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印刷过程的常见印刷故障解决方法从油墨角度阐述了胶版印刷过程中常见故障及解决方法 关键词：油墨，胶版印刷，印刷故障 印刷过程中出现的各种故障，一般来说很少由单一因素所致，多因油墨、纸张、印刷机以及印刷环境条件不协调、相互影响所致。这里就常见的印刷故障，从油墨的角度提出解决方法，供各位同行参考。 1、起脏 起脏是指印刷品的非图文区出现许多油墨污点，是平版印刷中常见而有代表性的故障。 此现象多由油墨、纸张、印版、印刷药水等多种因素影响而产生，从油墨角度说，通常是在油墨较稀薄、软、屈服值太高、粘性不足的情况下出现，要改善油墨的性能，加入适量粘度较大的树脂调墨油或亮光浆，有助于克服起脏；油墨调配时，干燥剂、低粘度调墨油、去粘剂加入量过多，将油墨调的稀薄、粘性又小，是造成此弊的重要原因，油墨调配得当可以解决，换用快固亮光油墨。 其次，印版砂目不均匀，有研磨材料残渣，非感脂化不足，版面部分氧化，或显影不足等，也是造成起脏的重要因素，亦应检查和解决，同时印机辊筒排列不良，水辊污脏、墨辊橡胶老化，橡皮布松弛，也会造成起脏，应予检查调整。 2、起厚 起厚是指颜料从油墨中分离出来，堆积在版和橡皮布上，结果造成印品网点糊死。 一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。 3、蹭脏 蹲脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。 此现象在高速四色、双色印刷时易出现，最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，在油墨颜色、浓度允许的情况下，减少供墨量，减轻印品堆积的压力，降低给水量，有助于克服蹭脏现象。4、糊版 糊版是指在印刷过程中，油墨以很淡的颜色，大面积的出现在版面的空白处，擦去后又会在别的地方很快出现的现象。 糊版现象的出现，一般是由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多，油墨调配得过软、过稀而造成糊版。要解决此问题，一是选用抗水性好的油墨，二是调整各种印刷助剂的用量，保证油墨的抗水性、水墨平衡性。 5、拉纸毛 印刷高级涂料纸、玻璃卡纸、亚光纸，一般不会出现此问题。如果纸张表面粗糙，强度不好，纸张的涂料附着力不强，油墨粘性相对过大，都可以引起拉纸毛现象，造成印刷质量下降。遇到这种情况，以去粘剂降低油墨的粘性或改用粘性尽可能小的油墨，以使压印时墨膜容易分裂，降低印刷速度等是较简便经济的方法，掉换好的纸张当然更好。 6、晶化 晶化亦称玻璃化，现象为先印刷的油墨干燥后，再印刷时油墨印不上或者即使印上，干后墨层也容易脱落，油墨树脂化后的快固亮光油墨、树脂胶印油墨此类问题较少见，在印刷大实地或墨层太厚的印品时，偶有此现象出现。解决的办法主要是合理掌握好下一色的叠印时间，在前一色没彻底干燥时叠印，其次是控制好燥油的调配量，燥油加入过多是促使晶化的主要因素。 7、不下墨 不下墨也称墨脱辊，是指印刷品出现条痕，色相也比较淡的现象。 此现象主要是油墨的墨性不好、屈服值太高，油墨中的颜料含量过高、油墨丝头过短而成乳酪状、油墨已胶化或水进入了油墨导致部分絮凝所引起，使印机墨槽内的油墨和墨辊脱离，不能很好传递，遇到此问题首先要从油墨设计上改善墨性和油墨的流动性。其次，印刷时，适当调配粘度大的调墨油，改善油墨的流动性，能有助于克服触变性较大而粘度、流动度尚可的油墨，经常以墨刀搅动墨槽中的油墨或直接在墨槽中装一个搅拌器，也可以克服此弊。 8、飞墨 飞墨是指印刷过程中，油墨在旋转的墨辊之间，当分离时拉断的墨丝由于表面张力的关系变成带电的小颗粒而被运转着的印刷机所逐出在空间飞散的现象。 飞墨现象随着辊筒墨层的增厚，印机速度加快而明显增加，严重时污染设备和印刷环境甚至影响印品的质量。发生此类现象，主要是油墨的粘性和印刷机的速度不相适应，一般是由于油墨的粘性大、丝头长、墨又较软所造成。油墨的抗水性差，易乳化时也会发生飞墨现象。解决方法主要是以去粘剂适当降低油墨粘性，改进油墨的抗水性。选用较硬而浓度高的油墨，减少给墨量，辊筒的墨层薄，飞墨现象会有所改善。 9、干燥太快 干燥太快是指油墨在墨斗中、在墨辊上、在橡皮布上有变稠干结的现象。 此现象主要是由油墨中干燥剂太多，油墨中含有较多的挥发太快的溶剂；印刷车间的温度太高、空气太干燥或空气流通太好所造成。解决方法主要是油墨中加入少量凡士林以降低其结膜干燥速度；加入少量反结皮剂或抗氧化剂；车间通风不要太好等。 10、网点扩大 网点扩大，主要表现在版上的网点，不能忠实的再现，结果造成网点变形或相连，反差不足，影响印品质量。 此现象多由油墨调配不当、油墨过稀过软，浓度不足造成，油墨调配时应加适量去粘剂，不用较稀的调墨油去粘，或采用浓度较高的油墨，减少给墨量，此现象可以克服、其次印机墨辊的硬度不适合，辊压过大，橡皮布松弛，辊筒排列不良也是造成此问题的重要原因，亦因检查调整。 油墨和印刷工作者都十分清楚，不会有万能的油墨，可以适应各种印机、纸张、印刷环境以及不同的印刷需求，因此印刷时应根据不同情况，对油墨进行调配是必不可少的，也是非常重要的，调配得当，可以减少不少的印刷故障， 海德堡胶印机常见故障以及排除(一)故障1：纸张到达前规，整台机器停机分析：此故障主要是纸未走好及光孔未调整好造成的。故障原因1：纸张到达前规时间过早或过晚。排除方法：点动机器使纸张走到前规处，查看前规回程定位并下落至最低点时，纸张距前规距离是否为45mm。如未到5mm，则走纸过慢；反之则走纸过快。可松开操作面两个13mm螺母，借助法兰盘调至标准位置。故障原因2：如纸未走到位，可能是前规处光控检测头动作有误。排除方法：点动机器到前规上摆至定位处后，在前规处放上一张正方形纸，并轻轻推至靠住前规处，此时前规处光控检测头的两个光电显示灯应亮。如有一个不亮则说明有一边超前，造成未走到的假象，可顺时针旋转调节螺钉至显示灯亮，再转进12圈即可。故障原因3：如若发现两个光电显示灯时亮时不亮或较暗，则可能是光眼上有纸毛等杂质遮住，致使光电检测出错。排除方法：用柔软的布蘸酒精轻擦干净即可。故障原因4：摆动牙开牙过小造成。可点动机器查看，当发现摆动牙下摆至快叼纸时把纸张弹回，则判断是摆动牙造成。排除方法：点动机器至递纸牙到输纸台板上将叼纸的位置，此时可用90直角规测牙垫与输纸板90位置，用13mm套筒扳手套住牙轴歼牙螺母(操作面)，用1mm的螺片塞进牙齿上，再用3mm内六角扳手调整调节螺母，以拉出时的手感有少许阻力为准。故障原因5：走纸歪斜或纸张毛边，造成停机。排除方法：此时可调节飞达及走纸杆，使两边快慢一致即可。故障2：纸张侧规处拉不到位故障原因1：由于二手机使用时间较长，特别是靠身拉规条磨损严重，造成拉规板顶住下台板而拉规球碰不到拉条。排除方法：此时可松开拉规条上两个5mm的紧固螺母，将拉规条取下，用0.1mm的钢片(具体视磨损程度而定)做成与拉规条一致形状，并把它紧固在原拉条下面，加适量润滑油紧上即可，经使用效果良好。故障原因2：拉规板起落靠山磨损严重，造成拉纸起落不干脆，也易引起走纸不到位。排除方法：可拆下拉规板，并在原磨损靠山处加焊1mm厚度，并装于原位即可。故障原因3：侧规拉簧压力过小。排除方法：顺时针拧紧即可。故障原因4：拉规球偏心调得过高。排除方法：转动调至合适即可。故障原因5：印刷白板纸时，4只毛刷轮压力过重。排除方法：适当调轻或往后移至合适位置即可。故障3：CPC显示出墨量很大，而实际出墨量却相对较少故障原因1：墨斗片使用时间过长，漏下的油墨在墨斗片下结块，造成出墨量下降。排除方法：清洗圆柱偏心(共32只)上的积墨，并把脏的海绵条换掉，代之以新的墨斗片即可(墨斗片使用寿命为36小时)。故障原因2：控制出墨量的电机螺杆上有积墨，使螺杆转动不灵活甚至卡死，造成不出墨或出墨量不均匀。排除方法：拆开墨斗下的32块挡片(注意：紧固螺杆上的空心套千万别丢失)，用针剔除螺杆上的油墨，并清除干净所有积墨，打动CPC，使每个电机都能灵活地从最低出墨量打到最高出墨量，并把槽内注满黄油，就可长时间保持良好的出墨，经使用效果很好。故障4：传墨辊传墨不好故障原因1：传墨辊由于长时间使用，表面老化，传墨性能下降，墨辊表面橡胶出现裂纹或晶化发亮。排除方法：如若发生表面晶化，可用汽油蘸浮石粉反复擦拭，提高表面吸附性能。由裂纹引起的表面老化，就只能更换同尺寸的墨辊了。故障原因2：更换传墨辊时，对机器的尺寸了解不够，易造成换上的墨辊尺寸偏大或偏小。调节时如发现墨斗辊连续打滑，转角急剧增加，就是由墨辊的尺寸偏大，传墨辊把墨传给串墨辊时又未与墨斗辊脱开造成的。排除方法：发现此情况，应果断停机处理，更换上标准尺寸的墨辊，一般墨辊直径误差应控制在0.5mm以内。故障原因3：由于长时间使用，墨斗辊传墨时振动较大，加上对传墨辊调整不当，造成传墨辊两头的空心销子弯曲，致使墨辊两端不同心。一般表现为传墨辊工作时，一端与墨斗辊接触良好，而另一端却未与传墨辊接触或接触不充分。如加重该端与墨斗辊压力，则会出现整个传墨辊的打滑现象，造成机器振动加大且墨色偏深很多，根本无法印刷。排除方法：可拆下两边的罩壳，取下墨斗槽两头的靠山，并取出传墨辊两端空心销(8mm)，换上新的即可。注：应在新的8mm空心销内插入一直径为6mm的空心销，以保证其长时间不变形。故障原因4：传墨辊控制气阀固定螺丝断裂，造成不传墨或传墨辊靠山处磨损较多，致使墨停时传墨辊也会碰到墨斗辊。排除方法：打开机器操作面一侧的罩壳，检查气阀固定螺丝是否完好，如发生断裂或脱落，需重新安装；安装好后，可按动传墨辊开关，检查气阀是否工作正常，不正常应拆下修理好后装上即可。如果是靠山磨损较严重，可松开靠山上3mm的顶头螺丝，调整至合适位置，然后再锁紧顶头螺丝。故障5：印刷时印版易糊版、起油腻 故障原因1：墨斗内油墨添加剂或调墨油加入过多，致使油墨太稀，叼口部位出现油腻。排除方法：先加大整个版面的水量，还是清除不净。又停机，用润湿粉擦洗，开印前几百张还好，后又重复出现。考虑到高速机只有一根靠版橡胶水辊，其携水能力及洁版能力没有包水绒套的水辊效果好，这时应以原墨印刷为好，特殊产品需加放辅料的一定要适度。当发现由于油墨太稀造成油脏时，应在墨斗内加入原墨或更换油墨。故障原因2：靠版水辊与串水辊压力偏重或偏轻。排除方法：如是压力偏重，靠版水辊上的水就会被串水辊挤压出去，造成糊版；而压力过轻，串墨辊上的墨在一开印时就清除不掉，从水斗槽下面观察，可看到串水辊上有油墨的痕迹，同样造成糊版。这时，可拆下计量辊，用0.1mm钢片重新平好压力，也可查看靠版水辊与串水辊间的墨杠宽度，一般调整至34mm为宜。故障原因3：计量辊与靠版水辊间压力太重或太轻。排除方法：如是压力太重，则在机器运转，落下靠版水辊时，可明显地看到水辊座气阀跳动。看到此现象应马上停机，重新调整压力，不可蛮印，以免造成气阀损坏及水辊轴承、滚针轴承的损坏。一般地，可在计量辊与靠版水辊间塞入一张白纸，手动落下水辊座气阀，抬起后取出纸条观看墨杠宽度，其宽度调整至56mm为宜。故障原因4：靠版水辊与印版间压力过重或过轻。排除方法：靠版水辊与印版间的压力过重也会造成水辊座气阀跳动。具体调整方缦拢喊延“婀鐾驳愕胶鲜实奈恢茫侄湎滤踝鸷笤俚愣胶鲜饰恢霉鄄炷艿目矶龋话隳芸矶鹊髡?6mm为宜。每次更换新的靠版水辊时压力就要重新调整，新水辊压力可适当调轻些，水辊使用较长时间后可略加重些，但以水辊座气阀不跳动为最大限度。故障原因5：靠版墨辊未调节好造成。排除方法：这种情况多为后面两根收墨辊压力偏轻所造成，但压力过大，也易使印版亲水层过早被破坏，印版发亮造成油脏。可停机点到合适位置，手动落下靠版墨辊后抬起，观察4根靠版墨辊的墨杠宽度，一般调整至35mm为宜。故障原因6：水斗辊出水不匀或水斗辊紧固螺钉松动或断掉。排除方法：如是水斗辊表面老化，更换新的水斗辊即可。而平时在清洗水斗辊时，夹进去的抹布也会造成局部凹陷，致使该区水量偏大，加重整个计量辊与水斗辊间压力，造成边缘糊版。如伤得轻可用还原剂擦拭使其恢复，调节不好只能更换新水斗辊。而计量辊与靠版水辊紧固螺钉松动或断掉会因出水不好而造成糊版或花版，在调节处理时应特别注意。故障原因7：水箱工作不正常。排除方法：(1)水箱制冷装置损坏，造成水温过高，从而使酒精挥发速度过快，水的表面张力下降，润版液洁版能力不够，造成糊版，所以制冷装置是必不可少的，一般水温应控制在35之间。(2)酒精浓度过高或过低。一般应根据所印产品墨量大小做适当的调整，酒精浓度控制在1525之间，且不可超出30，否则会因酒精浓度过高破坏印版的亲水层而起脏。故障6：印品墨色不匀故障原因1：该组由于水大墨大而造成油墨乳化，脱墨甩出。排除方法：查看墨辊上的油墨颜色是否发暗，颗粒是否粗大，墨斗槽内有无水珠或油墨是否乳化；如油墨乳化严重，应用铲水法洗净墨辊，更换墨斗槽内油墨，打墨开印时应严格控制好水量的大小。故障原因2：靠版墨辊与串墨辊间的压力偏轻或未靠着，从而造成油墨在该墨辊上堆积并不时甩出。排除方法：可拆下墨辊，用0.1mm的钢片重新平好两辊间的压力大小。故障原因3：中介辊调节不当。排除方法：中介辊与靠版水辊或第一根靠版墨辊间压力过轻甚至未靠到位，也会造成油墨在该处堆积甩出，要停机，掀开后防护罩，用0.1mm的钢片平好中介辊与水辊、墨辊间的压力即可。注意平压力时应以拉出时的手感为准，一般为拉出时有少许阻力即可。若中介辊与水墨辊压力过重，也会造成挤压堆墨，特别是在印金、银墨时。另外，中介辊不串动甚至咬死不转动，也会造成油墨在中介辊上堆积甩出。可将其拆下或点动机器观察。一般是由于轴承损坏或加油不及时造成。故障7：印品图文上脏故障原因1：某一根墨辊与串墨辊压力偏轻造成停机后再开印时单边或整个版面颜色偏深，而印几百张后则正常。排除方法：重新调整压力至合适即可。故障原因2：串墨辊串动量偏小或不串动造成印品表面为一条深一条淡(纵向)，有时颜色深淡位置与电机出墨的位置对应。排除方法：如果串墨量偏小，可拆开传动面挡盖(只需把两个19mm螺帽松开即可看见)，点动机器至串墨辊顶杆的最高位置，松开19mm的紧固螺母，增大串墨量即可。串墨量大小可根据产品幅面及墨量的悬殊来调节，墨量大的串墨量可调大些，但要注意突然加大串墨量时应把串墨辊两端的积墨清除干净，以防咬死。海德堡高速机最大串墨量可调整到35mm。如发现串墨辊不工作，则很可能是串墨辊顶杆上摇臂头咬死或其他串墨部分咬牢，需仔细查清排除后再印。故障原因3：靠版墨辊的紧固螺母未锁牢。排除方法：一般表现为两边网线深浅不一，有时伴有轻微的网线重叠(双影)。在正常开机状态下，可看到墨辊架辊芯串动，需紧固，也可能是辊芯未推到位。辊芯应与座平齐，一般调至正常工作位置症状即可消除。常见胶版印刷油墨叠印效果差的问题分析现象：在多色印刷中一色颜料不能附着在前一色或几色上 的原因及措施 1.油墨的黏度次序不对：降低转移不好的油墨黏度； 2.后续色组油墨太粘：改变印刷色序； 3.由于两次印刷间间隔时间太长，油墨固着太牢固：缩短印刷时间间隔，提高叠印油墨的黏度；在叠印油墨中加入专用油墨软化剂；如果必要，用着色剂叠印来软化第一色颜料； 4.干燥剂过多：少用或不用干燥剂； 5.喷粉过多：尽量少用喷粉。胶印中常见的几种墨杠现象及其产生原因所谓墨杠，就是在印刷品上出现的轴向条状区域内网点都增大或都减小的现象。 在胶版印刷的日常工作中，如果印品出现墨杠的问题往往是另人头疼的。因为墨杠产生的原因是多方面的，处理起来更需要综合的分析和判断，才能够有效的解决。我们下面对在生产中比较常见的墨杠现象和原因进行一下分析。 总的说来我们在工作中能够遇到的墨杠大体上可以分为四种：振动性墨杠；齿轮性墨杠；辊子墨杠；其它原因产生的墨杠。 下面我们分类进行一下讨论： 一、振动性墨杠 振动性墨杠就是指在印刷过程中，机器出现非正常的振动后，印版、橡皮布、纸张、压印滚筒间的接触压力出现了瞬间的变化（可能瞬间增大、也可能瞬间变小），导致的网点变形。 橡皮布：在印刷过程中橡皮布的作用不仅仅是提高油墨向纸张的转移率，而且还表现为吸收压印中产生的机器震动。当橡皮布硬化后，在压印时就无法对机器运转过程中产生的振动有效的吸收，当这种振动表现到印刷品上时，便会出现墨杠的问题。我国的很多国产印刷机正是由于制造精度不高，在印刷过程中出现的振动较大等原因，使用软性衬垫。 给油不良：当机器的运动机构给油不良的时候，就会对机器的运转平稳性造成一定的影响，当这种影响足够大的时候，就会导致机器的震动，在震动的同时就会使网点的转移受到一定的影响，导致局部的网点变形，最终出现墨杠。 压印力不良：当滚筒压力过大，在压印的时候也会出现机器的震动，从而产生墨杠。尤其是当印版滚筒和橡皮滚筒刚刚进入压印区（叼口处）时，如果压力过大，橡皮滚筒和压印滚筒的接触就会受到振动的影响出现宽度较大的、有规律的墨杠；当橡皮滚筒和压印滚筒刚刚从叼口进入压印区的时候，如果压力过大效果也是同样的，会在印版滚筒和橡皮滚筒的接触区域出现振动杠，再通过橡皮滚筒转移到纸张上。 轴承磨损或压力不稳：当滚筒轴头缺油运转或机器长期使用产生自然磨损时，使滚筒轴头与轴承间隙增大，配合不良，合压时因震颤而引起墨杠痕迹。对此，宜将橡皮内衬垫叼口处搞成梯形，以减少压印状态时的撞击，使墨杠痕程度减轻。另外，对滚筒轴头或轴承磨损严重的，应考虑采取镀补修复或更换新轴承，以消除墨杠痕迹。 地脚螺丝松动：地角螺丝是整台印刷机的根基，根基不稳的话，当然机器平稳运行也就无从谈起。在安装调试机器时和一年一次对机器的检修中，有必要专门检查地脚螺丝，并及时拧紧松动的螺丝，确保机器能够平稳运行。 另外能够导致印刷中出现振动墨杠的原因还有： 传墨辊的振动；各滚筒压印时引起的振动；各叼纸牙开闭时引起的振动；电机整流不合适；回转不均匀；链条松动；机器上主要部分的螺栓松动；墙板孔不同心；滚筒不平衡；齿轮偏心等原因。 二、齿轮性墨杠 导致墨杠的原因：滚筒齿轮磨损、齿轮间隙过大或是齿轮齿间有异物聚积。 当滚筒齿轮磨损、间隙或齿间中有异物粘附情况时，机器运转过程中，各滚筒齿轮间不能精确地啮合，使滚筒之间的线速度不够一致。此外，齿隙太大，滚筒也容易发生震颤抖动，形成印刷杠痕，使印品版面出现一道道与齿轮节距相近的墨杠痕迹。齿隙中有异物障碍，又容易因“顶齿”现象而引起滚筒颤抖，使印品横向版面形成条状墨杠。对此，应通过重新调整滚筒间中心距，减少齿间隙；对磨损厉害的齿轮，应更换新齿轮；对齿间中有异物粘附，应清理干净，方可达到消除墨杠的效果。 能够导致齿轮杠的原因综合起来有以下几种： 齿轮磨损；轴承预压过大或过小；精度不高；齿面和齿端倒角不当；周节误差；齿误差齿面光洁度不高；齿轮歪斜；齿隙不当；驱动皮带的张力过大或是不足；齿面有异物；齿根部堆积异物。 三、辊子墨杠 由辊子产生的墨杠一般有两种，一种是白杠（也叫水杠），一种是墨杠（为方便起见我们在此将他们均称为墨杠），其中前者一般是由于水辊的问题造成的，而后者则是由墨辊的问题导致。不过无论是水辊还是墨辊造成的杠子，产生的原因基本上是相同的。 日常生产中出现墨杠最常见的原因就是辊压太强。 当胶辊与印版间的接触压力过大，在机器运转过程中，着墨辊与印版接触滚压，就容易产生冲击而引起震颤，这样摩擦力增大造成了条痕杠影。如果几根靠版的着墨辊压力都太大，杠痕的密度将更大。对此，应通过调整胶辊与印版间的接触压力，保持均匀、适度的接触条件，消除过量的阻力后，墨杠才可得到较好的消除。此外，着墨胶辊与串墨铁辊间的压力太大时，由于铁辊对胶辊产生挤压，胶辊弹性引起的瞬间临时变形，将对印版产生滑动摩擦，引起墨杠。再者由于收墨辊与串墨辊和印版的压力不一，更容易使它们表面线速度不同步而引起墨杠。故胶辊与串墨铁辊间的压力要调整适度，避免胶辊受挤压，阻力和摩擦力增大而容易发生墨杠。还有一种情况，就是胶辊同芯度不好、不平直，也容易发生墨杠。这是因为机器滚动过程中，胶辊与印版接触压力不一致，机器滚动时，局部摩擦加重引起条状杠痕。对此，应更换精度高的墨辊，用于印刷实地满版和网纹版。 和辊压过强造成的墨杠相似，在印刷中还有一些原因能够导致辊子墨杠，其原理和辊压过大造成的墨杠基本上相似。如：辊子弯曲；辊子膨胀、龟裂；洗净不良；墨辊、水胶辊老化；墨辊轴的墙板孔不同心；轴承、齿轮等磨损；辊子的排列问题；辊子轴承的支点问题。 四、其它墨杠 除了以上提到的三种情况，在印刷生产中有时候出现墨杠的原因实在是另人很难想到，下面我们再来介绍一些可能会导致墨杠的原因，以供参考。 材料：制版台纸起皱；橡皮布下面的衬垫有褶皱；版的厚度不均匀；橡皮布厚度不均匀；剩余残余的上光油；机器方面滚筒、轴承的磨损；轴承支撑的间隙过大，预压过大；轴承歪斜； 印版滚筒或橡皮滚筒包衬过大：这两种情况存在的话，将因它们表面线速度不一致而引起条状墨杠痕，同时也因压印时滚筒产生撞击颤动，两滚筒的接触处容易产生摩擦而引发墨杠痕迹。此外，有时由于咬口部位印迹不明显（压力偏轻）、垫纸条过多，也容易引起墨杠。 对此，应准确调整好包衬厚度，尽量用最小的印刷压力，使墨层均匀转移，以保持滚筒间表面线速度的一致为前提条件。对于咬口部位垫加纸条时，应采用逐渐加垫的办法进行，切不可一下子多垫，以免产生墨杠痕迹。 橡皮布松散。若橡皮布刚换不久，印刷过程中拉伸变得松散，没有及时进行绷紧，这样滚压时容易产生滑动摩擦，于是便出现了条状墨杠痕迹。所以，当橡皮布有松弛情况时，应及时采取措施进行绷紧，以防止产生印刷墨杠。胶印纸张起皱的原因和解决办法在胶印过程中，纸张受压后表面形成的弯曲或树枝状不规则的凹凸痕迹，称为起皱或打皱。纸张起皱是非常棘手的故障，不仅给生产带来麻烦，影响套印的准确性，影响下工序的操作，而且起皱的印张还会成为不合格品。下面从机械和纸张本身两方面讨论纸张起皱的原因和解决办法。机械原因1输纸台压纸轮的压力不均匀纸张在传送过程中受到轴向力的作用，导致纸张在前规定位时中间部位鼓起，在压印后形成皱褶。2压印滚筒叼纸牙排的叼力不等如果压印滚筒叼纸牙排两边的叼力不足，则纸张的拖梢处起皱；如果一边的叼力不足，则对应的拖梢边起皱；如果中间的叼力不足，则纸张中间部位起皱。3.纸张交接不当在压印前的纸张交接过程中，如果配合不当，造成叼口边纸张长度改变，则拖梢部位易起皱。4.牙垫高低不平纸张被叼住时，如果牙垫不平，纸边会形成波浪形，叼口部位局部起皱。5.纸边与叼牙的位置不正确纸张定位后，如果纸张被叼牙叼住了一点，造成纸边不平整而产生起皱现象。6.压印滚筒表面黏附的墨迹过厚压印滚筒表面黏附的墨迹过厚使纸张压印时不平服，也会产生局部短距离起皱变形。纸张原因1.敲纸痕迹过深、过密由于敲纸用力不当，使敲纸痕迹过深、过密，印刷时在敲纸的折痕处易产生皱褶。2.纸张丝缕方向纸张进入机器压印时，如果其是直丝缕，就容易造成丝头起皱。3.纸张含水量过大纸张含水量过大，纸张自身纤维膨胀，在压印过程中，膨胀的纤维由肥大变窄，易产生叼口伸向拖梢方向的枝状皱褶。4.环境温湿度的影响环境温湿度变化，造成纸张含水量不均匀，如四周含水量大于中间，产生荷叶边，印刷时纸张易起皱。排除方法纸张起皱故障出现后，要有针对性地采取措施，这样可保证印刷效率和质量。对于由以上原因引起的皱褶，可采取以下措施加以克服。第一、对印张适当进行敲勒处理，以提高纸张的印刷适性，从而达到消除下一色印刷起皱的目的。第二、调整滚筒叼牙，使其叼力均匀，使印张处在叼牙的适当位置，消除因纸张交接失调造成的起皱故障。第三、压印时，保证纸张平服且紧贴在压印滚筒上。除了机械方面的原因和纸张本身的原因外，包衬使用不当等也会引起纸张起皱。如包衬太软，有凸包、虚实的情况，或者包衬不紧，都会引起纸张起皱。因此，还应注意包衬工艺，防止因包衬虚松导致的起皱现象。印刷纸张起皱的因素很多，一旦发现纸张起皱，应根据具体情况仔细分析，寻找原因，对症下药，才能及时排除故障。胶印印刷墨色不均原因分析与排除印刷墨色均匀度是衡量产品质量的重要条件之一。然而，图版印刷产品的主要特点往往是图版面积大，受墨量也相应较大。这样印刷过程中，如果各个环节上的技术工艺把关不当，就极容易出现墨色不均匀故障，影响产品质量。如有些产品版面墨层厚薄不均或成批产品前后墨色浓淡不一，甚至产生鱼鳞状细斑或条痕状的墨痕等工艺弊病。分析其原因主要有以下几种情况：1胶辊精度差、胶辊位置调整不当及胶体太硬引起布墨不均。当胶辊轴头磨损或胶辊与串墨铁辊接触不良时，都不能实现较均匀的布墨和传墨。另外着墨辊胶体过硬时，在版面布墨过程中容易打滑引起印刷杠痕及着墨不均的弊病，影响版面印刷质量。2墨斗铁辊磨损失圆及钢片边沿呈曲线状严重，造成输墨量失调引起墨层不均。存有这些情况时，必须采取相应的修复措施，尽量使铁辊保持较好的同心度并把钢片边沿修磨成直线状，从而使墨斗上的油墨辊出墨量大小控制灵活，以免产生印品纵向里色不均。3油墨黏度太大及墨层偏厚造成的墨色不均。当墨斗铁辊行程量调太小，而钢片与铁辊间隙则调太大，这时墨斗输的油墨层厚，不易被均匀涂布，转移到版面上经压印后，常会出现细鳞的斑点，这是由于纸张对油墨的吸附力小于油墨在印版上附着力所造成的结果。4印刷压力不均或版托欠坚实，使版面油墨层不能均匀地转印到承印物上。当印刷压力不均匀或不足时，版面上的油墨层就不能均匀或完整转移到承印物上，使印品墨层浓谈不一或着墨不实。此外，凸印工艺若采用木底托印刷较大面积的图版，由于底托易产生压缩变形，坚实度又不足，这样印品墨层往往也会产生不实和不均匀状，成批产品也容易出现前后墨色浓谈不一现象。故凸印工艺宜采用金属性版托粘版，以确保印刷质量。 5印刷面积过大，设备结构性能不相适应造成墨层不均状。印刷版面越大，墨层与印版的附着力就越强，这样压印时由于油墨与印版的附着力和纸张对油墨的吸附力之间的不平衡现象，难免在局部上产生，于是油墨层产生破裂，因而不能均匀完整地向纸面上转移。所以，印刷大面积图版产品，宜采用圆压平结构的一回转平台印刷机或圆压圆型的轮转印刷机印刷，使印刷墨色获得均匀。 6串墨量行程不足引起墨色条状浓淡不均匀现象。印品纵向位产生墨层厚薄差异，也是图版印刷中的常见情况。这是因为墨斗结构上的缺陷，它不可能调整成十分精确的纵向输墨的均匀度，为此自动化印刷机上有的增设有几组起串墨作用的铁辊，且其串动行程大小可随意作调节，当印刷受墨量大的产品时，串墨铁辊的串动行程也应调大，以保证布墨的均匀。7印刷杠痕造成墨层浓淡不均现象。所谓印刷“杠痕”，也称“回胶影”，俗叫“胶辊痕”。它也是图版印刷过程中常见工艺弊病，即在印品横向位置上呈一条或多条墨色浓淡差异明显的杠影痕迹，极大地影响了产品的美感度。造成印刷杠痕的原因是多方面的，有操作技术上的原因，也有工艺上的因素。如印版垫得不均或过高、印刷压力偏重、着墨辊过硬易打滑或其高低调节不良、着墨辊使用支数不够、布墨量不足或胶辊轴头磨损间隙等，都是印刷杠痕之源。另外，油墨色相、墨色浓淡差异、油墨黏稠度大小调节不良等因素，也是产生印刷杠痕的原因之一。故应切实把好印刷技术工艺的各个环节，有效地防止墨层不均的印刷弊病。 总之，图版印刷墨色不均匀的原因是多方面的，必须认真加以分析，有针对性地采取相应措施把好印刷工艺技术关，以保证印刷工效和质量。胶印过程中花版、糊版解决办法 花版、糊版是胶印最常出现的故障之一，及时发现并解决之，是提高印品质量、降低废品率的必然途径。下面就导致花版、糊版的常见原因进行了归纳，并提出相应的解决方法，供大家参考。1.花版(1)供水量太大可通过减小水斗辊转角或降低水斗辊转速解决。(2)水胶绒内积水过多使水辊在暂停上水状态下运转，以消耗水胶绒吸收的过多水分，或用刮板刮除水胶绒中过多的水分。 (3)油墨乳化严重可更换油墨试一试。(4)着水辊与印版之间压力过大减小着水辊的压力即可。(5)着墨辊与印版之间压力过小加大着墨辊的压力即(6)晒版时间过长来自印版的问题必须通过更换印版才可彻底解决。2.糊版(1)上水不足可通过加大水斗辊转角或提高转速来增大上水量。(2)水斗内水少，造成供水不足采用手动加水时最容易出现这种故障。解决办法是：向水斗内加水，保证供水充足。(3)传水辊或着水辊水胶绒磨损严重，造成上水不良遇到这种情况就要更换水胶绒了。(4)水斗辊表面附着油墨等油性杂质，因水墨相斥导致不传水将水斗辊擦洗干净即可。(5)水胶绒或串水辊表面油墨太多，造成水传不过去将水胶绒或串水辊清洗干净后，问题就会解决。 (6)水辊之间的压力或着水辊与印版之间的压力不足可试着调整一下压力。(7)着墨辊与印版之间压力过大调整压力。(8)墨量太大需要减小供墨量。(9)着墨辊合上时间过早应当先上足水再上墨。(10)印版表面曝光，造成亲水性不好必须更换印版。胶印中的花版、糊版，除了与印版本身有关外，说到底，还是水墨不平衡。实践证明：胶印水墨平衡的最佳状态是在不脏不糊的基础上用尽可能少的水，当然无水胶印除外。正确掌握水墨平衡，才能印出好产品。印刷压力不适引起的故障处理压力是胶印和凸印工艺的重要条件之一，适度的印刷压力也是保证生产的正常进行，提高产品印刷质量行之有效的工艺技术措施。但是，如果操作技术措施不到位，印刷压力不适的话，则会引起一些印刷故障，必须加以注意。 一、印刷压力过重引起的套印不准故障 当滚筒咬牙牙面使用磨损、变形，咬牙压力不均、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准。尤其是印刷版面受墨面积大、印刷所用的油墨粘度大的情况下，产品印刷不准故障的表现更为突出。其主要原因是印刷压力明显偏重，而减轻印刷压力后，墨色、印迹效果则不尽如人意。对此，解决的办法是：将磨损厉害的咬牙进行更换新牙；将变形、咬纸压力不均、不足的咬纸牙，进行调整使之整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相的要求。此外，适当减轻印刷压力，印刷压力的调整，以印刷版面的油墨层均匀、充分转移到印张为度，当然衬垫物厚度的均匀一致是基础，也是前提条件。这些操作技术关把好了，那么，咬牙咬不紧纸边引起的套印不准问题，也就迎刃而解了。 二、印刷压力不适引起的墨杠痕迹 当滚筒轴承磨损严重情况存在时，由于过大滚筒离让产生，造成滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕出现，这是一种情况。再一种情况是，由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠。第三种情况是，滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距调过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠。第四种情况是，印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠痕迹。对上述情况应通过更换滚筒轴套；调整包衬垫料特性；缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0.1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的产生，以防止墨杠现象。 三、印刷压力不适引起的重影故障 当橡皮滚筒与压印滚筒间的压力过大时，橡皮布的挤伸变形位移量相应增大，于是，压印过程中墨层转移后瞬间不能及时恢复原状，这样再从印版滚筒接受印迹时，就容易产生微量的位差，形成重影印迹。对此，应通过适当减轻滚筒压力，减少压印时橡皮布的伸缩变形系数，防止重影故障发生。另外，对于使用久了老化的橡皮布，应换上新的橡皮布进行印刷，以消除印刷重影故障。 平印工艺印刷压力不适会产生重影故障，凸印工艺也是如此。当凸印工艺采用多层胶合木板充作印刷底垫，进行印刷大面积图版产品时，由于底垫不平、坚实性差，压印过程中印版颤动而引起印刷重影故障。对此，消除的措施是，底垫应垫平，底垫板四边应刨成直边、直角状态，使印版紧固后底面紧贴版后，消除印版悬空引起的重影故障。 四、印刷压力过大引起的脏版和糊版 当印刷压力过大时，橡皮布表面对印版表面的摩擦力必须增加，使版面砂目受到磨损破坏，空白区域的亲水性发生变异，沾附上油墨并转移到印品上，这种情况属于脏版。此外，印刷压力过大，橡皮受压时的伸缩变形值也大，印迹转移也容易产生变形情况，尤其是印刷网点和细小文字，往往出现糊版弊病。 如果是凸版工艺，此类情况更为明显。所以，要防止脏版和糊版情况发生，必须准确调整好印刷压力。按设备规范要求控制好衬垫厚度和滚筒中心距。 五、印刷压力不适引起的墨色发花 当衬垫不平整压力不均匀或不足时，压印时，印版与橡皮间、橡皮滚筒与压印滚筒间或印版与包衬间（凸版工艺）会产生接触不良现象，影响版面油墨层的均匀、充分转移，这就造成压力不足的版面墨色发淡、发花。为避免这一不良情况发生，要把好印刷三平工艺技术关，印版与着墨辊要平，应垫平印版底垫；印版与橡皮布滚筒或包衬（凸印）要平，应垫平橡皮布或包衬；压印滚筒与橡皮滚筒要平，应保护好压印滚筒表面，防止受损变形失去平整度；保持均匀充足的印刷压力，是消除印品墨色发花的有效措施。 总之，印刷压力是产品质量的基础，只有认真把好印刷操作工艺技术关，科学合理调整、处理好影响压力的各种因素，才能确保产品的印刷质量怎样处理瓦楞纸板印刷机的质量故障 积小，操作方法简便，质量容易控制，在纸箱生产工艺中发挥着一定的作用。但是如果设备老化或机器使用调整不当，印刷时就容易出现一些质量故障，现归类分析如下： 一、版面图文出现脏版、糊版或局部图文印迹不清质量故障 1、机器压印关联部件不良引起的质量故障： 当印版滚筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的要害部件出现磨损、松动情况时，压印过程中印版滚筒或压印辊就会产生跳动或滑动现象，而使印版面与纸板接触不正常（即压力不稳定），从而造成纸板印刷版面出现糊版或局部图文印迹不清。对此应通过认真的观察和分析，查明故障的准确部位，采取相应的措施进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，才能消除故障现象。 2、着墨辊不良引起的质量故障： 当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面有破损现象时，也会引起版面脏版、糊版或局部图文印迹不清情况发生。查明原因后采取相应的措施予以处理，使着墨辊与印版之间保持均匀而合适的接触条件，对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。 3、压力辊调整不当引起的质量故障： 若压力辊位置存在过高或过低的情况，以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部图文印迹不清情况。这时应通过调整好压力辊合适的位置，使压力辊和滚筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的墨色保持清晰。 4、送纸滚轮位置不适引起的质量故障： 如果送纸滚轮位置没有调整好，印刷后的纸板在输送过程中，由于纸板上的印迹尚未干燥，被滚轮滚擦到后，就会造成印迹转移现象，使纸板上的空白版面起脏。对此只要把送纸滚轮调到纸板上没有印刷版面的部位，就可避免该故障现象的产生。 5、色序不当引起的质量故障： 如果将版面较满的图文排列在第一色组印刷，当瓦楞纸板进入第二色组机构印刷过程中，由于纸板上的第一色的印刷图文因为墨量大，干燥速度慢，就极容易使印迹转移而造成版面起脏。只要将面积小的版面排列在第一色组印刷，将面积大的版面排列在后色组进行印刷，可较好地避免该故障的发生。 6、印版厚度不均匀引起的质量故障： 当橡皮版厚度不均匀时，印版版面就会出现高低差，版面高的地方就容易糊版，版面低的地方就容易出现着墨不全，造成印迹不清晰。为避免这一不良情况的发生，对采用零星制版的，如同一次印刷的版面，制成若干小块的（指那种节约橡皮版材而不制版芯的制版工艺），应采用同一块版材分别进行制作，这样它的厚度差异相对较微。如果已经制好的橡皮版，存在厚薄差时，可在偏薄的局部印版的背面多粘一层胶布，使整个印版保持基本一致的厚度，以保证印刷压力和版面着墨的瓦楞纸板厚度不均匀引起的质量故。 成型后的瓦楞纸板，如果表面有人为破坏的凹陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰质量缺陷。对此若采用全面加大印刷压力来弥补的话，则容易出现文字、线条版面起糊的弊病。为避免这一情况的发生，瓦楞纸板在堆放、搬运过程中，应注意轻搬、轻放、轻压（要控制好堆放高度），切忌采用扔、砸、压等不良生产习性进行搬运。二、版面图文印刷位置不准或不稳定质量故障 1、瓦楞纸板曲翘引起的印刷位置不准： 如果瓦楞纸板有曲翘不良情况，那么，瓦楞纸板在定位和进纸过程中，就容易出现滑移现象，甚至可能使机器上的规矩接触不到纸边，造成纸板的印刷位置不准或不稳定。所以，对曲翘的瓦楞纸板，进纸印刷时应尽量将相对比较平的纸边作为定位的规矩纸边。另外，应注重把好质量源头的控制，通过单面机操作工艺的合理掌握，使机器的速度与预热温度、原纸含水率与预热面积相对处于比较协调的状态。同时，在配纸时，应该注意将含水率比较相近的箱板纸和瓦楞纸进行配套裱合成型，这样生产出来的瓦楞纸板平整度相对比较好，可有效地保证印刷的套准。 2、操作工艺不当引起的印刷位置不准： 如果装版位置不当，也容易造成版面印刷位置不准。因为有曲翘缺陷的瓦楞纸板刚进入印版滚筒时，即使有微量的滑移现象，纸板的拖梢部位也会出现明显的偏斜。所以，瓦楞纸板一边有套色的版面应尽量朝向滚筒起步位置进行输纸定位，并照此确定装版的位置，以提高瓦楞纸板的套印精度。 3、机器不良引起的定位不准： 当机器的链条、规矩等部件有松动现象时，也容易造成版面印刷位置不准，对此，应采取相应的措施进行修复，消除部件的松动现象后，才能保证瓦楞纸板印刷位置的准确。 三、纸板上的压痕线不清晰 印刷机的压痕是在凸形轮和凹形轮的对应处加压滚动时实现的，其中凹形轮的轴杆可以调整，使其与凸形轮保持压痕所需的间隙。若凹形轮调得过低，就会造成压力不足使压痕线不清晰。此外，凸形轮和凹形轮的轴杆等部位若出现松动现象，也会造成压痕线不清晰。因此，应查明原因后，采取相应的措施予以调整和处理。 四、纸边分切不整齐，边缘出现毛糙现象 印刷机对瓦楞纸板的分切，是由上下圆形滚刀对滚完成的。当圆形分切刀使用钝了或刀锋存在崩裂现象、上下分切刀侧面的接触不够紧密、分切刀之间的上下交衔深度不足以及分切刀的轴杆部位存在松动等不良情况时，都容易造成纸板的分切不整齐，使纸板的边缘出现毛糙现象。所以，为确保纸板纸边分切的整齐，分切刀用钝了必须马上进行刃磨，使刀锋保持锋利。对刀锋崩裂无法刃磨修复的分切刀，应更换新的刀片；对机械松动以及调整不适的，应采取相应的措施予以处理。 上述质量故障现象的产生，有设备不良的原因造成的，也有操作不当的因素造成的，所以平时要认真做好设备的正确保养，把好印刷操作技术关，才能有效地防止或减少各种质量故障的发生，使生产效率和产品质量得到同步的提高。柔印常见故障及排除方法 目前，柔版印刷工艺已日臻成熟。在国外，屯占有的市场份不断扩大，屯已成为最有竞争力的印刷方式。我国于90年代开始引进机组式柔印机，目前国内引进的柔印生产线数量不少，但有一部分未能正常生产，其中操作人员的技术水平是一个比较重要的因素。目前柔印机的废品消耗率基本都在10以上，有些印刷质量要求高的印品，吕消耗率达到了惊人的地步。为了降耗增效，笔者总结了几年来从事柔印生产的经验，在此与大家共同交流。一、活件带脏水墨适性调节不当水墨干燥过快，则冯筒上的重任水墨会逐渐干燥并堆积在印 ，造成印品边缘出现志边、锯齿。此时可边主适量1，2丙二醇降低油墨干燥速度。一般来说，新墨干燥速度比较快，使用一段时间后速度会逐渐降低。水墨干燥过慢也会造