复合模的构造.doc

复合模的构造1.复合模的基本构造(如下图所示)模板的加工方式上 下模座在模具比较在大的情况下,模座上有外导柱(小型模具可以不要外导柱,)导柱的单边间隙在0.010.02,这样才能起到良好的导正作用.模座与夹板联接起来需要樏栓,因此模座上也有螺栓沉头孔彧螺丝孔;有时模座和夹板也需要合销来固定,因此,模座上也有合销孔,另外,下模座上一定要有漏料孔.有时弹簧行程不够的情况下,在模座也会有钻弹簧孔.上 下夹板: 主要是用来固定, 夹持, 保护冲头的作用.夹板上冲头孔的单边间隙取-0.03.在有内导柱的情下,夹板上有导柱或导柱孔;与模座联接固定合销孔 , 螺栓沉头孔或螺丝孔;联接脱板的等高套筒过孔,限制脱板行程的弹簧孔或优力胶孔;固定冲头的螺丝孔,固定销孔(比较在的冲头).内 外脱板: 脱料板的作用主要是脱料和保护冲头.脱料板的单边间隙取+0.015,为紧配合,因此在有脱料板的情况下,冲头可以不用合销.在有内导柱的情况下,外脱板上有导柱孔(导柱孔正面要倒R角);脱板上有等高套筒螺丝孔,冲头过孔等.(4) 公 母模: 冲孔下料之功用.在割公 母共享时,必须注意下料的毛边方向.一般采用如下左图之割法,而不采用如下右图之割法,此两种割法,下料之毛边方向刚好相反,而复合模的毛边方向为向下.此种加工方式:毛边向下 此种加工方式:毛边向上(5) 在有内导柱的情况下,母模上有内导柱或内导柱孔(导柱孔正面要倒R角).模板上有螺栓沉头孔 合销孔 定位销(块) 漏料孔等.2.复合模上的主要零件及标准件导柱导柱有外导柱和内导柱(亦称辅助导柱),它们的功用都是在上 下模运动时起到导正的作用.导柱的头部要做R角,导柱孔的正面孔要倒R角,这样在上下模运动时便于导正.导柱可装在上模,也可装在下模,根据冲压时取放材料之方便而定.内导柱的端部在一般的情况下沉于夹板上,而不沉于模座上,这与加工 组装之经济性和方便性有关.导柱必须垂直.假若导柱的垂直度不够(导柱孔割斜等),往往会产生以下两种不良之后果: A 冲头产品毛刺加大 B 脱料不顺导柱长度的确定:当还没有开始加工时,导柱已达到直线接触,直线部分为5mm 左右即可,但最小不能不于3mm.要注意防呆,也就是讲在有四根导柱的情况下,千万不能把四根导柱做成前后 左右完全对称,以防组模时装反,要把其中一根导柱(一般为右下角的一根)向一边偏3-5mm.合销合销的作用: A 固定作用,把模板固定在想象的尺寸上;B 帮助强度,尤其是在折弯模上.是否要合销,要看其作用,在有脱料的情况下,冲头上可以不要合销,因为脱料板的间隙为+0.015.但当脱料板的间隙很大时,冲头上仍然要用合销.在其它模板上要有合销消孔.(3) 螺栓:其作用就是把各个模板联接锁紧起来.螺栓孔位置螺栓长度 螺栓间距 螺栓孔及沉头孔尺寸见资料等高套筒等高套筒的固定方法使用等高套筒,等高套筒在于控制脱料板的活动部分之尺寸高度(须要配合脱料板牙孔规格).在等高套筒的活动范围内,各模板必须加工消孔,闭模时螺丝头不可凸出模板面 (螺丝头部要低于模板面之距离不得小于3.0mm)弹簧 优力胶: 在于将活动板或零件给予适当的压力.在选择弹簧时,必须考虑弹簧的行程和弹性(即倔强系数K).弹簧在装配时,一般可装在脱板和夹板之间,但在弹簧行程不够时,也可在模座上和脱板之间(夹板为过孔,同时夹板也对弹簧起到一种保护作用).弹簧在装配时一定先给一定的预压,否则,弹簧根本不能起到应有的作用.弹簧的种类一般以其颜色来区分: 黄色-轻小荷重蓝色-轻荷重 红色-中荷重 绿色-重荷重咖啡色-极重荷重弹簧的预压量:当弹簧未动作时,必须先行压缩1.0-2.0mm定位销: 其作用是将材料固定,使尺寸得以准确加工定位销按形状可分为圆形 异形(也称定位块);按活动方式可分为固定式和活动式.圆形定位销,一般做3.05.0.冲子(冲头)冲子一定要躲在脱板里,至少低于脱板1.0mm冲子的最好固定方式是用螺丝锁紧.对于剪单边的冲子,必须有靠壁,即剪单边冲头有一个根部根部的长度至少为5.0mm,而且根部要倒R角(R1.02.0),其目的是为了防止冲子在剪切时逃向一侧.冲子的长度: 冲子在冲孔下料时,必须在吃到材料时再冲下1.5-3.0mm附: 1 刀口问题刀口在线割时都留有一定的直线部分,直线部分的最佳值为3t(t为材料厚度).但在冲铝制口时,线割时刀口部分绝不能留直线部分,因为铝的熔点比较低,在冲压过程中产生大量的热,废料铝因长时间受热而稍有熔化即熔结在刀口上,久而久之,刀口被破坏,模具报废,因此,在制造冲铝制品模具时,刀口部分决不可留直线部分.2 冲压材料规格的确定材料尺寸规格的确定,以产品展开尺寸单边加大来确定材料和尺寸规格.一般地,左右单边加大2.5-3.2mm,前后单边加大2.02.5mm.第二篇 展开图的画法一,对于冲压模具的设计,第一道工序就是要画展开图.一般地,展开图的画法有以下几:内寸法所谓内寸法即是:料内+料内+补偿量(L)例:如右图 展开长度 L=( a - t) + ( b t )+L=( a - t) + ( b t )+* t 其中为材料的展开系数,它与材质 料厚有关.一般地,料厚在1.20以下,展开系数为1/3上下,但L小数的第二位一定要圆整为0或5.例: 材质为SECC, t=1.0mm L=1/3*1.0 取L=0.35t=0.8mm L=1/3*0.8 取L=0.25中立面法所谓中立面法,即是产品在折弯时,内侧受到压缩,外侧受到拉伸,但总有一个面不受到压缩,也不受到拉伸,此面即为中立面,其长度即为产品之展开长度,此种方法适用于折弯半径在0.5mm以上.例:如右图 展开长度 L=a + b + 1= a + b +*R (为折弯角度,单位为弧度)=n*/180一般情况下,中立面在靠内侧1/31/2处,料厚在1.2mm以上, 接近1/2处.Z字形法此种方法主要适用于两折一次成型的折弯,其计算方法为两次展开加一次系数,展开仍以内寸法.例: 如右图 展开长度 L=( a t ) + ( b t ) + ( m - 2t ) + L反折压平 展开长度L= a + b - L 如下图所示: L之值可参考下表. 注:画展开图时,一定要定基准点,对于对称的图形,其基准点定在其对称中心,另外,展开图 模具图之尺寸采用坐标式标注.画展开图时,其展开尺寸尽量短一点,切不可过长,因为,尺寸过短时,只要在折弯处倒R角即可修正其长度,但过长时,则无法补救,修模很困难. 对于压线折弯,会造成正常殿开尺寸过短,差距在0.8mm以内,因此在此种情况下,其展开尺寸要稍加在一点,另外,如果材料短时,亦可把压线冲子的头部倒一R角即可修正其长度,如下图所示:压线冲子二,展开图面的要求:图面要求:展开图中必须包含产品图中的所有内孔,内部成型和外部成型的展开的像素.展开图的毛刺面必须向下.展开图中除圆孔外所有像素必须串联成复线.所有冲裁尖角均要倒圆角R=0.3.冲凸和冲桥形10. 11. 14. 15. 应进行局部剖视(剖视方向只能向左或向上).有较复杂折弯(小折,抽孔等如图39. 12. 13. 1618)时应画出局部断面图表示成形以后的断面形状,并用英文注解PRODUCT IMAGE.在展开主视图中的表示方法同剖视一样,(在展开图上的长度是展开后的长度,所以小折弯不能画成剖视图的形式,只能画成对应视意图.注:a. 压平成形只画一条压平线, 最外型线放在BEND层如图 (17. 15)b. Z折如果是一次成型, 则只画两条折线如图 (7. 8)c. 以上列出类型除压平 (17. 18) 外, 均指一次成型.展开计算原理:板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力也不受压力的过渡层-中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不弯,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准,中性层位置与变形程直度有关,当弯曲半径较大,折弯角度较小时,弯曲程度较小,中性层位置是靠近板料厚的中心处,当弯曲半径变小,折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动,中性层到板料内侧的距离用表示计算方法(一)展开的基本公式: 展开长度=料内+料内+补偿量R=0, =90O=1/4TL=(A-T)+(B-T)+*/2 =(A-T)+(B-T)+T/4*/2=A+B-2T+ KK=*/2=0.4TR0 =900L=(A-T-R)+(B-T-R)+(R+)*/2 当R5T时 =1/2T3TR5T 1/3T1/2TTR3T =1/3T0RT =1/4TR=0 900=1/3TL=(A-T*Tan (a/2)+(B-T*Tan (a/2)+T/3*a (a单位为rad,下同)R0 900L=(A- (T+R)* Tan (a/2)+(B-(T+R)* Tan (a/2)+(R+)*a 当R5T时 =1/2T3TR5T 1/3T1/2TTR3T =1/3T0RT =1/4TZ折(1)当C5T时,一般分两次成型,按两个900折弯计算L=A-T+C-2T+B+2K当3TC5T时 (一次成型)L=A-T+C-2T+B+K当C3T时 (一次成型)L=A-T+C-2T+B+1/2K Z折(2)C3T时 (一次成型)L=A-T+C-T+B+D+K 第三篇 设计一,冲模设计应注意的问题为便于冲模设计者在设计模具时,全方位考虑问题,以减少不必要的修改次次数及时间,现特提出以下几点,希望设计时能参照以下内容进行思考,设计. 1.拿到产品图时,首先应了解产品所需毛边方向. 2.了解产品材质类型及厚度,以决定间隙大小. 3.了解产品的加工产量,以决定具的结构. 4.该产品的模具应在哪条线冲制,该线对模具的要求. 5.对于需攻牙或反转的产品,应考虑设计攻牙治具或反转治具. 6.对于所有跑ROBOT的模具在两冲床之间须有空站(攻牙,治具,反转治具能代替空站) 7.在设计连续模时,必须要有检知开关装置及最后一站必须顺利脱料. 8.在第一工程图面OK出图后,应填写请购单,注明材料规格,数量,以便资材备料.9.试模OK后,设计者应立即做移交清册(需向钳工索取试模记录) 10.试模期间,设计者需参与试模. 11.冲模设计自主检表见(附件3) 二,下料,切边,冲孔注意事项1.切边线冲孔或下料冲孔其外侧距模板边缘应有45-50mm之距离.以确保模具强度,此距离并非任何厚度之冲材均适用,相对而言冲材越厚边距越大. 2.冲2以下小孔(spot凸点除外),下模需加装模套(衬套),以避免模板堵屑难以处理.其剥板与夹板皆须考虑B型4行之,W/C时剥板滑配,夹板紧配. 3.冲小孔时,冲头零件请购时可多请2-3支,以防冲头断裂时可更换. 4.2以下之孔时,在冲头上方加装止付螺丝, 以便线上更换. 5.下规条在摆设时须主废料取出方便,并应防止人为疏忽而造成屑孔遮蔽,导致模板爆裂.另折弯,箱曲,抽型等模具.其规条最佳摆放位置为折块下方. 6.切边冲头在刀口对面须要有挡块,以避免单边切料时,对面产生刀口重叠现象. 7.冲孔 当冲压件须有各种形状之孔时即可用冲孔冲完成,一般间隙设定冲子(0),夹板(0.005-0.01),剥板(0.015-0.02),下模(冲制料厚50).夹板与垫板如无特别要求,一般 圆孔均彩钻订加工,有夹持作用者线割单边+0.005,有排屑作用者单边+0.5.8.引导孔 一般采用于连续模,目的在于确定料带在一Pitch上冲制时不至于偏离,其顶端为圆锥状,可以导正料带,一般间隙下模(0)引导冲单0.015,使用时应注意引导冲直线部漏出剥板是否正确. 9.抽芽孔,一般分为两种做法,如下解说: 9.1 一次抽芽孔时,其凸破点之余料,常因磁性问题导致余料附眷于母模面, 冲子或是因为凸破刀口不锋利而致废料留于成品上.所以一般一次抽之做法很少使用. 9.2一冲孔二抽孔作法虽然二次,但可以保证成品或模板上无余炎问题,此做法比一次要好很多. 9.3抽芽孔冲子与母模间隙单边为材料70 9.4抽芽冲子因R角及凸破点问题,故长度比冲孔冲头加长3mm. 9.5.一般使用芽孔规范(见附件4) 10.热处理. 模具上所使用之钢材无论材,均有一定的规范,以保证模具寿命,一般热处理均将前置动作完成,避免热处理后难以加工. (热处理硬度规范见附件5) 三, 展开图面要求1.图面要求 a.展开图面中必须含产品图中的所有内孔,内部成型和外部成型的展开的像素 b.展开图面的毛刺面必须向下. c.所有冲裁尖角(除特殊要求外)均要倒圆角(R=0.3) d.展开图中除圆孔外所有圆元必须串联成复线 e.冲凸和冲桥形应进行局部剖视(剖视方向只能向左或向上),有较复杂折弯时应尽量出局部断面图表示成形以后的断面形状,并用英文批注为:PRODCT IMAGE 在展开主视图中的表示方法同剖视一样(在展开图上的长度是展开后是长度,所以小折弯不能画成的形式,只能画为对应示意图) 2.折线画法(详见第一章展开图的画法 11.说明:第四条,第五 条,第六条均见组立部份 四,注意事项抽芽抽芽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽芽孔前后材料体积不变, ABCD 四边形面积=GFEA 所围成的面积,一般抽孔高度不深取H=3P (P为螺纹距离,) R=EF见图因为 T*AB=(H-EF)*EF+*(EF)2/4 所以 AB=H*EF+(/4-1)*EFT所以 预冲孔径=D-2AB当T0.5时,取EF=100%T0.5THmax),直边部展开与弯曲一致,圆角处展开按保留抽高为H=Hmax的大小套弯曲公式展开,边接处用450线及圆角均匀过渡,当抽孔高度不高时(HHmax)直边部展开与弯曲一致,圆角处展开保留与直边一样的偏移值.当R4mm时材料厚度T=1.21.4 取Hmax=4TT=0.81.0取Hmax=5TT=0.70.8取Hmax=6TT0.6 取Hmax=8T当R4mm时,请示上级附件一. 常见抽芽预冲孔径一览表型 料厚0.60.81.01.21.51.6M31.51.82.02.2M41.82.02.22.43.23.6#6-321.51.82.02.22.83.61.以上攻牙形式均为无屑式抽芽高度一般均取H=3P, 为P螺纹距离(牙距)卷圆压平 L=A-T+B-T+4K =A+B-2T+4*0.4T=A+B-0.4T(上式中:取K=0.4T)图三:900折弯处尺寸为A+0.5K图四:卷圆压平时,可视工程排配的情况考虑是否在折成900前压线位置为A-T侧冲压平L=A-T+B-T+4K =A+B-2T+4*0.4T=A+B-0.4T图三:900折弯尺寸为A+2K图四:侧冲压平时,在折成900前必须压线,压线位置为A-0.5K13.综合计算如图:L= 料内 + 料内 + 补偿量= A + B + C + D+ 中性层弧长 ( AA+ BB + CC )(中性层弧长均按中性层到板料内侧距离=T/3计算:个人设计流程一,观察产品图先熟悉产品结构,了解产品材料材质厚度及其生产量以决定模具结构和模板材质!二,展开产品图展开方法: 1, 内寸法:主要用于直角折边2, 中立面法:主要用于折异形和有内R 的折边3, 反折压平法:用于反折压平展开图展开后,检察确定无误后,即可根据产品外形结构来排工序!三,工序设计1,细致考虑此产品结构需几个工程,定出程数思考要领:一工程一般为下料,就是复合模了,还可以加入一些冲孔,补强等补强设在一工程可以防止拉料导致产品变形.抽牙和沙拉分一次和二次成型,由于一次成型效果不很好,所以最好使用二次成型,可以在一工程预冲抽牙孔或沙拉孔;后面的工程一般都是折弯模,根据产品外形确定折弯方法即可.确定好每一工程以后,下一步骤就是开模了四,开模步骤:1,插入展开图或半成品图2,根据产品展开尺寸和规格模板尺寸确定实际模板大小3,确定五金零件位置及大小,确定模具结构4,弄清楚每块模板上孔的大小,位置,画模板图5,后期处理:标注尺寸 文字注解 插入图框过程中需注意的问题:复合模: 1,冲剪模模板边缘距剪切边缘之距离应为40MM以上2,冲子需切入下模一个料厚以上3,计算剥料力和弹簧类型及数量,决定行程长,防止脱料不顺4,漏料孔的大小要足够防止漏料不顺5,间隙问题考虑周全以防止过紧,过松和产品毛边折弯模:1,根据产品结构决定折弯方向,是向上还是向下2, 折弯块要有挡块或用折弯块固定槽以防止因产品抗折而出现折不起的现象3, 要求严格的产品需设计滚轮 折弯块之R角需研磨光滑以防止产品裂痕和擦伤 4, 在折弯时如遇到抽牙和折边无法避位时需设计滑块需注意问题当然远远不止这些,还有很多需要通过工作实践去思考,研究,解决!第四篇 备 料第一条 模具各站工作步骤与方法一.备料可分为画线,铣床点孔或图面钉孔,基三种各有不同. 1.画线,用于一般模具其模具内小孔少,为避免小孔破孔用. 2.铣床点孔,用于模具内小多且无法于画线台上一次完成的模板. 3.图面钉孔,模具内无小孔,但需注意图面比例是否正确. 4.2.40以下的孔径,彩细孔放电,但模板表面必须利用 1之中心钻,把中心定出约1m/m利用放电加工. 5.2以下的孔径(含2),如孔娄众多且集中,则采用细孔放电,避免人为因素导致线割破孔,步骤同上,如零散之2孔应试眷提长各人能力,采用1.2钻头钻孔,如无法达成则细孔放电. 6.3以上的孔径(含3),一律采用1.5-2钻头钻孔,单边约留0.4-0.5做线割用即可,小的导型孔亦比照办理7.其它大的导型孔或孔,视工作物状况,钻头选择不应大于3m/m. 8.一般圆孔之穿线孔皆为中心,但径大于25以上穿线孔则选择为径外圆往里推5m/m,取为穿线孔中心.圆往里推5m/m,取为穿线孔中心. 二.沈头孔 1. M5螺丝,先5.3孔M5沉头铣刀钻7m/m深 2. 1/4与M8螺丝,先孔7孔M6沉头刀钻8m/m深 3. 5/16与M8螺丝,先孔8.5孔M8沉头铣刀钻10mm深 4. 3/8与M10螺丝,先孔孔10.5孔M10沉头铣刀钻12mm深 5. 1/2与M12螺丝,先孔12.5孔M12沉头铣刀钻14mm深 6.步骤: a.先孔 b.沉头 c.倒角 三攻芽 1.M4螺丝攻,模板3.2-3.4先孔,手绞垂直度和逃屑情形. 2.M5螺丝攻,模板4.1-4.3先孔,手绞垂直度和逃屑情形. 3.M6螺丝攻,模板5-5.3先孔,手绞垂直度和逃屑情形. 4.M8螺丝攻,模板6.8-7先孔,可在旋臂钻床上绞孔亦应注意逃屑情形. 5.M10螺丝攻,模板8.5-8.8先孔,可在旋臂钻床上绞孔亦应注意逃屑情形. 6.M12螺丝攻,模板10.5-10.7先孔,可在旋臂钻床上绞孔亦应注意逃屑情形. 7.M16螺丝攻,模板14-14.2先孔,手可在旋臂钻床上绞孔亦应注意逃屑情形. 8.M20螺丝攻,模板17.5先孔,可在旋臂钻床上绞孔亦应注意逃屑情形. 9.3/16螺丝攻,模板4先孔,手绞并应注意垂直度和逃屑情形. 10.1/4螺丝攻,模板5.4先孔,手绞并注意垂直度和逃屑情形. 11.5/16 螺丝攻,模板6.8先孔,可在旋臂上绞孔,并应注意垂直度和逃屑情形. 12 3/8 螺丝攻,模板8.3先孔,可在旋臂上绞孔,并应注意垂直度和逃屑情形. 13.5/16 螺丝攻,模板10.5先孔,可在旋臂上绞孔,并应注意垂直度和逃屑情形. 14.3/4 螺丝攻,模板17先孔,可在旋臂上绞孔,并应注意垂直度和逃屑情形. 15.步骤. a.钻孔 b.倒角 c.攻芽 16.倒角刀使用,就是把钻好的孔倒,角去除毛边,但应特别注意在以下之场合不得倒角. a.穿线孔 b.冲孔之正面(上,下模均是) c.下垫板逃屑之正面 17.在小工作物上攻大螺丝孔时,应在桌上利用虎钳夹持下行之. 四.顶料销 1.为使冲制品能取出方便或折曲时脱料用.基本上而言顶料销孔一般天备料时就应钻好,不需以线割方式行之,就一般而言,定位块,抽芽孔皆需使用.其距离约3m/m.抽芽孔可内孔脱料. 2.顶料梢与弹簧装置 a.6顶料梢,模6.1钻孔,夹板,垫板8.7钻孔,座板10攻芽,使用M10止付螺丝. b.8顶料梢,模8.1钻孔,夹板,垫板10.7钻孔,座板12攻芽,使用M12止付螺丝. c.6顶料梢,使用8弹簧,8顶料梢,使用10弹簧,6顶料梢时视情况许可则以10弹簧行之. d.顶料梢使用应先研磨顶端,再倒小角,再用沙纸打滑,以避免压件压痕. e.一般成型使用之顶料梢以T型行之,如遇有复式模定位梢以十字型为主. f.如上,下模均需有顶料梢,则上,下模之顶料梢中心位置互相偏移直径的 一半.避免顶料梢中心相对弹簧力道不同,导致产品产生凹凸现象. g.顶料梢间距依脱料负荷情况而定,一般使用8顶料梢时,间距25-30m/mm左右. h.使用于脱料之顶料梢应确实顶于成品上,避免顶料梢柍于成品之内边缘,导致成品变形或压伤五.固定销孔 为模板与夹垫板间定位之孔或冲子固定于夹垫板上时使用,一般间隙在单边0.005-0.0075之间,不可太紧,如太紧时固定销钉打入表面会刮伤,尔后要打出亦非常困难,若太松则失去定位之作用,一般合固定销时以用手压可进入孔内深度约1/3至一半较佳. 自制固定销方式: 1.4固定销3.8-4绞刀绞孔,手绞并注意垂直度. 2.6定销5.8-6绞刀绞孔,手绞并注意垂直度. 3.8定销7.8-8绞刀绞孔. 4.10定销9.8-10绞刀绞孔. 5.绞刀之使用,应特别注意退屑和施力,以避免绞刀断裂,绞刀之使用,旋进和退屑均为顺时针方向,利用向上或向下旋力,来达成旋进或退屑,另如遇到无穿孔式固定销孔应使用附牙式固定销. 钻先孔时须注意钻头研磨时,两刀刃之中点用及角度以避免孔径变大,导致无法以绞刀在加工.7.如遇两块板固定时,上板如以线割,而且有热处理硬度时特别注意线割出线点是否遗留线痕,如果有线割时必时先消除以避免损坏. 六.套筒使用重点 1.套筒使用目的:使脱料板平行以利脱料,并能保持即定行程. 2.套筒研磨时特别注意每个套筒之等高. 3.钻夹板,座板时切记与脱料板之牙孔必须同一中心,可避免套筒与两板间产生磨擦导致脱料不良4.套筒长度计算公式:夹(垫)板+行程=套筒有效长 5.M6等高套筒,模板M6攻牙,夹板9.5逃孔座板14-15逃孔. 6.M8等高套筒,模板M8攻牙,夹板11.5逃孔座板18逃孔. 7.M10等高套筒,模板M10攻牙,夹板13.5逃孔座板20逃孔. 七.弹簧 1.弹簧寿命一般采用30万次使用来计算 2.下料力及剥料力计算公式: 下料力P=周长L*料厚T*抗剪值I(SECC为32) 剥料力=a*p(切边冲孔模a=5;下料冲孔模,弯模a=10) 总下料力=(下料力+剥料力)*1.2(此1.2为safty Ease) 3.1 先确定需用之弹簧规格 3.2 查表查出该弹簧之定数 3.3 (行程+顶压)*定数=X 剥料力/X=弹簧个数 3.4 再加7-10个安全个数(大约) 4.弹簧孔 4.1 12钻12.5孔 4.2 14钻15孔 4.3 16钻17孔 4.4 20钻21孔 4.5 22钻23孔 4.6 25钻26孔 4.7 27钻28孔 4.8 30钻31孔 4.9.弹簧深度计算公式: 轻少荷重TF 长度-50=各板块间之钻孔深(如有垫高块时亦应包括) 轻荷重TL 长度-40=各板块间之钻孔深(如有垫高块时亦应包括) 中荷重TM 长度-32=各板块间之钻孔深(如有垫高块时亦应包括) 重荷重TH 长度-24=各板块间之钻孔深(如有垫高块时亦应包括) 极重荷重TB 长度-20=各板块间之钻孔深(如有垫高块时亦应包括) 八.优力胶: 优力胶孔径比优力胶大3m/m 第二条 标准钻头刃磨 标准钻头刃磨:手工刃磨群在一般砂轮上即可,只要掌握三尖,七刃,W型的要领,另外砂轮外径侧面的圆角半径与群钻圆角半径R参数接近具体介绍如下: 一.磨外刃 1.将钻刃摆平,磨削点大致在砂轮的水平中心面上. 2.钻头轴线与砂轮圆柱面母线在水平内的夹角,等于外刃锋角2的一半. 3.使钻刃接触,一手握住钻头某个的部位作定位支1,一手将钻尾上下摆动,同时吃刀,磨出外刃后面,保证外刃后角.,但钻尾摆动时,不得高出水平面,以防磨出负后角. 4.当钻刃即将磨好成型时,注意不要由刃背向刃口方向磨,以免刃口退火,并要经常醮水冷却. 5.由于群钻刃口较多,为发便于以后检查各刃的对称性,因此首先要保证外刃的对称.检查对称的方法,把钻头竖起,立在眼前,两眼平视,再转过180,反复观察两刀直到对称时为止. 二.磨月牙槽 1.手拿钻头,靠上砂轮圆角,磨削点大致在砂轮水平中心面上,并使外刃基本放平.若外刃外缘点向上翘,会使月牙槽处出现负侧后面并使横刃斜角变小.2.使钻头轴线与砂轮侧面夹角5560 3.将钻头尾压下,与水平面成一圆弧后角R 4.开始刃磨,钻头向前缓平稳送进,磨出月牙槽后面,形成圆弧刃,应保证圆弧半径R和外刃长.如果砂轮圆角小于要求的圆弧半径R值,则钻头还应在面和微小的平移与摆动,以得到要求的R值.5.千万不可和磨外刃时那样,在垂直上下摆动,或绕钻轴转动,否则会使横刀变成S形,横刃斜角变小,而且圆弧形状也不易控制对称.6.将钻头翻转180,刃磨另一边月牙槽后面,方法同上.保证尖高h,横刃斜角和圆弧,钻心尖的对称性. 7.钻孔时产生缺陷原因及防止方法(见附件1) 8.铰孔中常见缺陷及解决措施(附件2) 第三条 模具分类1, 将材料以场开的轮廓分开得到平整的零件,为切断模2, 将材料以封闭的轮廓分开得到平整的零件,为落料模3, 将零件内的材料以封闭的轮廓分开零件得到孔,为冲孔模4, 将平的,弯的或空心的毛坯分成2个或多个部分,为冲裁模5, 将平件,空心件或立体件突出件的多余外边去掉,为修边模6, 将平件边缘预留的加工量去掉以得到准确尺寸,边缘和光滑的剪断面,为整修模7, 将平的毛坯压成弯曲的,为压弯模8, 将毛坯的一部分与另一部分对转一个角度,变繷线形成零件,为扭弯模9, 将毛坯或任意零件的空心零件或将其形状及尺寸改变但不引起料厚的变化,为拉伸模10,用材料的局部位伸的办法形成局部凸起或凹下,为成型模11,用拉伸的办法使原冲孔的冲边形成凸缘,为翻边模按工序性质分:1,落料 2,冲孔 3,切边 4,切口 5,整修按工序组装分:1,单工序 2,连续 3,复合按加工分: 1,折弯模 2, 拉伸模 3, 冲裁模 4,下料模按上,下模导向情况分:1,敞开 2,导板 3,导柱单工序:在一付模具中只成一个工序的冲模连续: 在一付模具中的不同位置上完成两个或两个以上工序最后将制品与料条分离的冲模复合: 在付模具中的同一位置上完成几种不同工序的冲模二,材料的比重:1,铁材7.85 2,铜9.0 3,SUS 8.5三,一般材料的冲剪力:SPCC为35KG SUS为45KG SECC为32KG四,钢材的分类:1,SKD11紫牌钢 2,SK3 红牌钢 3,A3,SS41铁材 4,S50,45#星牌钢5,K460 耐磨油钢 6,YK30 钢材 7,SAP 8,NKA80 9,F25C,45C 10,SKD61五,模具上下模HRC硬度 (洛氏硬度)1,SKD11 HRC61-63必须做深冷处理(一般为下模)2,YK30 HRC55-58 必须做深冷处理 (一般为脱板)六,大冲头必须比小冲头长0.5mm,以免冲压时材料张力使冲头变形或断裂七,弹簧或优力胶必须高出固定板2-3mm预压八,上脱料板必须高出上模2.5-3mm,走预压和脱料作用九,下模脱料板以高出下模为料厚的80%为准十,冲剪口间隙关系:一般情况下,惯用剪断方法以从剪断面恰为料厚的1/3程度是为最佳加工条件(在间隙适当的情况下,冲头嵌入材料的1/3时材料民被剪断)十一,冲,孔下料时的间隙配置:冲孔时间隙放在母模上,下料时间隙放在冲子上,一般情况下,剪断间隙为单边5%T,另外,还要依据产品的要求和公差来决定十二,哪些场合的孔不能导角 1,穿线孔 2,冲孔之正面 3,下料孔之正面 4,套筒之正面十三,模具弹簧之使用次料下压缩比的关系:使用种类 次数100万 50万 30万 最大压缩量 色别轻小负荷 40% 45% 50% 58% 黄 TF轻负荷 32% 36% 40% 48% 蓝 TL中负荷 25.6% 28.8% 32% 38% 红 TM重负荷 19.2% 21.6% 24% 28% 绿 TH极重负荷 16 % 18% 20% 24% 咖啡色 TB十四,弹簧个数计算:1,下料力的计算公式:P=周长L*料厚T*抗减值I2,剥料力=a%*P(切边冲孔模a=5,下料冲孔模,弯模a=10)总下料力=(下料力+剥料力)*1.2(1.2为safty ease)先确定弹簧规格,查出其定数,个数确定=剥料力/(行程+定数)*定数,再加7-10个安全个数十五,冲剪力的计算(kg)=所切周长L*料厚T8*剪断强度KS剥料力的计算Ps=K*P, K为系数,一般取0.0250.2十六, 线割成本计算:周长*厚度*0.12十七, 套筒长度计算: 冲头长度+(23)mm-脱料板厚度十八, 间隙1, 抽牙孔与母模的单边间隙为材料的60%2, 冲子与母模的间隙一般为料厚的5%3, 优力胶孔径须比胶径大3mm4, 折弯块使用时,滚轮以下之折弯块作用面需研磨0.10.2mm,以避免导致裂痕,擦伤5, 刻印冲上的刻印一般突出模面0.3mm,特殊情况除外6, 导柱间隙:(单边) 夹板为0.010.005 下模板,脱板一般为0.010.0157, 夹板上冲子孔的单边间隙为0.03 脱板单边间隙取0.015 模板为5%T8, 一般折弯时,折块之R角一般为料厚的2.53倍9, 冲头一般要低于脱料板23mm ,一般长度为50,冲下伸进下模的长度为1.5十九,三角函数的正弦:sin=a/c 余弦:cos=b/c正切:tg=a/b 余切:ctg=b/a勾股定律:a2=b2+c2-2cbcosA b2=a2+c2-2accosB c2=a2+b2-2abcosc常用三角函数值:sin0o=0 sin30o=1/2 sin45o=2/2 sin60o=3/2 sin90o=1cos0o=1 cos30o=3/2 cos45o=2/2 cos60o=1/2 cos90o=0tg0o不存在 tg30o=3/3 tg45o=1 tg60o=3 tg90o=1ctg0o=1 ctg30o=3 ctg45o=1 ctg60o=3/3 ctg90o不存在二十,螺丝尺寸: 型号 螺杆外径 攻牙先孔 过孔 螺帽过孔 沉头深 套筒外径 套筒过孔 端部1/4(M6) 6.28 5.3-5.4 7.0 10.5 10 9.0 9.5 165/16(M8) 7.9 6.8-6.9 8.5 14 12 11 11.5 183/8(M10) 9.5 8.3-8.5 10 15 14 13 13.5 201/2(M12) 12.6 10.5 12.5 19攻牙顺序: 先孔 导角 攻牙 沉头顺序: 先孔 沉头 导角第五篇 组 立第一条 模具制造各种注意事项 1.确实注意各式螺丝孔准确及孔数螺丝锁锁付齐全. 目标:下模从上往下看,上模从上往下看 2.各式冲头于夹板背面沉头深度是否到达冲子头部之深度.(导柱亦同)冲头目的是吊耳避位孔,一般铣5.2深小圆孔,孔径一般单边大2mm,大的异型孔,一般为:10,导柱在模柱单边加大2.5mm,铣下深5.5mm,夹板或下垫板钻单边大1mm的孔.3.各步相关配合尺寸是否完全正确(冲子与入块) 4.确实对图检查模具内部之避位是否完全. 5.制造过程需特别注意模板之等高. 6.各种弯曲模注意R角是否倒顺及抛光. 7.确实注意弹簧孔深度是否达到标准压缩比. 8.各式模具内之顶料梢是否于正面研平倒角. 9.定位块及定位梢高度直线部分是否与顶料梢达到标准. 10.组装前确实注意切断刀口是否锋利. 11.弹簧配比是否足够防止脱料不顺. 12.各模板是否使用油石将毛边去除. 13.确实检查落料孔是否达到完全避开. 14.为使拆模具之简便及安全,各种异型冲子与字模是否铆合或以螺丝固定.另下模入块之下垫及下座是否钻螺丝头逃孔以便将入块于不模之状态取出. 15.完成组装后,上,下模均应检查其母模尺寸. 16.组合式弯曲模须确实检查其母模尺寸. 17脱磁所有模板,冲头加研磨而产生磁力,在模具组立前应先行脱磁. 18.铁,铜锤之使用以不伤及冲头折块或模面等为考量.第二条 模具一般注意事项 1.半成品之毛边方向与模具之方向必须正确(如切边.冲孔.毛边一定向下) 2.如该工程走ROBO机台,下模高度及闭模高度须配该机台之规格(下模高: 80T=180mm,110T=205mm.余为235mm)2-1.人边方向须注明,以免架模时方向弄错.(尤其ROBOT线) 3.上座板非人边方向之边缘与ROBOT中心之距离不可大于该ROBOT机台之中心与机械横杆之距离.4.如果机台上,因机台的下座上有辊轴区,故下规条摆设要注意不可在辊轴上. 5.盲孔 5-1.全盲孔:即工件表面无任何钻孔,此种方式用于抽引模具上. 5-2.导引工盲孔:即是工作表面容许有一小孔,此小孔可用来引导模具组立时定出螺丝孔位,以利冲头和夹板或垫板间之螺丝固定,此种方法可用于PVC制品或冲头备料.6.下模板与下垫板 除上述注意事项外,因有异型冲孔,基本上固定销孔也采用线割,以避免因组立偏差,而造成逃屑不良,再则选择对角孔(平衡位置)攻牙利拆模时模板之移动M8沉头攻M10沉头攻12牙.7.上剥板固定销孔逃孔一般应小于固定销以避免固定销掉落而损伤模具. 8.入子,冲头之组立应力求固定各使用各种防止方法勿必防止掉落而损伤模具. 9.上座板在冲床上机头涵盖范围内时,上座板可切割吊挂缺口.且切割口应倒角(用于维护吊和人员安全).如超出上机头范围时,则必须钻吊挂螺丝,其相关位置应视冲床规格来决定.10.如线割范围超宽400或长750以上则模板要分块. 11.如模板偏大,则需有基准孔(一般为400mm以上)以利修模时孔位能正确确认.12.避位孔或避位槽需确实掌握,尤其是像凸点等小地方最易忽略. 13.辅助导柱孔.为辅助上模与下模合模时不可缺少之孔,一般固定于上夹板上,上档板与下模确保每次冲压时皆可于之轨迹上移动(夹板一般间隙单边0.005-0.01之间),下模档板一般间隙单边0.01-0.015滑配. 14.下规条与下规条之间距离须考虑叉车臂宽,以利搬运. 15.有些需深入制品表面,且需要求深度之零件(如凸点V沟刻印等),因受力面积小,易下沉,则垫板(SS41)需加埋金或(SK3)采局部热处理. 16.在切折或小部段曲时,因考虑加工材料,于此加工后,所产生的回弹现象,所以取经验值于冲头或折块多加1.5度,以确保成品不出现段曲处往上斜. 17.V沟的位置在内折线外侧,与折线距离(系数/2)处.材料系数为400/0. 18.刻印冲无论在上模或在下模,均应用螺丝固定或背面锤大固定,基本上刻印冲凸出模面0.3mm,特殊要求除外,若刻印或成型入子具有方向性,刻印入子或成型入子须做防呆.19.拱桥或切桥成型,于冲头或入块的制造过程中,无论哪一项,于两边斜度与平面的交接处均须倒R角,以避免加工材料因拉料产生破裂. 20.SPOT所用打凸冲头一律用B型3-4再加沉头,而对向模板W/C单+0.1 21.定位凸点一般须以搭配的成品料厚,取决凸点高度,其定位凸点的做法如凸点为3,搭配料厚1.0t,则模板W0,对向模板W/C单2.8+0.015,凸高0.8-1.0,直线部0.5,冲头B4. 22.新开模请购材料时,应采取档板与夹板全面闭合为考量,避免减少成本而采取局部使用等高块,虽然两种做法所产生的成品相同,但是于制模过程与模具寿命之考量都应采用第一种.因为局部使用等高块,剥板容易爆裂.23.定位: 材料于外形尺寸冲制完成后,若冲压件当中尚有其它须冲制之孔,于其它工程加工时,即须用到此种孔为材料之位定用,其主要目的在于确认材料在每一工程加工时相关位置,不致于偏差(间隙为单+0.01滑轨) 24.模座是用于无法安置内导柱或连续模,使用模座必须确实注意闭模时导柱是否过长,一般而言闭模时何种模座,导柱都低于座板10mm以上. 25.内孔折曲小剥板的制造与重点,一般分为两种.其一:内小剥板作用面不超过于前工程所溃的孔范围内加凸台,但凸台高度须高于成品尺寸.另一种作法则将剥板凸台部分移至折曲冲头. 小剥板厚度计算公式: a有凸台式:模板-剥板凸台呎寸-行程-3m/m=小剥板厚度(备料时需加凸台尺寸)b.平面式:模板-冲头凸台-行程-3m/m=小剥板厚度(冲头长须加凸台尺寸)以上计算公式里的凸台高度取决于成品折曲高度. 26.压毛边的位置一般为材料厚的400/0.第三条 曲模注意事项 1.如L曲90度边无内R角,一定要加压线,避免折曲时成品无法达90度,并注意无折弯之部分不可有压线,其压线的宽度为冲材的1-1.5倍,高度为冲材厚的10-150/0.2.一般折块之R角为冲材之2-4t,且直线部最少要冲材之4t以上,(如为Z曲,以上条件则不存在).另如为内孔单边折弯,非折弯向需有跟块,以避免非折弯面与模板重叠. 3.拼装式折曲模具,折曲单边时,在对面须加装档块.避免折曲时产生的推挤现象,而致成品尺寸不稳定或无法达直角.4.折曲用之折块其材料尺寸须注意宽度高度,且须镶入下垫板中约4-5m/m. 5.拼装式箱曲模具下垫板要铣槽时应注意折块的外型尺寸,其内型尺寸可小不可大,以避免折曲时产生推挤现象时将折块往外推,组装前应特别留意拼装装后之内型尺寸.6.条曲折块背距与边缘需有20-25mm之空间,以便垫板与座板螺丝固定. 7.下模板有承板时,且顶料销作用力须强且行程长的场合,止付螺丝须锁在承板上,以