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热塑形复合材料的加工特点 制造期间没有化学反应加工速度快 成本低可以重复加工边角料可以回收质量容易控制 制造技术仍在发展中需要高温加工密封层昂贵新设备投资大 熔融流动成型 热塑性树脂在加热时变软 因此以热塑性树脂为基体的复合材料可以利用熔融流动的成型技术制备 熔融流动成型一般要经过粒料加工和制品成型两个过程 成型工艺主要包括 注射成型 injectionmoldingforming 挤出成型 extrusionforming 热塑成型 thermoforming 粒料加工 粒料是用热塑性树脂与纤维混合的 颗粒状复合材料原料 包括 长纤维增强粒料 在熔融树脂由挤出机的机头挤出时 均匀地包覆在玻璃纤维束外围 由切粒机切成定长粒料 这种粒料作为原料专供螺杆式注射机和挤出机成型 短纤维增强粒料 短纤维均匀分布在树脂基体中 它适用活塞式注射成型和生产形状复杂的制品 挤出成型工艺树脂造粒设备 不同颜色的粒料 2 注射成型 将粒料在注射料筒内加热使所含树脂熔化至黏流态 在注射螺杆的压力作用下向喷嘴推进 通过喷嘴以很高压力注入温度较低的闭合模内 使物料在保持模腔形状的情况下经过冷却再次恢复到固态 脱模得到制品 注射成型的优点和缺点 优点 成型周期短 热耗量小 闭模成型获得的产品质量较好 一个模具同时能成型几个产品 能一次成型形状复杂的产品 劳动生产率高 成本低 缺点 所用粒料长度小于7mm 不适宜超过此长度的纤维增强体 因为含有增强体的树脂对模具的磨损较大 故对模具材质要求高 3 挤出成型 挤出成型工艺过程为 将树脂和增强纤维粒料由料斗送入机筒 在旋转的螺杆作用下连续推进 在热和压力的作用下 粒料逐渐变软 由于螺杆的螺距逐渐变小及机筒壁等的阻力 使粒料受压受热而逐渐压实并排出气体 粒料因内 外摩擦产生的热量而进一步塑化 变为黏流态 凭借螺杆旋转产生的推力 使黏流态的物料均匀地从机头中挤出 挤出的物料由机头出口赋予一定的截面形状 经冷却定型 切割 即成要求的制品 4 热塑成型 热塑成型是指热塑性复合材料在加热条件下的二次成型 热塑成型原理 作为复合材料基体的大多数热塑性树脂是结晶型或半结晶型的 在达到结晶体熔点温度时 结晶体熔融成为黏流体 利用此种可塑状态赋予制品一定的形状 树脂冷却
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