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盘类零件的数控铣削工艺设计及数控程序编制,零件,数控,铣削,工艺,设计,程序,编制
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湘潭医卫职业技术学院毕业设计说明书 题 目： 盘类零件的数控铣削工艺设计及数控程序编制 院 系： 医电学院 专 业： 数控技术 班 级： 14数控301班 学生姓名： 李佳旭 学 号： 201403050105 同组学生： 指导教师： 胡毅光 完成日期： 2017 年 4 月 29 日 指导教师审核签名答辩组长审核签名答辩委员会主任审核签名院长（副院长）审核签名湘潭医卫职业技术学院 教务处制2材 料 目 录1、封面2、毕业设计总成绩评定表3、毕业设计评价（指导教师评价用表）4、毕业设计评价（答辩小组评价及答辩资格审核用表）5、毕业设计评价（答辩小组答辩评价用表）6、毕业设计任务书7、毕业设计开题报告8、毕业设计说明书9、毕业设计作品湘潭医卫医卫职业技术学院学生毕业设计总成绩评定表学生姓名李佳旭专业班级数控14301总评成绩课题名称盘类零件的机械加工工艺设计及数控加工课题性质产品设计 工艺流程设计 产品加工 其他题目来源教师下达 社会生产实践学生自选 指导教师姓名胡毅光职称校内 校外职称校内 校外 指导教师评阅成绩指导教师签名： 年 月 日答辩小组评阅成绩答辩小组组长签名： 年 月 日答辩成绩答辩小组组长签名： 年 月 日答辩委员会审核意见： 答辩委员会主任签字： 年 月 日学生所在院（部）审核意见： 院长（副院长）签名：综合成绩 年 月 日注：1、指导教师评阅成绩、答辩小组评阅成绩、答辩成绩，每项评分均按百分制。 2、学生毕业设计成绩根据上述三项评分，总评成绩=指导教师评阅成绩*40%+答辩小组评阅成绩*40%+答辩成绩*40%，总评成绩按五级记分制 湘潭医卫职业技术学院学生毕业设计评价（一）指导教师评价用表毕业设计评价评分内容具体要求权重评分加权分学习态度努力学习，遵守记律，作风严谨务实，按期圆满完成规定的任务01创新工作中有创新意识，有重大改进或独特见解，有一定实用价值01调研论证能独立查阅文献资料及从事其他形式的调研，能较好地理解课题任务并提出实施方案，有分析整理各类信息并从中获取新知识的能力02综合能力能综合运用所学知识和技能，发现解决实际问题02质量论证、分析、设计、计算、结构、建模、实验正确合理，绘图（表）符合要求02外文翻译摘要及外文资料翻译准确，文字流畅，符合规定内容及字数要求01撰写质量结构严谨、文字通顺、用语符合技术规范，图表清楚，字迹工整、书写格式规范，符合规定字数要求01成绩合计指导教师评语指导教师签名： 年 月 日说明：评分内容、具体要求、权重为参考，具体由专业教研室根据专业特点设计湘潭医卫职业技术学院学生毕业设计评价（二）答辩小组评价及答辩资格审核用表毕业设计评价评分内容具体要求权重评分加权分任务量毕业设计（论文）任务量饱满，难度较大02创新工作中有创新意识，有重大改进或独特见解，有一定实用价值01质量论证、分析、设计、计算、结构、建模、实验正确合理，绘图（表）符合要求05外文翻译摘要及外文资料翻译准确，文字流畅，符合规定内容及字数要求01撰写质量结构严谨、文字通顺、用语符合技术规范，图表清楚，字迹工整、书写格式规范，符合规定字数要求01成绩合计毕业设计答辩资格审查毕业设计完成情况任务书 有 无开题报告 有 无设计说明书 完成 未完成字数设计作品完成 未完成答辩资格审查结论：（说明是否可进行答辩，并根据学生毕业设计质量说明可答辩的依据）：答辩小组成员签名： 、 、 、 组长签名： 年 月 日 说明：评分内容、具体要求、权重为参考，具体由专业教研室根据专业特点和教育厅有关评价指标设计湘潭医卫职业技术学院学生毕业设计评价（三）答辩小组答辩评价用表毕业设计答辩评分评分内容具体要求权重评分加权分自述总结思路清晰，语言表达准确，概念清楚，论点正确，分析归纳合理03创新工作中有创新意识，有重大改进或独特见解，有一定实用价值01答辩能够正确回答所提出的问题，基本概念清楚，有理论根据05资料资料齐全，符合毕业设计（论文）基本规范要求01成绩合计答辩记录答辩地点答辩日期 记录内容：1、阐述毕业论文要点 2、提问与回答内容记录人签名： 年 月 日答辩结论答辩委员会（小组）成员签名姓名职称姓名职称姓名职称说明：评分内容、具体要求、权重为参考，具体由专业教研室根据专业特点和教育厅有关评价指标设计湘潭医卫职业技术学院毕业设计任务书 院 系: 医电学院 专 业: 数控技术 班 级: 数控14301 学生姓名: 李佳旭 同组学生: 指导教师: 胡毅光 下发日期: 2016年 12月 29 日任务书填写须知 毕业设计任务书由指导老师认真填写，并由教研室主任签名，任务书是决定学生毕业设计工作能否正常开展的最重要的指导性文件，在培育学生严谨的工作作风和文字表达能力方面有示范作用，因此指导老师在填写时必须字斟句酌，要做到叙述清楚、要求明确、清晰工整、符合规范。毕业设计须知 1、认真学习理解湘潭医卫职业技术学院毕业设计工作管理条例。 2、努力学习、勤于实践、勇于创新，保质保量的完成任务书规定的任务。 3、遵守纪律、保证出勤，因事因病离岗，应事先向指导教师请假，否则按旷课处理。凡随机抽查三次不到，评分时降低10分起评；学生缺勤（包括病、事假）累计超过毕业设计时间1/3以上者，取消答辩资格，不予评定成绩，须重新补做。 4、独立完成规定的工作任务，不弄虚作假，不抄袭和拷贝别人的工作内容。否则毕业设计成绩作不及格处理。 5、毕业设计必须符合湘潭医卫职业技术学院毕业设计基本规范要求，否则不能取得参加答辩资格。 6、毕业设计成果、资料应予答辩结束后及时交指导教师并转交院系收存，学生不得擅自带离学校。 7、严格遵守学校的有关管理制度和操作规程，保持良好的学习和工作环境。 8、毕业设计任务书作为毕业设计作品评阅和毕业设计答辩的主要档案资料，是毕业设计成册的主要内容之一，须妥善保管，设计完成后，与设计作品一同交指导教师。毕业设计课题方向：机械制造类题目1：盘类零件的机械加工工艺设计及数控加工完成日期：2017年5月10日一、题目来源：本课题来源学校命题，是零件的数控加工工艺设计及数控加工题，具有一定的加工难度，工作量适中，工艺过程较为典型，重点考查学生对数控工艺的理解能力、数控编程能力。该课题符合数控技术专业的主要人才培养目标-“培养能熟练操作数控机床，编制数控加工工艺，编制数控加工程序的技能型高级人才”。二、设计要求：（包括原始数据、技术要求、工作要求、作品要求）1、产品零件图 2、工作要求根据零件的的形状和技术要求，按单件小批量生产设计出合理的数控加工工艺（工艺过程卡片和工序卡片）， 手工编写数控加工程序，并加工出真实的产品。3、作品要求 上交一个真实的产品。 上交一本格式标准、内容完整的毕业设计说明书（含电子、纸质两种文档）。 说明书中包括：产品的零件图；数控工艺卡片；数控加工程序。 上交一本产品检验书，证明产品的主要加工参数的正确性。三、设计重点：1、产品的机械加工工艺规程的编制。2、数控程序编制。3、产品加工。四、各阶段时间安排，应完成的工作量：序号各阶段工作内容起讫日期备 注1毕业设计选题，下达毕业设计任务书12月1日12月20日2熟悉课题，收集资料1月1日1月31日3提交开题报告2月1日2月28日4提交毕业设计初稿3月1日3月31日5提交毕业设计二稿4月1日4月30日6提交毕业设计定稿5月1日5月15日7毕业论文答辩5月20日五、应阅读的基本文献目录：1 韩加好.数控加工编程及操作M.北京“冶金工业出版社”2011年6月第二版2 于文强、陈振辉.CAXA制造工程师2013r2中文版基础教程与上机指导M. 北京“清华大学出版社”2007年6月出版3赵长明 刘万菊.数控加工工艺及设备M. 北京：“高等教育出版社”2003年10月第一版4蒋洪平.CAD/CAM软件应用技术MasterCAMM.北京 北京理工大学出版社2014年9月出版5艾兴.切削用量简明手册M. 北京“ 机械工业出版社”2001年4月出版6徐灏.机械设计手册M. 北京“机械工业出版社” 2003年2月出版 7倪森寿.机械制造工艺与装备M. 北京“化学工业出版社”2003年1月第1版8张瑞平.金属工艺学M. 北京“冶金工业出版社”2014年6月第四版9吴勤宝、南欢.Pro/ENGINEER Wildfire5.0三维机械设计M 陕西“西安电子科技大学出版社 2013年8月第一版10周娟利、刘爱云.机械设计基础M. 北京“中国海洋大学出版社”2013年12月第一版六、指导教师联系方式：指导老师姓名：胡毅光； 手机：13873235818； QQ号：398590783；电子邮箱：398590783指导教师签字： 年 月 日教研室主任签字： 年 月 日院长（副院长）签字： 年 月 日湘潭医卫职业技术学院毕业设计开题报告 题 目：盘类零件的数控铣削工艺设计及数控程序编制 院 系： 医电学院 专 业： 数控技术 班 级： 14数控301班 学生姓名： 李佳旭 学 号： 201403050105 指导教师： 胡毅光 填表日期： 2017 年 4月 29 日一、选题的依据及意义数控技术和数控机床是制造业现代化的基础，是一个国家综合国力的重要体现。我国在从制造大国向制造强国转变的过程中，大力发展数控技术具有重要意义。随着电子信息技术的发展，世界机床业已进入了以数控技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。我们把从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称为数控程序，它是机床数控系统的应用软件。数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。它为国民经济各个部门提供装备和手段，具有无限放大的经济与社会效应。本专业是数控技术专业，主要培养目标之一是培养熟练操作数控机床加工，熟悉数控加工工艺和数控编程的技术型人才。选择机械零件的数控加工和编程作为我毕业设计的课题，既能锻炼我的专业知识综合运用能力，又能为将来从事机电产品设计方面的工作积累宝贵的经验。二、国内外研究现状及发展趋势（含文献综述）20世纪人类社会最伟大的科技成果是计算机的发明与应用，计算机及控制技术在机械制造设备中的应用是世纪内制造业发展的最重大的技术进步。自从1952年美国第1台数控铣床问世至今已经历了50个年头。数控设备包括：车、铣、加工中心、镗、磨、冲压、电加工以及各类专机，形成庞大的数控制造设备家族，每年全世界的产量有1020万台，产值上百亿美元。“十五“刚刚开始，国防科工委就明确提出了在军工企业中投入68亿元，用于对1218万台机床的数控化改造。目前，国际上最大的数控系统生产厂是日本FANUC公司，1年生产5万套以上系统，占世界市场约40左右，其次是德国的西门子公司约占15以上，再次是德海德汉尔、西班牙发格、意大利菲地亚、法国的NUM、日本的三菱、安川。国产数控系统厂家主要有华中数控、北京航天机床数控集团、北京凯恩帝、北京凯奇、沈阳艺天、广州数控、南京新方达、成都广泰等，国产数控生产厂家规模都较小，年产都还没有超过300400套。近10年，数控机床为适应加工技术发展，在以下几个技术领域都有巨大进步。三、本课题研究内容1、选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2、分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排等。3、设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具、刀具的选择、切削用量的确定等。4、使用Mastercam自动编写数控加工程序；5、校对程序及首件试切。四、本课题研究方法1、公式计算法2、经验类比法3、CAD计算机辅助设计五、研究目标、主要特色（创新）及工作进度1、 研究目标：设计端盖的数控铣削工艺，编制产品的数控加工程序，并最终加工出合格的产品。2、 主要特色：工艺合理、程序优化、产品合格。3、工作进度： 毕业设计选题，下达毕业设计任务书12月1日12月20日 熟悉课题，收集资料1月1日1月31日 提交开题报告2月1日2月28日 提交毕业设计初稿3月1日3月31日 提交毕业设计二稿4月1日4月30日 提交毕业设计定稿5月1日5月31日 毕业论文答辩6月10日六、主要参考文献1 赵长明 刘万菊.数控加工工艺及设备M. 北京：“高等教育出版社”2003年10月第一版2 顾京.数控加工编程及操作M.北京“高等教育出版社”2003年9月第一版3于文强、陈振辉.CAXA制造工程师2013r2中文版基础教程与上机指导M. 北京“清华大学出版社”2007年6月出版4蒋洪平.CAD/CAM软件应用技术MasterCAMM.北京 北京理工大学出版社2014年9月出版5艾兴.切削用量简明手册M. 北京“ 机械工业出版社”2001年4月出版6徐灏.机械设计手册M. 北京“机械工业出版社” 2003年2月出版 7倪森寿.机械制造工艺与装备M. 北京“化学工业出版社”2003年1月第1版8丁德.全金属工艺学M. 北京“机械工业出版社”2000年5月重印9田绪东.三维机械设计M 北京 “机械工业出版社 2006年9月第一版10陈立德.机械设计基础M. 北京“高等教育出版社”2004年7月第二版 湘潭医卫职业技术学院毕业设计说明书 题 目： 盘类零件的数控铣削工艺设计及数控程序编制 院 系： 医电学院 专 业： 数控技术 班 级： 14数控301班 学生姓名： 李佳旭 学 号： 201403050105 同组学生： 指导教师： 胡毅光 完成日期： 2017 年 4 月 29 日 I*本科毕业设计（论文） 摘要摘 要 随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。 本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，然后用西门子840D仿真软件指令进行数控编程和仿真加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。关键词 数控，铣床，数控工艺，编程*本科毕业设计（论文） ABSTRACTABSTRACTAs the development of computer technology , the Numerical Control Technology has been widely applied to various fields of industial control ,especially in engineering industry .And china is a big country in manufacturing,so more and more chinese master the konwledge of numerical control processing and programming technology is very important.At first,this paper mainly introduces the status of NC and the development trend.Subsequently,the NC milling process has been made a brief introduction and make people master the knowledge in general.The next part is analysis the processing of specific of specific parts,then use the Simens 840D CNC simunation software instructions for programming anf simulation processing 。Finally,accroding to the program ,machining the corresponding products .Keywords NC，milling machine ，NC processing， programme*本科毕业设计(论文) 目录目 录1 绪论11.1数控机床的产生和发展11.2数控机床的加工特点21.3数控机床的发展趋势22 数控铣削加工工艺52.1零件的工艺性分析52.2、装夹方案的确定72.3、数控加工刀具72.4、切削用量的确定92.5 切削液的选择102.6、进给路线的确定102.6.1铣削加工路线的确定102.6.2 孔加工路线132.7 加工阶段的划分142.8工序的划分142.8.1 工序划分原则142.8.2工序划分的方法152.9工艺文件的制定153 零件铣削加工工艺分析163.1 分析零件图，确定安装基准163.2确定加工方法和加工路线173.2.1选择加工方法173.2.2选择加工路线173.3选择切削用量173.4选择刀具183.5确定工件加工坐标系193.6计算刀具轨迹坐标193.7铣削加工工序卡和刀具卡214 数控加工程序的编制234.1西门子840D常用的编程指令234.2零件的铣削加工程序314.2.1参数的设定314.2.2 加工程序344.2.3 零件仿真加工图365 总结38参考文献39致 谢40*本科毕业设计(论文) 绪论1 绪论1.1数控机床的产生和发展数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下： 随着电子技术的发展,1946年世界上第一台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。 1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称 DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称 MNC)，这是第五代数控系统。 20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。 20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。目前，世界主要工业发达国家的数控机床已经进入批量生产阶段，如美国、德国、法国、日本等，其中日本发展最快。我国1958年试制成功第一台电子管数控机床，从1965年开始研制晶体管数控系统，到20世纪70年代初曾研究出数控臂锥铣床、非圆插齿机、数控立铣床、数控车床、数控镗床、数控磨床和加工中心等。20世纪80年代随着改革开放政策的实施，我国从国外引进了先进技术，并在消化、吸收国外先进技术的基础上，进行了大量的开发工作，进而推动了我国数控机床新的发展高潮，使我国数控机床在品种上、性能上以及水平上均有了新的飞跃。1.2数控机床的加工特点(1) 自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。 (2) 对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。 (3) 加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在0.0050.01 mm之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。(4) 易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。由于机床采用数字信息控制，易于与计算机辅助设计系统连接，形成CAD/CAM一体化系统，并且可以建立各机床间的联系，容易实现群控。1.3数控机床的发展趋势随着计算机、微电子、信息、自动控制、精密检测及机械制造技术的高速发展，机床的数控技术有了长足的发展。近几年一些相关技术的发展，如刀具及新材料的发展，主轴伺服和进给系统、超高速切削等技术的发展。目前数控机床正朝着高速度、高精度、高工序集中度、高复合化和高可靠性等方向发展。世界数控技术及其装备的发展趋势主要体现在以下的方面。 1）高速高效高精度高生产率。通过数控装置及伺服系统功能的改进，主轴的速度和进给速度大大提高，减小了切削的时间和非切削时间。 高加工精度。随着精密产品的出现，对精度的要求提高到了0.1微米，有的零件甚至已经达到了0.01微米，高精密零件要求提高了机床的加工的精度，包括采用温度补偿法等。 2）柔性化 柔性化包括两个方面的柔性：一是数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化的设计，功能覆盖面广，便于不同用户的要求；二是DNC系统的柔性，同一DNC系统能够依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度的发挥DNC系统的效能。3） 工艺复合化和多轴化 数控机床的工艺复合化，是指工件在一台机床上装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头、旋转工作台等给种措施，完成多工序、多表面的复合加工。此外，数控技术的进步也提供了多轴控制和多轴联动控制功能。4）实时智能化 在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要的分支发展，如自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。5） 结构新型化 采用新型结构，实现多坐标联动加工，其控制系统结构复杂，加工精度、加工效率较普通机床高2-10倍6） 编程技术自动化 为了弥补手工编程和NC语言编程的不足，近年来开发出多种自动编程系统，如图形交互式系统、数字化自动编程系统、会话式自动编程系统、语言数控编程系统等。其中图形交互式系统应用的最为广泛，图形交互式编程系统是以计算机辅助设计（CAD）软件为基础，首先形成零件的图形文件，然后再调用数控编程模块，自动编制加工程序，同时可动态显示刀具的加工轨迹。目前的图形交互式软件有Master CAD、Cimatron、pro/E 、UG 、CAXA、CATIA等。7） 集成化数控系统采用高度集成化的芯片，可提高数控系统的集成度和软、硬件运行速度，应用平板显示技术可提高显示器的性能。平板显示器应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融于一体，通过提高集成电路的密度，减小互联长度和数量来降低产品的价格、改进性能、减小组件的尺寸、提高系统的可靠性。8）开放式闭环控制模式采用通用计算机组成的总线式、模块化、开放、嵌入式体系结构，便于裁减、扩展和升级，可以组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控制模式是针对传统数控系统仅有的专用型封闭式开环控制模式提出的。由于制造过程是一个多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程，包括诸如加工尺寸、形状、振动、噪音、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实现加工过程中动态调整加工过程变。在加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、多媒体技术、网络技术、CAD/CAM、伺服系统、自适应控制、动态数据管理、动态刀具补偿、动态仿真等高新技术溶于一体，构成严密的制造过程闭环控制系统体系，从而实现集成化、智能化、网络化。40*本科毕业设计(论文) 数控铣削加工工艺2 数控铣削加工工艺2.1零件的工艺性分析（1）零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则零件图的尺寸标注方法应适应数控加工的特点。在数控加工的零件图上，应该以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这样的标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保证设计基准、工艺基准、检查基准与编程原点设置的一致性方面带来很大的方便。构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。对零件进行手工编程时，要计算每个节点的坐标。因此在分析零件图时，要充分分析几何元素的给定条件是否充分。（2）要彻底读懂零件图样零件图样的尺寸是否标注全，有无漏、多尺寸的情况，有无封闭尺寸，尺寸的标注方法是否方便编程，零件的结构是否表示清楚了，视图是否完整，各几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行等）是否明确。（3）要分析透零件的加工工艺性 研究零件的被加工表面是否适合于数控铣床加工，被加工表面是否太厚，内转接圆弧R是否太小。如图2.1所示，当R小于0.2H（H为被加工内轮廓面的最大高度）时，其加工的工艺性不好。即刀具被迫采用小直径的使其刚性变差，需要采用多次分层切削加工。当被加工表面的凹圆弧尺寸较多时，应该尽量统一，以减小使用的铣刀的数量，保证零件表面光滑。否则，在进行切削的时候，在接刀处会留下较多的刀痕，最终影响了表面的加工质量。零件被加工的底面与侧面相交处的圆角半径是否太大，如图2.2所示，当刀具圆角半径r越大时，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，效率也就越低，应该尽量的避免。图2.1 内轮廓圆弧对铣削工艺性的影响图2.2 零件底面圆弧对铣削工艺性的影响（4）要研究分析零件的精度。零件的精度（尺寸、形状、位置）是否能够保证，表面质量是否保证。根据精度、表面质量来决定是否采用粗铣，还是精铣，以及是否要多次进给。（5）要研究分析零件的刚性。零件的厚度如果太薄会引起加工变形。当加工薄壁而且面积较大的零件时，在其加工完后也易引起加工变形，很难保证精度。（6）要研究分析零件的定位精度。零件上如果有统一的定位基准，便可保证零件在多次装夹定位后各加工表面之间的位置精度。其定位基准能够保证零件定位稳定可靠，便没有基准不重合的误差。（7）要研究分析零件的毛坯和材料。材料是否具有较好的加工工艺性能，硬度、热处理状态是怎样的，毛坯的余量是否足够，是否均匀，毛坯的安装定位平面是否方便可靠。2.2、装夹方案的确定（1）定位基准的选择 在选择定位基准时，应该减小装夹的次数，尽量做到在一次安装中能够把零件上所有要加工的表面都加工出来。一般选择零件上不需要铣削加工的表面或者孔作为定位基准。对于薄壁的零件，选择的定位基准应该有利于提高加工的刚性，以减小切削变形。并且定位基准应该和设计基准重合以减小定位误差对尺寸精度的影响。（2）夹具的选择 在选择夹具的时候有两个基本的要求。一是：要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对的固定；二是：要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调试夹具及其它通用夹具，来缩短生产准备时间、节省生产费用。在成批量生产时，采用专用夹具，来提高效率。在选择夹具时还要保证零件的装卸要快速、方便、可靠。夹具上各部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。2.3、数控加工刀具 刀具的选择是数控加工工艺中的主要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工的质量。数控机床在选用刀具时，通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床对刀具的要求比普通机床要高、除了要求较好的刚性和尺寸稳定性、较长的寿命、良好的切削性能外，还要求安装调整方便。选择刀具时，还要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应，即选择的刀具的几何形状应依据加工曲面的具体情况而定（1）刀具选择的基本要求 刀具的刚性要好。为提高生产效率而采用大切削用量时，需要刚性好的刀具，刚性差的刀具在大切削用量时很容易断刀。要保证被加工表面的形状精度，用刚性差的刀具在大切削力的作用下，会产生变形而形成让刀，使加工的型面出现斜面。当被加工的零件表面的加工的余量不一样的时候，若采用刚性好的刀具就可以不必换刀，从而减少了换刀次数。 刀具的耐用度要高。由于数控铣床靠程序来控制精度，刀具如果磨损很快，则被加工零件的尺寸精度和型面精度就很难保证，故要用耐用度高的刀具。同时，刀具参数、几何角度、排屑性能等因素也要综合的考虑。（2）数控加工刀具材料 高速钢。又称白钢，它含有W 、Cr、Mo、V、Co等元素。它不仅可以用来制造钻头、铣刀，还可以用量制造齿轮刀具、成形铣刀等复杂刀具。但由于其允许的切削速度较低（50m/min），所以大多用于数控机床的低速加工。 硬质合金。硬质合金是有硬度和熔点都很高的碳化物（WC TiC等），用co mo ni做粘结剂制成的粉末冶金产品。在中速和大切削中发挥出优良的切削性能。常用的硬质合金有钨钴合金、钨钛合金等。 陶瓷材料。陶瓷是含有金属氧化物和氮化物的无机非金属材料。陶瓷材料具有高硬度、高强度、耐磨性好、化学性能稳定性好、摩擦因素低、价格低廉等优点。 立方氮化硼（CBN）。CBN是人工合成的高硬度材料，其硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷材料相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击韧度和抗破坏性能较好。 聚晶金刚石（PCD）。PCD作为最硬的刀具材料，硬度很高，具有很好的耐磨性，它能够以高硬度和高精度加工软的有色金属材料，但它对冲击敏感，容易破裂，而且对黑色金属中的铁的亲和力强，容易引起化学反应，一般只能用于加工非铁零件。（3）铣削加工刀具 在选择铣刀时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。在加工时，对于平面零件的周边轮廓常采用立铣刀。铣削平面时常采用面铣刀。在选择铣刀时应该注意以下几点：刀具半径r应该小于零件内轮廓面的最小曲率半径（一般为其0.80.9左右）；零件的加工高度H小于等于（1/41/6）r，以保证刀具具有足够的刚度；对不通孔或深槽，选取L=H+(510)mm,其中L为刀具切削部分的长度，H为零件的高度；加工外型及通槽时，选取L=H+R+(510)mm,其中R为刀尖角半径。在用面铣刀铣削表面时，粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削时切削力大，选择小直径的铣刀可以减小切削力矩。精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件的整个表面加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀伤痕。 在铣削立体型面和变斜角轮廓外形时,常用球头铣刀、环形刀、鼓形刀和盘铣刀等。球头铣刀和环形刀用于加工立体面，鼓形刀和锥形刀用于加工一些变斜角的零件。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦的部分时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应该采用环铣刀。 在内轮廓加工时，要注意刀具的半径小于轮廓曲线的最小曲率半径，在自动换刀机床中要预先测好刀具的结构尺寸和调整尺寸，以便在加工时进行刀具的补偿。（4）孔加工刀具数控孔加工的刀具常用的有钻头、镗刀、铰刀和丝锥等。钻头。一般钻孔的深度约为直径的5倍，细长孔的加工易于折断，要注意排削和冷却，在钻孔前最好先钻中心孔。镗刀。镗刀按切削刃数量可以分为单刃镗刀和双刃镗刀。铰刀。数控机床上所用的铰刀大多是通用标准铰刀。除此之外，还有机夹硬质合金刀片单刃铰刀和浮动铰刀等。2.4、切削用量的确定合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。切削用量包括主轴的转速、背吃刀量、进给量。合理选择切削用量的原则：粗加工时，一般以提高效率为主，并考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应该在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性、加工成本。背吃刀量。选择背吃刀量的主要依据是机床、夹具、刀具和工件的刚度。在刚度允许的情况下，尽量选择较大的背吃刀量来减少进给次数，提高生产效率。但在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应该把第一、二次进给的背吃刀量尽量取得大一些。在加工铸、锻件时应该尽量使背吃刀量大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。主轴转速。主轴转速主要根据允许的切削速度选取。而刀具的切削速度主要根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具的耐用度来、工件材料的强度和硬度以及切削加工性来选取。而切削速度与主轴转速的关系如下公式所示：式中:-切削刃选定点处所对应的工件或刀具的最大回转直径,单位为mm n-主轴转速，单位为r/min -切削速度，单位为m/min进给量（mm/min或mm/r）。进给量的选取主要根据零件的加工精度和表面的粗糙度以及刀具、工件材料性质来选取。当零件的加工精度、表面粗糙度要求高时，进给量应该取小值。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲当量有关。2.5 切削液的选择在金属切削过程中合理的选择切削液，可以改善切屑、工件、与刀具间的摩擦状况，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而降低切削力和切削温度，减少刀具的磨损和工件的热变形，提高刀具的耐用度，提高加工效率和加工质量。切削液在加工过程中的作用很大，它主要具有冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用。常用的切削液主要有水溶液、乳化液、切削油。在选用切削液时，应该注意以下几点：在粗加工时，加工的余量大，所选的进给量和背吃刀量也较大，所以会产生大量的切削热，所以选择切削液的主要目的是为了散热；在精加工时，对零件加工表面的质量要求高且要尽量的减少刀具的磨损，所以选择切削液的主要的目的是为了提高加工表面的质量和提高刀具的耐用度；当工件的材料不同时，选择切削液的主要目和种类也有所不同。当在加工铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩脆的切屑粘附在机床的运动部件上。在加工高强度刚和高温合金等难加工的材料时，对冷却液的冷却、润滑作用都有较高的要求，应尽可能采用积压切削液或积压乳化液。在切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可以采用10%-20%的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合物。在切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。 2.6、进给路线的确定2.6.1铣削加工路线的确定铣削加工路线的确定原则主要有以下的几点：1）加工的路线应该保证零件的加工精度和表面粗糙度，且效率要高。2）使数字简单，以减少编程工作量。3）应该使加工路线最短，这样即可以减少程序段，有可以减少空刀的时间。除了上述的三点之外，在确定加工路线时，还有考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定一次走刀，还是多次走刀来完成加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。（1）顺铣和逆铣的选择当工件表面没有硬皮，机床的进给机构没有间隙时，采用顺铣加工。采用顺铣加工的零件的被加工表面质量好，而且刀具的磨损也较小。反之，若被加工的表面有硬皮，进给机构有间隙，应该采用逆铣来加工表面，应为这样刀具从已加工表面切入，不会产生崩刃。（2）铣削外轮廓的加工路线在铣削平面零件的外轮廓时,通常采用立铣刀的侧刃进行切削。刀具在切入零件时，应该避免沿零件外轮廓的法向切入，以免产生刀痕。刀具应该沿零件切削点的切向或者延长线上切入零件，从而保证了零件的平滑过度。刀具在切出零件时，也应该沿切削点延长线或者切削方向切出，而不能在切削点出直接抬刀。图2.3 铣削外圆的加工路线（3）铣削内轮廓的加工路线在铣削内轮廓时，刀具也不能沿法向进行切入和切出，以免留下刀痕。而刀具可以沿一个过度圆弧切入和切出工件轮廓，以保证不留刀痕，圆弧的大小由内轮廓零件的尺寸而定。图2.4 铣削内轮廓零件的圆弧切入、切出进给路线（4）铣削内槽的加工路线在铣削内槽时通常采用平底立铣刀来进行铣削加工，用于加工的刀具的半径应该符合所加工内槽的要求。通常加工内槽的方法有三种：行切法、环切法、先行切法后环切法。行切法和环切法的共同特点是都能切完所有内腔中要切削的部分，而不同点是行切法的加工路线短，但加工的精度较环切法差。所以在加工内槽时通常先采用行切法切去中间部分的余量，再用环切法加工出内槽的形状。通过这种方法即可以缩短加工的时间，又可以提高加工的精度。如图2.5 行切法如图2.6 环切法如图2.7 行切法加环切法2.6.2 孔加工路线在数控立式铣床中，对孔进行加工时，首先将刀具移动到XOY平面上孔中心的位置上，然后刀具再沿Z向进行进给加工。在确定XOY平面的加工路线时，要保证定位要迅速和准确。定位迅速可以减小空行程的时间，提高加工的效率。在安排加工路线时，要避免机械进给系统反向间隙对孔位精度的影响。在确定Z向的加工路线时，刀具分为快速移动加工路线和工作进给路线。刀具先从初始平面快速移动到R平面，然后再按工作进给速度进行加工（如图2.8）。在加工多个孔时，在保证不会发生刀具碰撞的前提下，当刀具加工完一个孔后，刀具只需要退到R面，从而减小了空刀的时间（如图2.9）。图2.8 快速移动加工路线图2.9 工作进给路线2.7 加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能在一道工序内就完成一个或者几个表面的全部加工阶段.必须把整个加工过程按工序性质不同划分为几个阶段:(1)粗加工阶段.在这一阶段中要切除大量的加工余量,使毛坯的形状和尺寸接近零件成品,因此主要的目标是提高生产率。(2)半精加工阶段。在这一阶段应该为主要表面的精加工做好准备（达到一定加工精度，保证一定的加工余量），并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹等），一般在热处理之前进行。（3）精加工阶段。保证各主要表面达到图样规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要的目的是全面的保证精加工质量。（4）光整加工阶段。对于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小的表面，还需要进行光整加工。主要目标是以提高尺寸精度和减小表面的粗糙度为主，一般不用来纠正形状精度和位置精度。（5）超精密加工阶段。该阶段是按照超稳定，超微量切除等原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1微米以下的加工技术。2.8工序的划分2.8.1 工序划分原则工序的划分可以采用两种不同的原则：工序集中原则和工序分散原则。工序集中的原则就是指每道工序包括可能多的加工内容。将工件的加工集中在少数几道工序内容内完成。工序集中一般使用结构复杂，机械化，自动化程度高的机床。因此工序集中的特点是：1）减少了设备的数量，减少了操作工人和生产面积。2）减少工序数目，减少运输工作量，简化了生产计划工作，缩短了生产周期。3）减少了工件的装夹次数，不仅有利于提高生产率，而且由于一次装夹下加工了许多的表面，也易于保证这些表面的加工精度。4）工序分散原则就是将工件的加工分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最小时即每道工序仅完成一个简单的工步。其特点是：1）采用了比较简单的机床和工艺设备。2）对工人的技术要求低。3）生产设备工作量小，容易变换产品。4）设备数量少，工人数量多，生产面积大。2.8.2工序划分的方法 （1）按所用的刀具划分。即在一次安装过程中尽可能用一把刀具加工出可能加工的所有部分，然后再换另一把刀加工其他的部位。即以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。（2）按安装次数划分。即以每一次装夹完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法适应于加工内容不多的工件。（3）按粗、精加工划分。即以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法使用于加工后变形较大，需要粗、精加工分开的零件。（4）按加工部位划分。即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。对于加工表面多而复杂的零件，可以按结构特点分为几个加工部分，每一部分为一道工序。2.9工艺文件的制定零件的加工工艺设计完成以后，就应该将有关的内容填入各种相应的表格或者卡片中，以便贯彻执行并将其作为编程和生产技术准备的依据。这些表格或者卡片被称为工艺文件。数控加工的工艺文件除了包括机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡、数控加工工序卡外，还包括数控加工刀具卡。其中，数控加工工序卡是用来编制程序的依据，以及用来指导操作者进行生产的一种工艺文件。它的内容包括工序及各工步的加工内容；本工序完成后工件的形状、尺寸和公差；各工步切削参数；本工序所用的机床、刀具和工艺安装等。数控加工刀具卡主要包括刀具的详细资料，有刀具号、刀具名称及规格、刀辅具等。它也是用来编制零件加工程序和指导生产的重要工艺文件。*本科毕业设计(论文) 零件铣削加工工艺分析3 零件铣削加工工艺分析3.1 分析零件图，确定安装基准 零件属于盘类零件（如图3.1），零件上有孔、槽、凸台组成，而且凸台的轮廓由直线和圆弧构成。考虑到零件的结构和形状，还有实际加工时所用的机床的加工特点，选择零件的底面为装夹定位面，夹具采用虎口钳。夹具的夹紧采用的是液压自动夹紧，而且其夹紧力3000N。 考虑到零件的长、宽、高最大尺寸分别为90mm、90mm、10mm，所以选择毛坯的尺寸为96X104X30的立方体。又考虑到所用的数控铣床的加工能力不太好而且其刚度也较差但是零件的表面粗糙度、尺寸精度等都要求的较高，所以选择的零件的毛坯材料为铝件，因为铝件的切削加工性能好且不需要做热处理加工。图3.1 零件图3.2确定加工方法和加工路线3.2.1选择加工方法 零件的表面及台阶面的的粗糙度要求为,所以在铣削加工时，可以分别调用CYCLE71/CYCLE72先粗铣,再精铣的方案。又考虑到选择的零件的毛坯是铝件，其切削加工性能很好且表面无硬皮，所以在铣削加工时采用顺铣的方法，这样可以提高其加工零件的表面粗糙度且可以减少刀具的磨损。在对圆槽进行加工时，考虑到机床的加工的精度和定位的精度较高，所以在加工直径为20mm的圆槽时，可以采用带端刃的立铣刀，调用循环POCKET4进行粗铣和精铣加工，就能够满足零件的加工精度的要求。对于零件上两个螺纹孔2-M6-6H的加工时，可以采用先调用CYCLE83钻孔后用丝锥调用CYCLE84进行攻丝的方法进行加工。对于零件上的两个凹槽可以调用循环POCKET1并且利用立铣刀进行粗铣和精铣将其加工出来。3.2.2选择加工路线 在确定加工的路线时，应该遵循的原则是“基面先行，先面后孔，先粗后精”在对正八边形的外轮廓和凸台轮廓进行加工时，由于采用的毛坯是铝件,切削性能好，所以应该采用顺铣的加工方法进行加工，以提高其加工的质量。同时，在刀具切入和切出时，为了避免在刀具的切入和切出处留下进刀和退刀的刀痕，所以刀具应该沿零件的切向切入和切向切出。所以，根据毛坯的特点，在加工时，选择上表面作为定位基准面，首先按先后顺序粗铣零件的上表面，正八边形及凸台轮廓多余部分，然后在精铣零件的上表面，正八边形及凸台轮廓多余部分，然后在分别粗铣、精铣凸台轮廓，然后再分别粗铣、精铣零件的中心孔，然后分别粗铣和精铣两个凹槽，最后再钻螺纹孔和攻丝。3.3选择切削用量由于零件的毛坯选择的是铝件，所以其切削的加工性能好，采用加工所用的机床是数控立式铣床，考虑到实际所用的立式铣床(教学型铣床,刚性较差)的性能和加工的特点，其背吃刀量（即每次最大铣削深度MID）的最大取值为2mm，又由于加工零件的表面的粗糙度要求较高为,所以在加工时需要进行粗、精加工，所以在粗加工时，选择的背吃刀量MID为1.5mm，精加工时选择的精加工余量(轮廓方向FAL或深度方向FALD)为0.3mm。又由于机床的最大进给量为100mm/min，所以为了提高加工的效率，在粗加工时，选择的轮廓方向进给量（即FFP1）为100mm/min，深度方向的进给量（即FFD）为50mm/min。在精加工时，为了保证表面和轮廓加工的精度要求，选择的轮廓方向的进给量为（即FFP1）为80mm/min，深度方向的进给量（即FFD）为40mm/min。由于加工的零件材料为铝件，其切削加工性能好，而且所选的进给量和背吃刀量都相对较小，所以经查表参考，切削速度可以取得大些，所以选择的切削速度为160m/min。所以当选择的面铣刀对零件进行铣削加工时，其主轴的转速：经过计算可得，可选择其粗加工的主轴转速为1000r/min，精加工的主轴转速为1200r/min。又由于其余铣刀和钻头的直径都小于面铣刀的直径，所以其允许的主轴最大转速可以大于面铣刀的最大转速。所以在用其余铣刀进行加工时，粗加工选择的主轴转速为1000r/min，精加工选择的主轴转速为1200r/min。根据数控铣床的要求，在攻丝时其主轴的转速取为500r/min（一般取400600r/min），攻丝后退刀时，为了减少空行程的时间，所以选择的主轴转速为700r/min。切削三要素的选择详见表3.1表3.1 切削三要素主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(每次最大铣削深度)(mm)FALFALD粗加工1000100501.5精加工120080400.3注:在攻丝时,主轴的转速为500r/min，攻丝完退刀时主轴的转速为700r/min。3.4选择刀具在铣削零件的表面，采用面铣刀，调用循环程序CYCLE71进行加工，为了提高零件的表面加工的精度，避免在刀具的结合处产生刀痕，所以选择的刀具的直径应该尽量的大些，所以在铣削零件的表面时，选择的面铣刀的直径为40mm。为了减少刀具的数量，减少换刀的次数，用以在铣削外轮廓和凸台的部分切削时也选择直径为40mm的面铣刀。在铣削凸台轮廓时，由于受到轮廓凹弧半径的限制（凹弧的半径为15mm），所以在铣削凸台外轮廓时，选择的立铣刀的直径为16mm。在加工螺纹孔时，先采用直径为5mm的麻花钻钻孔，再采用M6的丝锥进行攻丝。在加工直径为20mm的圆槽时，可以选择直径为8mm的立铣刀进行从上往下铣削加工。在加工两个槽时，由于槽宽为10mm,同时也为了减少所用刀具的数量，所以可以采用直径为8mm的立铣刀进行加工。而刀具的材料为合金钢，刚度好，能够满足加工的刚度要求。详见数控刀具卡3.5确定工件加工坐标系选择工件的上表面的中心作为工件坐标系的原点（在零件的编程时采用零点偏移指令G54可以获得，如G54 TRANS X_ Y_ Z_）。如下简图3.2所示图3.2 工件坐标系的设定3.6计算刀具轨迹坐标 由图可知1点的坐标为（- 45，0），再由三角函数公式可求得点坐标。如下： 所以2点的坐标为（- 45，18.640），因此再由正八边形的特点可得其余各八边形各点的坐标。如下所示：3（-18.640，45），4（18.640，45），5（45，18.640），6（45，-18.640），7（18.640，- 45），8（-18.640，- 45），9（- 45，-18.640）。 由图可知10点的坐标为（0，-30），而点11，12为直线与两圆弧的切点，所以求解如下所示： 假设直线的方程为： 两圆的方程为： 由于直线与圆弧相切，所以圆心到直线的距离等于圆弧的半径。所以圆心 （-15，10）到直线距离为15，圆心（0，-20）到直线的距离为10，即由圆心到直线的距离公式： 可得 ，可解得k=-1.421 ，b=-37.376所以直线方程为：再由直线方程与圆弧方程联列求解可得：点11（-8.178，-25.756）点12（-27.267，1.365），再用对称性可得15（27.267，1.365），16（8.178，-25.756）。 点13,14都是圆弧与圆弧的交点，其交点必过两圆的圆心线。所以由三角形相似原理可得点13（-7.5，23），点14（7.5，23）。 点17，18的坐标可以根据三角函数求得。 即的点17（22.627，-22.627），同理，由对称性可得点18（-22.627，-22.627）根据以上的计算，得上图标示各点的坐标值如下：1（-45，0），2（-45，18.640），3（-18.640，45），4（18.640，45），5（45，18.640），6（45，-18.640），7（18.640，-45），8（-18.640，-45），9（-45，-18.640），10（0，-30），11（-8.178，-25.756），12（-27.267，1.365），13（-7.5，23），14（7.5，23），15（27.267，1.365），16（8.178，-25.756），17（22.627，-22.627），18（-22.627，-22.627）3.7铣削加工工序卡和刀具卡根据零件的结构特点，按所用的刀具来划分工序，即在一次装夹中，用同一把刀具加工出可能加工的所有的部位，然后再换另一把刀具加工其它的部位。这样即可以减少换刀时间，又可以压缩空程时间，减少不必要的定位误差。在一个工序内的工步，按全部加工面先粗加工后精加工来划分工步。因此，按上述方法，零件的数控加工工序卡如下所表3.1 零件数控加工工序卡单位名称数控加工工序卡产品名称或代号零件名称材料零件图号铝件工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间1工步号工步内容加工面刀具号刀具规格主轴转速(r/min)进给量(mm/min)背吃刀量(mm)备注3粗铣上表面T1面铣刀10001001.5自动4粗铣正八边形及台阶面T1面铣刀10001001.5自动5精铣上表面T1面铣刀1200800.5自动6精铣正八边形及台阶面T1面铣刀1200800.5自动7粗铣台阶面轮廓T2立铣刀10001001.5自动8精铣台阶面轮廓T2立铣刀1200800.5自动9粗铣孔T3立铣刀10001001.5自动10精铣孔T3立铣刀1200800.5自动11粗铣槽1T3立铣刀10001001.5自动12粗铣槽2T3立铣刀10001001.5自动13精铣槽1T3立铣刀1200800.5自动14精铣槽2T3立铣刀1200800.5自动15钻的孔1T4麻花钻1000自动16钻的孔2T4麻花钻1000自动17攻丝孔1M6T5M6丝锥500自动18攻丝孔2M6T5M6丝锥500自动零件数控加工刀具卡如下：表3.7 零件数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号序号刀具编号刀具规格和名称数量加工表面备注1T01面铣刀1零件上、下表面，正八边形及台阶面多余轮廓2T02立铣刀1凸台轮廓3T03立铣刀1中心孔，两个凹槽4T04麻花钻1两个螺纹孔5T05M6丝锥1两个螺纹孔*本科毕业设计(论文) 数控加工程序编制4 数控加工程序的编制4.1西门子840D常用的编程指令西门子840D中常用的编程指令如下：G00：快速移动指令。一般用于刀具的空行程和刀具的快速定位，以减少空刀的时间。格式：G00 X_ Y_ Z_G01：直线插补指令。用于加工直线时调用。格式：G01 X_ Y_ Z_ F_G02：顺时针圆弧插补。G03：逆时针圆弧插补。如图4.1所示格式：G02/G03 X _ Y_ CR=_ F_或G02/G03 X_ Y_ I_ J_ F_图4.1 圆弧插补G17、G18、G19：用于加工平面的选择。其分别为XOY平面、XOZ平面、YOZ平面。（对于加工所用的立式铣床，其加工面为XOY平面）G20/G21：英制输入、公制输入。G40：取消刀具补偿。G41:刀具半径左补偿。G42：刀具半径右补偿。如图4.2所示图4.2 刀具半径补偿*本科毕业设计(论文) 数控加工程序编制G43：刀具长度正补偿。G44：刀具长度负补偿。G49：取消刀具长度补偿。如图4.3所示图4.3 刀具长度补偿G54G59：用于工件坐标系的设定。G94：每分钟进给量（mm/min）。G95：每转进给量(mm/r)。M17 ：子程序的结束。M30：主程序的结束。平面铣削循环的调用指令：CYCLE71。表4.1 参数表，表4.2为参数VARI选择表4.1 参数表参数名功 能备注RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离相对距离DP加工平面PA起始点X坐标PO起始点Y坐标LENG平面长度（X）比工件长，减少刀纹(工件长+刀半径+5mm)WID平面长度（Y）比工件长，减少刀纹(工件宽+5mm)STA平面倾斜角度整体倾斜MID每次最大铣深一次铣完0,最大值为2mmMIDA每一刀间距小于刀直径，约0.7DFDP抬刀高度RFP+SDISFALD深度方向余量FFP1进给速度同主程序中F给VARI加工方式空格键换方式,方式选择参考下表FDP1表4.2为参数VARI选择VARI个位粗1精 2十位左右单向 11112上下单向 22122左右双向 33132上下双向 44142加工方式VARI对应参数的简图如4.4所示图4.4 VARI对应的参数简图轮廓铣削循环的调用指令：CYCLE72。图4.5循环示意图，表4.3参数表。图4.5循环示意图表4.3 参数表参数名功 能备注KNAM轮廓铣削子程序名程序名由数字、字母组成RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离相对距离DP加工平面MID每次铣深最大值为2FAL余量FALD深度余量FFP1进给速度同主程序中F给FFDZ轴方向进给速度1/2FFP1VARI加工方式空格键换方式,方式选择参考下表RL刀补41左补偿，42右补偿，40取消补偿AS1切入方式空格键换方式,方式选择参考下表LP1切入长度（半径）FF3回退速度同FFP1AS2切出方式AS1LP2切出长度（半径）比LP1小表4.4 VARI选择个位加工的方式粗1精2十位退到下一刀速度快进G00工进G11百位抬刀方式（位置）RTP0RFP+SDIS1SDIS2不抬刀3表4.5 AS1（AS2）选择AS1（AS2）个位直线切入11/4切入2半圆切入3十位刀先往下 0123刀走空间曲线 1111213圆槽铣削循环的调用指令：POCKET4。图4.6循环示意图，表4.6 参数表图4.6循环示意图表4.6 参数表参数名功 能备注RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离相对距离DP加工平面PRAD半径PA圆心坐标(X)PO圆心坐标(Y)MID每次最大深度最大值为2mmFAL深度余量FALD深度余量FFP1轮廓进给速度同主程序中F给FFDZ轴方向进给速度1/2FFP1CDIR走刀路线0-向下铣削1-向上铣削2-G2 3-G3VARI加工方式空格键换方式,方式选择参考下表MIDA每刀间距系统计算0AP1底槽直径没底槽0AD底槽深度RAD1螺旋线半径0.8D左右DP1螺旋线深度表4.7 VARI加工方式选择VARI个位粗 1精 2十位G0快速进给 012G1从上往下铣 11112螺旋线切入 22122钻深孔的调用循环指令：CYCLE83。图4.7 循环示意图，表4.8 参数表图4.7 循环示意图表4.8 参数表参数名功 能备注RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离相对距离DP钻孔深度只选一个填DPR钻孔深度(相对)FDEP第一次钻深只选一个填FDPR第一次钻深(相对)DAM第二次以后深DTB每次钻后停留时间DTS每次钻前停留时间排屑,散热FRF第一次钻孔进给速度因素01VARI加工方式刀具钻后抬一点0;刀具钻后退出孔外1AXN刀具轴空格键换方式,方式选择参考下表MDEP最小钻孔深度VRT退刀距离VARI为0时有效DTD刀具孔底停留时间光整DIS1抬出孔外高度VARI为1时有效表4.9 参数AXN选择AXNG17G18G19X123Y232Z311攻丝的调用循环指令：CYCLE84。图4.8循环示意图，表4.10 参数表图4.8循环示意图表4.10 参数表参数名功 能备注RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离相对距离DP攻丝深度只选一个填DPR攻丝深度(相对)DTB每次钻后停留时间SDAC结束循环后的旋转方向MPITPITPOSS旋转主轴停的位置SST功丝主轴转速本床400600SST1回退转速比SST大些AXN同上CYCLE83PTAB螺纹类型机床默认0;公制1;英制2;-3TECH技术VARI加工方式一次到位0;功丝后退一点1;退出孔外2DAM每一次功丝深度直径12倍VRT抬出孔外距离系统默认0铣凹槽的调用循环指令：POCKET1。图4.9循环示意图，表4.11 参数表图4.9循环示意图表4.11 参数表参数名功能备注RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离DP加工平面DPR加工平面(相对)LENG凹槽的长度WID凹槽的宽度CRAD圆弧半径CPA凹槽中心X向坐标CPO凹槽中心Y向坐标STA1与X轴的正向间的夹角FFD进给速度(深度方向)一般V(FFD)=1/2V(FFP1)FFP1进给速度MID每次铣深机床允许最大值为2mmCDIR走刀路线2=G2 ;3=G3FAL加工的余量VARI加工方式0:Complete;1:roughing;2:finishingMIDF最大精加工深度FFP2精加工速度SSF精加工主轴速度4.2零件的铣削加工程序4.2.1参数的设定CYCLE71参数设定铣削平面粗加工参数设定。表4.12所示表4.12RTPRFPSDISDPPAPOLENGWIDSTAMID3110-48-5212110901.5MIDAFDPFALDFFP1VARIFDP1020.3100110铣削平面精加工参数设定。表4.13所示表4.13RTPRFPSDISDPPAPOLENGWIDSTAMID3010-48-5212110900MIDAFDPFALDFFP1VARIFDP102080120CYCLE72参数设定铣削正八边形粗加工参数设定。表4.14表4.14KNAMRTPRFPSDISDPMIDFALFALDFFP1FFD87301-10050VAR1RLAS1LP1FF3AS2LP22014122510025铣削凸台多余轮廓粗加工参数设定。表4.15表4.15KNAMRTPRFPSDISDPMIDFALFALDFFP1FFD10301-10050VAR1RLAS1LP1FF3AS2LP22014122510025铣削正八边形精加工参数设定。表4.16表4.16KNAMRTPRFPSDISDPMIDFALFALDFFP1FFD87301-100008040VAR1RLAS1LP1FF3AS2LP2202412258025铣削凸台多余轮廓精加工参数设定。表4.17表4.17KNAMRTPRFPSDISDPMIDFALFALDFFP1FFD10301-30008040VAR1RLAS1LP1FF3AS2LP22024122510025铣削凸台轮廓粗加工参数设定。表4.18表4.18KNAMRTPRFPSDISDPMIDFALFALDFFP1FFD30301-10050VAR1RLAS1LP1FF3AS2LP22014122510025铣削凸台轮廓精加工参数设定。表4.19表4.19KNAMRTPRFPSDISDPMIDFALFALDFFP1FFD30301-30008040VAR1RLAS1LP1FF3AS2LP22024122510025POCKET4参数设定铣削圆槽粗加工参数的设定。表4.20表4.20RTPRFPSDISDPPRADPAPOMIDFALFALD301-1010.5001.50.30FFP1FFDCDIRVAR1MIDAAP1ADRAD1DP11005021100062铣削圆槽精加工参数的设定。表4.21表4.21RTPRFPSDISDPPRADPAPOMIDFALFALD301-1010.500000FFP1FFDCDIRVAR1MIDAAP1ADRAD1DP1804021200062CYCLE83参数设定钻深孔加工参数的设定。表4.22表4.22RTPRFPSDISDPDPRFDEPFDPRDAMDTBDTS3-31-100-60200FRFVARIAXNMDEPVRTDTDDISI0.7032000 CYCLE84参数设定攻丝加工参数设定。表4.23表4.23RTPRFPSDISDPDPRDTBSDACMPITPITPOSS3-31-10005010SSTSST1AXNPTABTECHVAR1DAMVRT500700310160POCKET1参数设定凹槽1加工参数设定。表4.24表4.24RTPRFPSDISDPDPRLENGWIDCRADCPACPO3-31-603010522.63-22.63STA1FFDFFP1MIDCDIRFALVARIMIDFFFP2SSF45501001.520.300801200凹槽2加工参数设定。表4.25表4.25RTPRFPSDISDPDPRLENGWIDCRADCPACPO3-31-6030105-22.63-22.63STA1FFDFFP1MIDCDIRFALVARIMIDFFFP2SSF135501001.520.3008012004.2.2 加工程序零件的主程序如下所示：NC PROGRAM: JX.MPFG54 TRANS X48 Y52 Z12T1 D1 S1000 M3 F
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