弯管一般在弯头附近应设置吊架，其支架最大间距可参考表五：公称直径支架间距(最大)mmmmin钢管铜管L1L2L1L2103/820080010040015321/21 1/4300135020030040801 1/2340020003001200901503 1/28520280020086703600表五L1及L2见下图:注:对于小弯角的管路、管架间距可相应参考直管的管架间距决定。. 管架的布置及安装：（管支架布置要领按Q/GLSJ0304025标值）管架布置时应注意以下几点：（1） 为了力求管架的布置合理，在布置管路时应考虑管架的型式和安装。（2） 管架应尽可能布置在船体结构部材上（如肋骨、纵梁、扶强材上），管架与部材之间可采取对接或搭接，搭接时搭接长度对DN50管取30mm，对DN65管取50mm。（3） 当由于各种原因管架不能布置在船体结构部材上时，可安装在甲板隔壁或围板上。（4） 管架不允许装在主船体外板上。（5） 当管码对接在液体舱柜的壁板或主船体各水密隔壁上时，该处必须用垫板加强，垫板的厚度按相应的标准，垫板应全焊，管架与其它甲板（不包括内底及液舱甲板）隔壁之间的连接一般不用加焊接垫板，但是当所采用的管架（角钢或扁铁）其厚度超过该处的船体板壁厚度时亦应加焊垫板。（6） 管架在选型和布置时应考虑到有的足够的强度和刚性，考虑到分段翻身时的安全，以及避免在航行时产生振动。一般集管应设管码固定，在阀和系统中没有固定座架的配件附近尽可能配置管码。（7） 不致由于管架的布置不当限制管子必要的膨胀和应有的弹性。（8） 要考虑管架及管子装焊的方便性，尽可能避免或减少现场修割管架的。（9） 管架布置应力求整齐、美观、对敞露部位尤应注意。（10）对二根以上平行走向的管子尽可能利用同一管架，对单根管子尽可能利用标准管架。 （11）安装在舱室贴面板内部的管架，要考虑到管架不致影响贴面板的安装和破坏 贴面板的完整性。. 管架安装：（1）管架原则上得按照图纸或有关表册规定的位置进行安装，但当发现个别有不适 当时可在参考管路综合安装图的基础上适当移位。（2）管架的安装原则上应为周围连续焊（尤其是液体舱和潮湿处）。（3）某些部位由于在图面上不便确定管架位置或有遗漏时，应参照管子综合布置及 上述管架布置注意事项现场补装管架。第十四节管路中的垫片见管子垫片汇总清单（M4000EG9）第十五节 管路的试验1. 试验介质：滑油、液压、燃油管、在车间用淡水、在船上采用水或气或同类工质油进行试验，压缩空气管，在船上用空气作气密试验。所有管路系统在船上安装完成后，应在船检在场情况下进行船上试压，检查泄漏。2. 管子试压：见全船管系统试压表(K4600424)。3. 其它注意事项:(1) 试验用压力表最大刻度应为试验压力的1.32倍，表不得少于2个，分别设置在管路的最高处和最远处。（2） 需要包扎绝缘的管子在船上密性试验前接头处（或现场焊接处），不得包扎绝缘，敷设在木作绝缘内部的管子应在敷设贴面板之前完成密性试验。 （3） 管子水压试验后应立即将管子内存水排除干净。 （4） 结合密性试验检查管子与附件的封头是否已完全拆除，尤其应注意液体舱柜端部与内部以及贴面板板内部的管路接头。所有吸入管路在试压后应立即拆去封堵（当吸入端用封堵办法试压时）并重新上紧该处接头，拆封堵及最后上紧接头的人应在报验单上记录。第十六节 管系码头试验前的串油和吹洗下列管系在船上安装完毕，经密性试验后在码头试验前应进行串油或冲洗。(具体串油与冲洗方法另行编制。)1. 主机滑油管2. 主付机燃油管3. 主付机起动空气和所有控制空气管系4. 液压管路（锚机、尾缆机、舱口盖等）5. 艉管滑油管第十七节 管子的绝缘和油漆管子的绝缘见管子绝缘材料与包扎要求（另编,按规格要求）。管子油漆按油漆明细表和舾装件油漆明细