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汽车用三轴五速变速箱设计【三轴五档手动机械式变速器】【5张CAD图纸+WORD毕业论文】【车辆专业】

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目  录


摘要 1
符号表 4
第一章    绪论 6
1.1  变速箱的工作原理 6
1.2  变速箱的功用和要求 7
1.3  变速箱的分类 7
1.3.1  手动变速箱(MT) 8
1.3.2  自动变速箱(AT) 8
1.3.3  手动自动变速箱(AMT) 8
1.3.4  无级变速箱(CVT) 9
1.3.5  其它分类方法 9
1.4  汽车变速箱的发展现状及其技术趋势 10
1.5  了解、认知手动变速箱的必要性 11
第二章    变速箱传动机构布置方案的确定 12
2.1  传动机构布置方案分析 12
2.1.1  固定轴式变速箱 13
2.1.2  倒挡方案布置方案 16
2.2  部件结构方案分析 17
2.2.1  齿轮型式 18
2.2.2  换挡机构型式 18
2.2.3  自动脱挡 18
2.2.4  变速箱轴承 20
第三章    变速箱主要参数的选择 22
3.1  挡数 22
3.2  传动比范围 22
3.3  中心距A 22
3.4  外形尺寸 23
3.5  齿轮参数 23
3.5.1  模数 23
3.5.2  齿形、压力角α、螺旋角β和齿宽b 24
3.5.3  齿轮变位系数的选择 24
3.5.4  齿顶高系数 25
3.6  各挡齿轮齿数的分配 25
3.6.1  确定一挡齿轮的齿数 25
3.6.2  确定常啮合齿轮副的齿数 26
3.6.3  确定其他挡位的齿数 27
3.6.4  确定倒挡齿轮的齿数 27
第四章  变速箱齿轮的强度计算和材料选择 29
4.1  齿轮的损坏形式 29
4.2  轮齿强度计算 29
4.2.1  轮齿弯曲强度计算 29
4.2.2  齿轮接触应力 31
第五章 变速箱轴的强度计算与校核 33
5.1  变速箱轴的结构和尺寸 33
5.1.1  轴的结构 33
5.1.2  确定轴的尺寸 33
5.1.3  初选轴的直径 34
5.2  轴的强度验算 34
5.2.1  第一轴的强度与刚度校核 34
5.2.2  第二轴的校核计算 35
第六章  变速箱同步器的设计 37
6.1  同步器的结构 37
6.2  同步环主要参数的确定 38
6.2.1  同步环锥面上的螺纹槽 38
6.2.2  锥面半锥角 39
6.2.3  摩擦锥面平均半径R 39
6.2.4  锥面工作长度b 39
6.2.5  同步环径向厚度 39
6.2.6  锁止角β 39
6.2.7  同步时间t 39
第七章  变速箱的操纵机构 41
7.1  操纵式 41
7.1.1  直接操纵式 41
7.1.2  远距离操纵式 41
7.2  换挡锁装置 41
7.2.2  互锁装置 42
7.2.3  倒挡锁装置 42
参考文献 44
结论 46
致谢 47
Appendix 48
轿车变速箱的设计


摘要

据中国汽车工业协会统计分析,2013年,汽车产销双超2000万辆,增速大幅提升,高于年初预计,并且再次刷新全球纪录,目前为止,已连续五年蝉联全球第一。
汽车变速箱作为汽车传动系统重要组成部分,随着计算机科学技术的发展,它历经了手动变速、自动变速、自动/手动变速时代。
本设计的任务是关于前置后驱(Front engine Rear wheel drive, 简称FR)式小轿车用手动变速箱的设计。FR在轴荷分配上,可以达到50:50的最佳比例,因此它具有较好的操控性、稳定性、动力性和制动性等优点。这也是高性能汽车设计至今依然喜欢采用FR的主要原因。三轴式变速箱具有体积小、原理简单、工作可靠和操纵方便等优点,故在大多数汽车中得到应用。
本文是在认真了解和学习了汽车相关理论和设计知识的基础上,首先确定FR轿车手动变速箱的设计方案,包括变速箱传动机构布置、主要参数的选择、设计与计算、同步器设计、操纵机构、结构元件等;其次,根据所给定参数和条件,完成齿轮、轴和轴承等主要零件的理论分析,结合CAD中的AutoCAD、Pro/E、SolidWorks、UG和CAE中的ANSYS软件,对所建立的三维模型进行动力学与有限元分析,继而优化,将优化后的模型再进行模拟仿真得到优化后结果。
三轴式五速变速箱包括五个前进挡和一个倒挡,并通过锁环式同步器来实现换挡。它有3根主要的传动轴:第一轴(输入轴)、第二轴(输出轴)、中间轴(主动轴),所以称三轴式变速箱,另外还有倒挡轴。它的功用是:1.改变传动比,在较大范围内改变汽车的行驶速度和汽车驱动轮上转矩的数值,以适应经常变化的行驶条件,同时使发动机在有利的(功率较高而油耗率较低)工况下工作;2.在发动机旋转方向不变的前提下,利用倒挡实现汽车倒向行驶;3.在发动机不熄火的情况下,利用空挡中断动力传递,可以使驾驶员松开离合器踏板离开驾驶位置,且便于汽车启动、怠速、换挡和动力输出。
关键词:变速箱,传动比,中间轴,第二轴,齿轮,锁环式同步器





THE DESIGN OF SALOON GEARBOX


ABSTRACT

According to China Association of Automobile Manufacturers, the number of   automobiles sales has rapidly increased to 20 million, which is higher than that estimated at the start of the year. The result has set a new record again, and won five consecutive first.
With the development of computers, auto gearbox, as an important part of automotive transmission system, has experienced three periods: manual transmission, automatic transmission, and automatic / manual transmission.
The paper is aimed at the manual gearbox design of the cars with Front engine Rear wheel drive(FR).On the axle load distribution, FR can reach the optimum ratio of 50:50,for it has extraordinary handling, stability and braking power. Therefore, high-performance cars prefer to use FR. Besides, three-shaft gearbox is widely used in most cars due to its small size, simple principle, reliability and easy operation.
The paper is based on a good learning of automotive-related theories and design knowledge. Firstly, I make an FR car manual gearbox design including gearbox transmission layout, choice of the main parameters and calculation, synchronous design, operation mechanism, structural elements, etc. Secondly, according to the parameters and requirements, I have worked out the theoretical analysis about gears, shafts and bearings and other major parts. With CAD in AutoCAD, Pro / E, SolidWorks, UG and ANSYS software in CAE, I analyze the three-dimensional model of established dynamics and finite elements and the model is optimized further to get the simulation results.
Three five-speed gearbox shaft includes five forward gears and one reverse gear. It shifts by locking ring synchronizer. It has three main transmission shafts. It is called three-shaft gearbox, owing to the three shafts---the first shaft (input shaft), the second shaft (output shaft) and intermediate shaft (drive shaft). Besides, it has reverse gear shaft. Firstly, it can adjust the transmission ratio to change the speed of the drive wheels and the torque value in a wide range to adapt to frequent changes in driving conditions, in order that the vehicle can work in an advantageous condition where there is higher power and lower fuel consumption rate. Secondly, under the premise of engineer rotation without changing, it’s a good idea to use reverse gear to achieve backward driving car. Thirdly, in case the engine does not stall, neutral gear can interrupt power transmission, allowing the driver to release the clutch pedal to leave the driving position and it’s easy to start, idle, shift and output power.
Key words: transmission, transmission ration, intermediate shaft, second shaft, gear, locking ring synchronizer




内容简介:
湘潭大学兴湘学院毕业设计说明书题 目: 汽车用三轴五速变速箱的设计专 业: 机械设计制造及其自动化 学 号: 2010962932 姓 名: 汪 凯 指导教师: 周后明 副教授 完成日期: 2014年5月28日 湘潭大学兴湘学院 毕业论文(设计)任务书论文(设计)题目: 汽车用三轴五速变速箱的设计 学号:2010962932 姓名:汪凯 专业: 机械设计制造及其自动化 指导教师:周后明 系主任:刘柏希 一、主要内容及基本要求 变速箱是工程机械、汽车等运行机械的关键部件之一。本设计为汽车用三轴五速变速箱的设计,其主要技术指标与要求如下: 1、最大总质量:9000kg; 2、最大功率:85kw; 3、最大转矩:410N.m; 4、最高车速:120km/h; 5、变速箱类型:平面3轴5速式; 6、挡位速比:i1=3.5,i2=2.5,i3=2.0,i4=1.5,i5=0.95,iR=3.5(倒挡) 设计要求: 1、完成三轴五速变速箱传动方案的选型论证 2、三轴五速变速箱的结构设计,绘制部件装配图和主要零件图,图纸总量折合成A0,不少于两张 3、撰写设计说明说,关键零件应进行强度和刚度计算,说明说不少于1 5万字 4、完成资料查阅和3000字文献翻译 二、重点研究的问题 明确三轴五速变速箱的结构设计和相关强度校核 。 三、进度安排序号各阶段完成的内容完成时间1查阅资料、调研第1,2周2制订设计方案第3,4周3分析与计算第5,6周4绘部件装配图第7,8、9周5绘零件图第10,11周6撰写设计说明书第12,13周7准备答辩材料第14周8毕业答辩第15周四、应收集的资料及主要参考文献 1机械设计手册 2机械传动设计手册 3陈帅江,顾锋. 基于Pro/E的牛头刨床变速箱的虚拟装配和运动仿真.科技创新导报,2012,17:56-57 4芦信,肖强,王海洋. 基于UG与ANSYS汽车变速箱斜齿轮接触应力分析. 仪器仪表与分析监测,2012,2:68 5王仲康. 汽车变速箱壳体的压铸过程模拟及工艺优化. 特种铸造及有色合金,2011,4: 314-317 6田惠兰,刘文平. 唇齿相依汽车变速箱原理全解析(上,下). 当代汽车,2008,5:9697. 7李伟等. 图解汽车自动变速器、无级变速器构造与检修. 北京:机械工业出版社,2011 8网络相关资信 湘潭大学兴湘学院毕业论文(设计)评阅表学号 2010962932 姓名 汪 凯 专业 机械设计制造及其自动化 毕业论文(设计)题目: 汽车用三轴五速变速箱的设计 评价项目评 价 内 容选题1.是否符合培养目标,体现学科、专业特点和教学计划的基本要求,达到综合训练的目的;2.难度、份量是否适当;3.是否与生产、科研、社会等实际相结合。能力1.是否有查阅文献、综合归纳资料的能力;2.是否有综合运用知识的能力;3.是否具备研究方案的设计能力、研究方法和手段的运用能力;4.是否具备一定的外文与计算机应用能力;5.工科是否有经济分析能力。论文(设计)质量1.立论是否正确,论述是否充分,结构是否严谨合理;实验是否正确,设计、计算、分析处理是否科学;技术用语是否准确,符号是否统一,图表图纸是否完备、整洁、正确,引文是否规范;2.文字是否通顺,有无观点提炼,综合概括能力如何;3.有无理论价值或实际应用价值,有无创新之处。综合评 价作者的毕业设计为汽车用三轴五速变速箱的设计,论文选题符合培养目标要求,能体现学科专业特点,达到了综合训练的目的。该生具有较强的文献查阅、资料综合归纳整理的能力,能在设计工作中较熟练运用所学知识,毕业设计技术方案可行,工作量适当,设计思路较清晰,研究内容具有一定的实际应用价值,论文质量较好,同意参加答辩评阅人: 2014年5月 日 湘潭大学兴湘学院 毕业论文(设计)鉴定意见 学号: 2010962932 姓名: 汪 凯 专业: 机械设计制造及其自动化 毕业论文(设计说明书) 47 页 图 表 5 张论文(设计)题目: 汽车用三轴五速变速箱的设计 内容提要:本设计是针对于前置后驱式轿车机械式三轴五速变速箱的设计。该设计过程中,从变速箱的工作原理、功用,结合给定条件出发,对不同类型的变速箱进行简单介绍、分析和比较。结合实际,阐述了了解、认知手动式变速箱的必要性。 通过对变速箱传动机构布置方案的综合分析,确定了选取本设计题目的客观原因。设计中采用中间轴式五挡变速箱传动方案,倒挡采用两对常啮合齿轮传动实现换向。根据直齿轮、斜齿轮特点,结合设计要求,一挡采用直齿轮传动,其余挡位均采用斜齿轮传动。并设计了自动脱挡的方案。采用锁环式同步器进行换挡,通过自锁钢球、互锁钢球、互锁销对拨叉进行轴向定位锁止,和倒挡锁装置一起,保证了变速箱在任何情况下都准确、安全、可靠的工作。 根据变速箱工作情况下的简单力学分析和轴承的性能和特性,选取对应的轴承。本设计中,第一轴上与箱体支承处选用深沟球轴承,变速箱第一轴后端内腔中选用滚针轴承对第二轴前端进行支承,第二轴后端与轴承盖直径采用深沟球轴承,第二轴后端与箱体后盖间用外圈无挡边的圆柱滚子轴承,中间轴前、后端采用圆锥滚子轴承支承在箱体内。轴承直径根据变速箱中心距选定,初选中径系列。 齿轮、轴的强度校核根据已知条件和计算汽车变速箱齿轮强度用的简化公式,参考汽车设计一书相关部分。 根据设计任务和要求,采用直接操纵手动换挡操纵机构。指导教师评语汪 凯 同学在毕业设计期间态度比较认真,其毕业设计的内容为 汽车用三轴五速变速箱的设计 的设计,在认真阅读国内外相关参考文献基础上,基本了解相关领域的研究现状。在毕业设计期间,对 汽车三轴五速变速箱 的机械部分进行了结构设计及相关的设计计算。通过毕业设计 汪 凯 同学对机械设计的相关技巧、以及机械设制造相关领域的基础知识的掌握有了较大的进步,初步掌握了相关制图软件在机械设计中的应用。论文达到毕业设计要求,同意参加答辩,推荐毕业设计成绩为“ ”。指导教师: 年 月 日答辩简要情况及评语 根据答辩情况,答辩小组同意其成绩评定为答辩小组组长: 年 月 日答辩委员会意见 经答辩委员会讨论,同意该毕业论文(设计)成绩评定为答辩委员会主任: 年 月 日目 录摘要1符号表4第一章 绪论61.1 变速箱的工作原理61.2 变速箱的功用和要求71.3 变速箱的分类71.3.1 手动变速箱(MT)81.3.2 自动变速箱(AT)81.3.3 手动自动变速箱(AMT)81.3.4 无级变速箱(CVT)91.3.5 其它分类方法91.4 汽车变速箱的发展现状及其技术趋势101.5 了解、认知手动变速箱的必要性11第二章 变速箱传动机构布置方案的确定122.1 传动机构布置方案分析122.1.1 固定轴式变速箱132.1.2 倒挡方案布置方案162.2 部件结构方案分析172.2.1 齿轮型式182.2.2 换挡机构型式182.2.3 自动脱挡182.2.4 变速箱轴承20第三章 变速箱主要参数的选择223.1 挡数223.2 传动比范围223.3 中心距A223.4 外形尺寸233.5 齿轮参数233.5.1 模数233.5.2 齿形、压力角、螺旋角和齿宽b243.5.3 齿轮变位系数的选择243.5.4 齿顶高系数253.6 各挡齿轮齿数的分配253.6.1 确定一挡齿轮的齿数253.6.2 确定常啮合齿轮副的齿数263.6.3 确定其他挡位的齿数273.6.4 确定倒挡齿轮的齿数27第四章 变速箱齿轮的强度计算和材料选择294.1 齿轮的损坏形式294.2 轮齿强度计算294.2.1 轮齿弯曲强度计算294.2.2 齿轮接触应力31第五章 变速箱轴的强度计算与校核335.1 变速箱轴的结构和尺寸335.1.1 轴的结构335.1.2 确定轴的尺寸335.1.3 初选轴的直径345.2 轴的强度验算345.2.1 第一轴的强度与刚度校核345.2.2 第二轴的校核计算35第六章 变速箱同步器的设计376.1 同步器的结构376.2 同步环主要参数的确定386.2.1 同步环锥面上的螺纹槽386.2.2 锥面半锥角396.2.3 摩擦锥面平均半径R396.2.4 锥面工作长度b396.2.5 同步环径向厚度396.2.6 锁止角396.2.7 同步时间t39第七章 变速箱的操纵机构417.1 操纵式417.1.1 直接操纵式417.1.2 远距离操纵式417.2 换挡锁装置417.2.2 互锁装置427.2.3 倒挡锁装置42参考文献44结论46致谢47APPENDIX481轿车变速箱的设计轿车变速箱的设计摘要摘要据中国汽车工业协会统计分析,2013 年,汽车产销双超 2000 万辆,增速大幅提升,高于年初预计,并且再次刷新全球纪录,目前为止,已连续五年蝉联全球第一。汽车变速箱作为汽车传动系统重要组成部分,随着计算机科学技术的发展,它历经了手动变速、自动变速、自动/手动变速时代。本设计的任务是关于前置后驱(Front engine Rear wheel drive, 简称 FR)式小轿车用手动变速箱的设计。FR 在轴荷分配上,可以达到 50:50 的最佳比例,因此它具有较好的操控性、稳定性、动力性和制动性等优点。这也是高性能汽车设计至今依然喜欢采用 FR 的主要原因。三轴式变速箱具有体积小、原理简单、工作可靠和操纵方便等优点,故在大多数汽车中得到应用。本文是在认真了解和学习了汽车相关理论和设计知识的基础上,首先确定 FR 轿车手动变速箱的设计方案,包括变速箱传动机构布置、主要参数的选择、设计与计算、同步器设计、操纵机构、结构元件等;其次,根据所给定参数和条件,完成齿轮、轴和轴承等主要零件的理论分析,结合CAD 中的 AutoCAD、Pro/E、SolidWorks、UG 和 CAE 中的 ANSYS 软件,对所建立的三维模型进行动力学与有限元分析,继而优化,将优化后的模型再进行模拟仿真得到优化后结果。三轴式五速变速箱包括五个前进挡和一个倒挡,并通过锁环式同步器来实现换挡。它有 3 根主要的传动轴:第一轴(输入轴) 、第二轴(输出轴) 、中间轴(主动轴) ,所以称三轴式变速箱,另外还有倒挡轴。它的功用是:1.改变传动比,在较大范围内改变汽车的行驶速度和汽车驱动轮上转矩的数值,以适应经常变化的行驶条件,同时使发动机在有利的(功率较高而油耗率较低)工况下工作;2.在发动机旋转方向不变的前提下,利用倒挡实现汽车倒向行驶;3.在发动机不熄火的情况下,利用空挡中断动力传递,可以使驾驶员松开离合器踏板离开驾驶位置,且便于汽车启动、怠速、换挡和动力输出。关键词关键词:变速箱,传动比,中间轴,第二轴,齿轮,锁环式同步器2THE DESIGN OF SALOON GEARBOXABSTRACTAccording to China Association of Automobile Manufacturers, the number of automobiles sales has rapidly increased to 20 million, which is higher than that estimated at the start of the year. The result has set a new record again, and won five consecutive first.With the development of computers, auto gearbox, as an important part of automotive transmission system, has experienced three periods: manual transmission, automatic transmission, and automatic / manual transmission.The paper is aimed at the manual gearbox design of the cars with Front engine Rear wheel drive(FR).On the axle load distribution, FR can reach the optimum ratio of 50:50,for it has extraordinary handling, stability and braking power. Therefore, high-performance cars prefer to use FR. Besides, three-shaft gearbox is widely used in most cars due to its small size, simple principle, reliability and easy operation.The paper is based on a good learning of automotive-related theories and design knowledge. Firstly, I make an FR car manual gearbox design including gearbox transmission layout, choice of the main parameters and calculation, synchronous design, operation mechanism, structural elements, etc. Secondly, according to the parameters and requirements, I have worked out the theoretical analysis about gears, shafts and bearings and other major parts. With CAD in AutoCAD, Pro / E, SolidWorks, UG and ANSYS software in CAE, I analyze the three-dimensional model of established dynamics and finite elements and the model is optimized further to get the simulation results. Three five-speed gearbox shaft includes five forward gears and one reverse gear. It shifts by locking ring synchronizer. It has three main transmission shafts. It is called three-shaft gearbox, owing to the three shafts-the first shaft (input shaft), the second shaft (output shaft) and intermediate shaft (drive shaft). Besides, it has reverse gear shaft. Firstly, it can adjust the transmission ratio to change the speed of the drive wheels and the torque value in a wide range to adapt to frequent changes in driving conditions, in order that the vehicle can work in an advantageous condition where there is higher power and lower fuel consumption rate. Secondly, under the premise of engineer rotation without changing, its a good idea to use reverse gear to achieve backward driving car. Thirdly, in case the engine does not stall, 3neutral gear can interrupt power transmission, allowing the driver to release the clutch pedal to leave the driving position and its easy to start, idle, shift and output power.Key words: transmission, transmission ration, intermediate shaft, second shaft, gear, locking ring synchronizer 4符号表符号表量的名称量的名称量的符号量的符号单位符号单位符号汽车总质量mkg重力加速度gN/kg驱动轮的滚动半径rrmm发动机最大扭矩maxeTNm汽车传动系的传动效率一挡传动比1i第一轴与中间轴的中心距Amm中间轴与倒挡轴的中心距Amm第二轴与中间轴的中心距A mm中心距系数AK直齿轮模数m斜齿轮法向模数nm齿轮压力角斜齿轮螺旋角齿轮宽度bmm齿轮齿数xZ齿轮变位系数齿轮弯曲应力WMPa齿轮接触应力jMPa齿轮所受圆周力tFN轴向力aFN径向力rFN计算载荷gTNm应力集中系数K摩擦力影响系数fK齿轮材料的弹性模量EMPa重合度影响系数K主动齿轮节圆半径zrmm5从动齿轮节圆半径brmm主动齿轮节圆处的曲率半径zmm从动齿轮节圆处的曲率半径bmm扭转切应力TMPa轴的抗扭截面系数TW3mm轴的材料的剪切弹性模量G轴截面的极惯性矩PI4mm垂直面内的挠度cfmm水平面内的挠度sfmm6第一章第一章 绪论绪论相信看过速度与激情系列影片的人都会被赛车手们那种高超的、娴熟的驾驶技术所折服;与此同时,在现实生活中,我们的视野中也无不时刻闪现出汽车的影子。一定程度上来说,它似乎已经成了我们往后生活的必需品了。 随着我国汽车产销量的不断攀升,人们对于汽车基本理论的认识与了解,也显现得越来越重要。汽车变速箱,作为汽车传动系统的一个重要组成,也是评价衡量汽车性能的一个重要参考依据。汽车发动机就像人的心脏一样,是动力的缔造者。但是,在它身后的变速箱确是其速度控制的阀门。为了悉知其原理,于是,基于对汽车变速箱的研究也就应运而生。汽车没有变速箱会怎样?没有变速箱,汽车也能走,但只能以一个速度前进,不能减速和加速,甚至一个小坡就能让汽车望而却步。变速箱发展至今,种类繁多,手动、自动、无极、手自一体、自动离合、双离合,但他们的变速原理,大同小异。1.11.1 变速箱的工作原理变速箱的工作原理一旦发动机制造出来后,其排量大小是不变的,可燃混合气体的成分也基本不变,因此,发动机输出的转矩变化范围小,但汽车在起步和上坡时,需要较大的转矩;而在平坦路面上高速行驶时,则只需要较小的转矩。假如将发动机与驱动轮直接作用,那就是对应发动机的最高转速,很高且不变的车速十分不现实,而且有可能因为相应的牵引力小,就无法起步、上坡或高速行驶。利用齿轮原理(如图 1-1 所示) ,可以用较轻的物体提升较重的物体。汽车发动机输出的转矩较小,但通过变速箱后却能推动较大的汽车。7图 1-1 变速箱工作原理示意图利用齿轮原理,可以将较大的转速转变为较小的转速,也可以将较小的转速转变为较大的转速。 变速箱的作用就是扩大汽车驱动转矩和转速的变化范围,当起步、上坡需要较大汽车驱动转矩时,使用低速挡,可以实现大转矩、低车速;当需要提高汽车速度时,使用高速挡,可以实现小转矩、高车速。1.21.2 变速箱的功用和要求变速箱的功用和要求变速箱用来改变发动机传到驱动轮上的转矩和转速,目的是在原地起步、爬坡、转弯、加速等各种行驶工况下,使汽车获得不同的牵引力和速度,同时使发动机在最有利的工况范围内工作。变速箱设有空挡,可在起动发动机、汽车滑行或停车时使发动机的动力停止向驱动轮传输。变速箱设有倒挡,使汽车获得倒退行驶能力。需要时,变速箱还有动力输出动能。对变速箱提出如下基本要求:1) 保证汽车有必要的动力性和经济型。在汽车整体设计时,根据汽车载重量、发动机参数及汽车使用要求,选择合理的变速箱挡数及传动比,来满足这一要求。2) 设置空挡,用来切断发动机动力向驱动轮的传输;3) 设置倒挡,使汽车能倒退行驶;4) 设置动力输出装置,需要时能进行功率输出;5) 工作可靠,操纵轻便。汽车行驶过程中,变速箱不得有跳挡、乱挡、换挡冲击等现象发生。为减轻驾驶员疲劳强度,提高行驶安全性,操纵机构可通过采用同步器和预选气动换挡或自动、半自动换挡来实现。6) 变速箱应当有高的工作效率。为减小齿轮的啮合损失,应当有直接挡。提高零件的制造精度和装配精度,采用适当的润滑油都可以提高传动效率。7) 变速箱的工作噪声低。采用斜齿轮传动及选择合理的变位系数,提高制造精度和安装刚性可减小齿轮的噪声。8) 变速箱还应当满足轮廓尺寸和质量小。影响这一指标的主要参数是变速箱的中心距。选用优质钢材,采用合理的热处理工艺技术,设计适合的齿形,提高齿轮设计和制造精度以及选用圆锥滚柱或滚针轴承可以减小中心距。除此之外,变速箱还应该考虑制造成本、拆装、维修等方面问题。1.31.3 变速箱的分类变速箱的分类从市场上不同车型所配置的变速箱来看,主要分为:手动变速箱(MT) 、自动变速8箱(AT) 、手动/自动变速箱(AMT) 、无极变速箱(CVT) 。.1 手动变速箱(手动变速箱(MTMT)手动变速箱(Manual Transmission) 。顾名思义,它是通过驾驶员用手操纵变速杆来选定挡位,并直接操纵变速箱的换挡机构进行挡位变化。齿轮式有级变速箱大多采用这种换挡方式。手动变速箱的工作原理就是更换不同大小的被动齿轮来与动力输出轴接合,当将挡时,实际上是将被动齿轮换成了更大的齿轮,根据杠杠原理,此时变速箱输出的转速就会相对降低,但转矩增大;反之,如果是升挡,则实际上是被动齿轮转换为小齿轮,此时变速箱输出转速就会提高,但转矩会减小。轿车手动变速箱通常带同步器,这样可使换挡方便、动力传递直接、动力响应迅速、比较省油、噪声也小。 (如图 1-2)最常见的手动变速箱多为 5 挡位(5 个前进挡、1 个倒挡) ,运动型轿车上也有 6 挡位变速箱。手动变速箱的缺点是换挡比较麻烦,手脚并用,容易产生驾驶疲劳。 图 1-2 手动变速箱工作原理示意图.2 自动变速箱(自动变速箱(ATAT)自动变速箱(Automatic Transmission) 。这种变速箱的自动控制系统根据发动机的负荷和车速的变化情况自动地选定挡位,并进行挡位变换,即自动地改变传动比。驾驶员只需要操纵加速踏板即可控制车速。现在的自动变速箱一般都是液力变矩器式自动变速箱,它主要由两大部分组成。一是和发动机飞轮连接的夜里变矩器,它和手动变速箱车上的离合器位置差不多,其作用也和离合器差不多,它负责将发动机输出的动力传递给后面的变速机构。二是紧跟在液力变矩器后面的变速机构,它主要由多片离合器、控制机构和变速齿轮组成。控制机构按照设计师们的设定,可以根据行驶情况对多片式离合器发出指令,驱动各个挡位上多片离合器进行接合或分离。由于第二部分的不同,自动变速箱可分出好多类,如控制机构有液压阀和电磁阀,则分别称为液压自动变速箱和电动控制变速箱;如果最后的变速机构不是采用齿轮,二是采用钢带和滑轮,那就是无极变速箱了。.3 手动自动变速箱(手动自动变速箱(AMTAMT)手动自动变速箱(Automatic Manual Transmission) 。这种变速箱可以自动换挡,也可以手动换挡。实际上它是由普通手动变速箱派生出的一种形式。将它称之为非离和手动变速箱更为确切。AMT 没有行星齿轮和变矩器,和普通手动变速箱结构一样,它有中间轴、输出轴、离合器和变速拨叉等。这种变速箱通常有三种换挡方式,其中两种采用拨片式换挡,第三种则采用传统换挡杆的形式。比较典型的如奥迪 A6 的Tiptronic,上海帕萨特 1.8L 也装有手动自动变速箱。.4 无级变速箱(无级变速箱(CVTCVT)无级变速箱(Continuously Variable Transmission) 。其传动比在一定数值范围内可连续无限多级变化,常见的有流体式和机械式两种。图 1-3 无级变速箱工作原理示意图CVT 不是通过齿轮组合变速,而是利用一对可以改变直径的工作轮组合来实现变速的,如图 1-3 所示。工作轮组合中的主动轮相当于手动变速箱中的主动齿轮;另一个是从动轮,相当于手动变速箱中的从动齿轮。手动变速箱要想改变传动比,只能更换不同挡位的齿轮组合,而无极变速箱中的工作轮直径是可以变化的,无需更换其它工作轮组。当主动轮的直径变大而同时从动轮的直径变小时,或将主动轮的直径变小,从动轮的直径变大时,传动比就会随着改变。每个工作轮都是由两个锥形盘对扣组成的,传动钢带的边缘时隔斜坡,正好和工作轮的锥面磨合在一起。当工作轮的两个锥形盘之间的距离变化时,钢带就会沿锥面上下移动,这就相当于改变了工作轮的直径。.5 其它分类方法其它分类方法由于变速箱由变速传动机构和操纵机构组成,根据其传动机构的前进挡位数和轴的形式,又有如下两种分类方法(如表 1-1 所示)。固定轴式应用广泛,其中两轴式变速箱多用于前置前驱(Front engine Front wheel drive,简称 FF)的汽车上,中间轴式变速箱多用于 FR 的汽车上。表 1-1 变速箱基本分类分类依据分类依据名名 称称3 挡变速箱4 挡变速箱5 挡变速箱前进挡数前进挡数多挡变速箱固定轴式轴的形式轴的形式旋转轴式两轴式变速箱中间轴式变速箱双中间轴式变速箱固定轴式固定轴式多中间轴式上变速箱在原有变速传动机构基础上,再附加一个副箱体,这就在结构变化不大的基础上,达到增加变速箱挡数的目的。近年来,变速箱操纵机构有向自动操纵方向发展的趋势。1.41.4 汽车变速箱的发展现状及其技术趋势汽车变速箱的发展现状及其技术趋势我国在手动变速箱领域,国产品牌已占主导地位,为适应当代汽车节能、环保、舒适、廉价要求这一新趋势,更高的传动效率,更舒适的驾乘感觉,更小的体积和更加简易可靠的控制模式已经成为当今新型变速箱技术的追求目标。目前,无论是商用车还是其他形式的汽车,自动变速箱越来越成为标配。汽车用自动变速箱目前主要分为 AT、AMT、CVT、DCT 四种变速箱。由于它们各自的结构特点和工作原理各不相同,技术成熟程度也不尽相同,因此从目前发展现状上看,在制造成本、燃油经济性、换挡舒适性以及使用寿命等多个方面也存在差异,各具优劣。 在众多形式的自动变速箱中,不能说哪类好哪类不好,任何变速箱都有自身的 优点和缺点,不同变速箱适用于不同车型,要适具体情况而论。然而,衡量一台汽车的11好坏,很大程度上决定于变速箱的质量,而变速箱的质量取决于齿轮的设计与制造。变速箱的技术核心在于变速箱内部的控制机构,变速箱和发动机动力的配合如果紧密与协调,那么汽车发动机的性能就能够得到良好的发挥。在变速箱的设计和制造中,CAD、CAM、CAE 等计算机技术的优势,体现得淋漓尽致。虚拟设计技术是利用计算机技术对所要进行的生产和制造活动的建模和仿真。它通过并行工作的方式缩短设计周期,也通过仿真的方式降低试验成本。由于汽车变速箱壳体尺寸大、形状复杂,进行压铸生产具有比较大的困难,通过对压铸充型和凝固过程的仿真分析,能够模拟压铸过程的速度和温度场,可以预测铸件可能出现的缺陷,根据模拟结果优化压铸工艺。同样,对于变速箱的齿轮零部件,可以通过 UG 与 ANSYS 的联合模拟,进行有限元分析,得出极速工况下的变形规律和应力分布规律,进而对齿轮的寿命校核和优化设计提供可靠依据。汽车变速箱的发展,在设计方面将越趋于高度数字一体化,其制造也将追求高稳度、高精度、高清洁度,更加经济化,以保证整车性能得到最大优化。1.51.5 了解、认知手动变速箱的必要性了解、认知手动变速箱的必要性看过一些言论,说手动变速箱繁琐的驾驶操作等不足,阻碍了汽车高速发展的脚步。手动变速箱会在不久的将来“下课” 。但是,手动变速箱轿车从目前的市场需求和适用角度来说,还不会过早的离开我们的视野。首先,从商用车的特性上来说,手动变速箱的功用是其他变速箱所不能替代的。以卡车为例,卡车用来运输,通常要装载数吨的货品,面对如此高的“压力” ,除了发动机需要强劲的动力之外,还需要变速箱的全力协助。我们都知道一挡有“劲” ,这样在起步的时候有足够的牵引力量将车带动。特别是面对爬坡路段,它的特点显露的非常明显。而对于其他新型的变速箱,虽然具有操作简便等特性,但这些特点尚不具备。其次,从我国的具体情况来看,手动变速箱几乎贯穿了整个中国的汽车发展历史,资历较深的司机都是“手动”驾车的,他们对手动变速箱的认识程度是非常深刻的,如果让他们改变常规的做法,这是不现实的。虽然自动变速箱以及无级变速箱已非常的普遍,但是大多数年轻的司机还是崇尚手动,尤其是喜欢超车时手动变速带来的那种快感,所以一些中高挡的汽车(尤其是轿车)也不敢轻易放弃手动变速箱。另外,目前在我国的汽车驾驶学校中,教练车都是手动变速箱的,除了经济适用之外,关键是能够让学员打好扎实的基本功以及锻炼驾驶协调性。第三,随着生活水平的不断提高现在轿车已经进入了家庭,对于普通工薪阶级的12老百姓来说,经济型轿车最为合适,手动变速箱其自身的性价比,配套于经济型轿车厂家,而且经济适用型轿车的销量一直在车市名列前茅。继而,开展对手动变速箱的了解、学习与研究和分析有一定必要。本设计的相关任务已于上文给出。第二章第二章 变速箱传动机构布置方案的确定变速箱传动机构布置方案的确定机械式变速箱因具有结构简单、传动效率高、制造成本低和工作可靠等优点,故在不同形式的汽车上得到广泛应用。2.12.1 传动机构布置方案分析传动机构布置方案分析设计时首先应根据汽车的使用条件及要求确定变速箱的传动比范围、挡位数及各个挡位的传动比,它们对汽车的动力性与燃料经济性有重要的直接影响。挡位越多,油耗越低,无级变速箱最理想。目前很多轿车采用的是带液力变矩器的自动换挡变速箱,挡位一定时可依靠液力变矩器实现无级变速,其效率仍需进一步提高才能做到真正省油。变速箱传动比与最小燃油消耗特性曲线的关系: =0.377nr/ =An/ ,nia0uiau车速(ua)一定时,燃油消耗率最低(bmin)时对应的发动机转速。 (图 2-1 所示)传动比范围是变速箱低挡传动比与高挡传动比的比值。汽车行驶的道路状况愈多样,发动机的功率与汽车质量之比也愈小,则变速箱的传动比范围应愈大。目前,轿车变速箱的传动比范围为 3.04.5;一般用途的货车和轻型之上的客车为 5.08.0;越野车与牵引车为 10.020.0。 【本设计传动比范围约为 3.7】图 2-1 发动机外特性和最小燃油消耗特性曲线通常,有级变速箱具有 3、4、5 个前进挡;重型载货汽车和重型越野汽车则采用多挡变速箱,其前进挡位数多达 616 个甚至 20 个。13变速箱挡位数的增多可提高发动机的功率利用效率、汽车的燃料经济性及平均车速,从而可提高汽车的运输效率,降低运输成本。但采用手动的机械式操纵机构时,要实现迅速、无声换挡,对于多于 5 个前进挡的变速箱来说是困难的。因此,直接操纵式变速箱挡位数的上限为 5 挡。多于 5 个前进挡,将使操纵机构复杂化,或者需要加装具有独立操纵机构的副变速箱,后者仅用于一定行驶工况。某些轿车和货车的变速箱,采用仅在好路和空载行驶时才使用的超速挡(最高挡位) 。采用传动比小于 1(0.70.8)的超速挡,可以更充分地利用发动机功率,降低单位行驶里程的发动机曲轴总转数,因而会减少发动机的磨损,降低燃料消耗。但与传动比为 1 的直接挡比较,采用超速挡,会降低传动效率。有级变速箱的传动效率与所选用的传动方案有关,包括传递动力的齿轮副数目、转速、传递的功率、润滑系统的有效性、齿轮、轴,以及壳体等零件的制造精度、刚度等。.1 固定轴式变速箱固定轴式变速箱1)两轴式变速箱 图 2-2 示出用在 FF 乘用车上的两轴式变速箱传动方案。其特点是:变速箱输出轴与主减速器主动齿轮做成一体,发动机纵置时图 2-2 两轴式变速箱传动方案主减速器采用弧齿锥齿轮或准双曲面齿轮,发动机横置时则采用斜齿圆柱齿轮;多数方案的倒挡传动常用滑动齿轮,其它挡位均采用常啮合齿轮传动。图 2-2 两轴式变速箱传动方案2)中间轴式变速箱 中间轴式变速箱多用于 FR 和 RR(发动机后置后轮驱动,rear 14engine rear wheel drive,简称为 RR)的汽车和客车上。 变速箱第一轴的前端经轴承支承在发动机飞轮上,第一轴的花键用来装设离合器的从动盘,而第二轴的末端经花键与万向节连接。图 2-3 中的中间轴式四挡变速箱传动方案示例的区别为图 2-3a、b 所示方案有四对常啮合齿轮,倒挡用直齿滑动齿轮变挡。第二轴为三点支承,前端支承在第一轴的末端孔内,轴的中部和后端分别支承在变速箱壳体和附加壳体上。图 2-3a 所示传动方案又能达到提高中间轴和第二轴刚度的目的;图 2-3c 所示传动方案的二、三、四挡用常啮合齿轮传动,而一、倒挡用直齿滑动齿轮换挡,第二轴为两点支承。图 2-4 所示为中间轴式五挡变速箱传动方案示例。图 2-4a 所示方案中,除一、倒挡用直齿滑动齿轮换挡外,其余各挡为常啮合齿轮传动。图 2-4b、c、d 所示方案的各前进挡,均用常啮合齿轮传动。图 2-4d 所示方案中的倒挡和超速挡安装在位于变速箱后部的副箱体内,这样布置可以提高轴的刚度、减少齿轮磨损和降低工作噪声外,还可以在不需要超速挡的条件下,很容易形成一个只有四个前进挡的变速箱。图 2-5a 所示方案中的一挡、倒挡和图 2-5b 所示方案中的倒挡用直齿滑动齿轮换挡,其 余各挡均为常啮合齿轮。 图 2-3、图 2-4、图 2-5 分别示出了几种中间轴式四、五、六挡变速箱传动方案。各传动方案的共同特点是:变速箱的第一轴后端与常啮合齿轮做成一体。绝大多数方案的第二轴前端经轴承支撑在第一轴后端的孔内,且保持两轴轴线在同一直线上,经15啮合套将它们连接后可得到直接挡。使用直接挡,变速箱的齿轮和轴承及中间轴均不 图 2-3 中间轴式四挡变速箱传动方案承载,发动机转矩经变速箱第一轴和第二轴直接输出,此时变速箱的传动效率高,可达 90%以上,噪声低、齿轮和轴承的磨损减少。因为直接挡的利用率要高于其他挡位,因而提高了变速箱的使用寿命;在其他前进挡位工作时,变速箱传递的动力需要经过第一轴、中间轴和第二轴上的两对啮合齿轮传递,因此在变速箱中间轴与第二轴之间的距离(中心距)不大的情况下,一挡仍有较大的传动比;挡位高的齿轮采用或不采用常啮合齿轮传动;多数传动方案中除一挡以外的其它挡位的换挡机构,均采用同步器或啮合套换挡,少数结构的一挡也采用同步器或啮合套换挡,还有各挡同步器或啮合套多数情况下装置第二轴上。 【本设计采用中间轴式五挡传动方案,具体结构见相关图纸】图 2-4 中间轴式五挡变速箱传动方案图 2-5 中间轴式六挡变速箱传动方案16以上各方案中,凡采用常啮合齿轮传动的挡位,其它换挡方式可以用同步器或啮合套来实现。同一变速箱中,有的挡位用同步器换挡,有的挡位用啮合套换挡,那么一定是挡位高的用同步器换挡,挡位低的用啮合套换挡。FR 乘用车采用中间轴式变速箱,为缩短传动轴长度,将第二轴加长,如图 2-3a、b 所示。如果在附加壳体内布置倒挡传动齿轮和换挡机构,还能减小变速箱主体部分的外形尺寸及提高中间轴和输出轴的刚度,如图 2-4c 所示。变速箱用如图 2-4c 所示的多支承结构方案,能提高轴的刚度。这时,如果在轴平面上可分开的壳体,就能较好地解决轴荷齿轮等零部件装配困难的问题。图 2-4c 所示方案的高挡从动齿轮处于悬臂状态,同时一挡和倒挡齿轮布置在变速箱壳体的中间跨距里,而中间挡的同步器布置在中间轴上是这个方案的特点。.2 倒挡方案布置方案倒挡方案布置方案与前进挡比较,倒挡使用率不高,而且都是在停车状态下实现换倒挡,故多数方案均采用直齿滑动齿轮方式倒挡。为实现倒挡传动,有些方案利用在中间轴和第二轴上的齿轮传动路线中加入一个中间传动齿轮方案,如图 2-2a、b、c 和图 2-3a、b 所示;也有利用两个连体齿轮方案的,如图 2-3c 和图 2-4a、b 所示。前者虽然结构简单,但是中间传动的齿轮式在最不利的正、负交变弯曲应力状态下工作的;而后者是在较为有利的单向循环弯曲应力状态下工作,并使倒挡传动比略有增加。也有少数变速箱采用结构复杂和是成本增加的啮合套或同步器方案换入倒挡,如图 2-2f 所示。图 2-6 为常见的倒挡布置挡案。图 2-6b 所示方案的优点是换倒挡时利用了中间轴上的一挡齿轮,因而缩短了中间轴的长度;但换挡时要求有两对齿轮同时进入啮合,使换挡困难。图2-6c 所示方案能获得 较大的倒挡传动比,缺点是换挡程序不合理。图 2-6d 所示方案针对前者的缺点进行了修改,取代了图 2-6c 所示方案。图 3-6e 所示方案是将中间轴上的一、倒挡齿轮做成一体,将其齿宽加长。图 2-6f 所示方案适用于全部齿轮副均为常啮合的齿轮,换挡更为轻便。为了充分利用,缩短变速箱的轴向长度,有的货车倒挡传动采用图 2-6g 所示方案;其缺点是一、倒挡须各用一根变速箱拨叉轴,致使变速箱上盖中的操纵机构复杂一些。 【本设计采用图 3-6f 所示方案,具体结构见相关图纸】17图 2-6 倒挡布置方案变速箱的一挡或倒挡因传动比大,工作时在齿轮上作用得力也增大,并导致变速箱轴产生较大的扰度和转角,使工作齿轮啮合状态破坏,最终表现出轮齿磨损加快和工作图 2-7 变速杆换挡位置与顺序 图 2-8 换挡轴位置与受力分析18噪声增加。为此,无论是两轴式变速箱还是中间轴式变速箱的一挡与倒挡,都应当布置在靠近轴的支承处,一边改善上述不良状况。然后按照从低挡到高挡的顺序布置各挡齿轮,这样既能使轴有足够大的刚性,又能保证容易装配。倒挡的传动比虽然与一挡的传动比接近,但因为使用倒挡的时间非常短,考虑到这点,有些方案将一挡布置在靠近轴的支承处,如图 2-3b、图 2-3b、图 2-5a 等所示,然后在布置倒挡。此时在倒挡工作时,轮齿磨损与噪声在短时间内略有增加,而在一挡工作时轮齿的磨损与噪声有所减少。图 2-2c 将倒挡齿轮布置在附加壳体内,并紧靠轴的支承处,而一挡布置在变速箱壳体右侧紧靠支撑处,这个方案能很好得解决两个传动比大的挡位都布置在靠近支承的地方的这一问题。倒挡设置在变速箱的左侧和右侧,在结构上均能实现,不同之处是挂倒挡是驾驶员移动变速杆的方向改变了。为了防止意外挂入倒挡,一般在挂倒挡是设有一个挂倒挡时需要克服弹簧所产生的力,用来提醒驾驶员注意。从这一点考虑,图 2-7a、b 的换挡方案比图 2-7c 的方案更合理。图 2-7c 所示方案在挂一挡时也需要克服用来防止误挂倒挡所产生的力,这对换挡技术不熟练的驾驶员是不利的。除此之外,倒挡的中间齿轮位于变速箱的左侧或右侧对倒挡轴的受力状况有影响,如图 2-8 所示。2.22.2 部件结构方案分析部件结构方案分析变速箱的设计方案必需满足使用性能、制造条件、维护方便及三化等要求。在确定变速箱结构方案时,也要考虑齿轮型式、换挡结构型式、轴承型式、润滑和密封等因素。 .1 齿轮型式齿轮型式与直齿圆柱齿轮比较,斜齿圆柱齿轮有使用寿命长,运转平稳、工作时噪声低等19优点;缺点是制造时稍复杂,工作时有轴向力,这对轴承不利。变速箱中的常啮合齿轮均采用斜齿圆柱齿轮,尽管这样会使常啮合齿轮数增加,并导致变速箱的转动惯量增大。直齿圆柱齿轮仅用于低挡和倒挡。 【本设计中由于倒挡采用常啮合方案,故倒挡采用斜齿轮传动方式,即除一挡外,均采用斜齿轮传动】 .2 换挡机构型式换挡机构型式变速箱换挡机构有直齿滑动齿轮、啮合套和同步器三种形式。直齿滑动齿轮换挡的特点是结构简单、紧凑,但由于换挡不轻便、换挡时齿端面受到很大冲击、导致齿轮早期损坏、滑动花键磨损后易造成脱挡、噪声大等原因,除一挡、倒挡外很少采用。啮合套换挡型式一般是配合斜齿轮传动使用的。由于齿轮常啮合,因而减少了噪声和动载荷,提高了齿轮的强度和寿命。啮合套有分为内齿啮合套和外齿啮合套,视结构布置而选定,若齿轮副内空间允许,采用内齿结合式,以减小轴向尺寸。结合套换挡结构简单,但还不能完全消除换挡冲击,目前在要求不高的挡位上常被使用。同步器能保证迅速、无冲击、无噪声换挡,而与操作技术的熟练程度无关,提高了汽车的加速性、燃油经济性和行驶安全性。同上述两种换挡方法比较,虽然它有结构复杂、制造精度高、轴向尺寸大等缺点,但仍然得到广泛应用。 【本设计采用同步器换挡】.3 自动脱挡自动脱挡自动脱挡是变速箱的主要障碍之一。为解决这个问题,除工艺上采取措施外,在结构上,目前比较有效的方案有以下几种:1)将接合齿的工作面设计加工成斜齿面,形成倒锥角(一般倾斜 2030) ,使接合齿面产生阻止自动脱挡的轴向力(图 2-9) 。这种结构方案比较有效,采用较多。图 2-9 防止自动脱挡的结构措施2) 将啮合套做得长一些(如图 2-10a)或者两接合齿的啮合位置错开(图 2-10b) ,这样在啮合时使接合齿端部超过被接合齿约 13mm。使用中因接触部分挤压和20磨损,因而在接合齿端部形成凸肩,以阻止自动脱挡。3)将啮合套齿座上前齿圈的齿厚切薄(0.30.6mm) ,这样,换挡后啮合套的后端面便被后齿圈的前端面顶住,从而减少自动脱挡(图 2-11) 。此段切薄a b图 2-10 防止自动脱挡的结构措施 图 2-11 防止自动脱挡的结构措施在本设计中所采用的是锁环式同步器,如图 2-12 所示。花键毂 7 用内花键套装在二轴外花键上,用垫圈、卡环轴向定位。花键毂 7 两端与齿轮 1 和 4 之间各有一个青铜制成的锁环(即同步环)5 和 9。锁环上有短花键齿圈,其花键的尺寸和齿数与花键毂齿轮 1 和 4 的外花键齿相同。两个齿轮和锁环上的花键齿,靠近接合套 8 的一端都有倒角(锁止角) ,且与结合套齿端的倒角相同。锁环有内锥面,与齿轮 1、4 的外锥面倒角相同。在锁环内锥面上有细密的螺纹(或直槽) ,当锥面接触后,它能及时破坏油膜,增加锥面间的摩擦力。锁环内锥面摩擦副成为摩擦件,外沿带倒角的齿圈是锁止件,锁环上还有 3 个均布的缺口 12。3 个滑块 2 分别装在花键毂 7 上 3 个均布的轴向槽 11 内,沿槽可以轴向移动。滑块被两个弹簧 6 的径向力压向接合套,滑块中部的凸起部位压嵌在接合套中部的环槽 10 内。滑块和弹簧是推动件。滑块两端伸入锁环 5的缺口 12 中,滑块窄而缺口宽,两者只差等于锁环的花键齿宽。锁环相对于滑块顺转和逆转都只能转动半个齿宽,且只有当滑块位于锁环缺口的中央时,接合套与锁环才能接合。21图 2-12 锁环式惯性同步器1-一轴常啮合齿轮;2-滑块;3-拨叉;4-二轴齿轮;5、9-锁环(同步环) ;6-弹簧圈;7-花键毂;8-接合套;10-环槽;11-3 个轴向槽;12-缺口.4 变速箱轴承变速箱轴承做旋转运动的变速箱轴支承在壳体或其他部位的地方以及齿轮与轴不做固定连接处应安置轴承。变速箱轴承常采用圆柱滚子轴承、球轴承、滚针轴承、圆锥滚子轴承、滑动轴套等。汽车变速箱结构紧凑、尺寸较小的特点,采用尺寸大些的轴承受结构限制。如变速箱的第二轴前端支承在第一轴常啮合齿轮的内腔中,内腔尺寸足够时可布置圆锥滚子轴承,若空间不足则采用滚针轴承。第二轴后端常采用球轴承,用来承受轴向力和径向力。变速箱第一轴前端支承在飞轮的内腔里,因有足够大的空间,常采用一端有密封圈的球轴承来承受径向力。作用在第一轴常啮合齿轮上的轴向力,经第一轴后部轴承传给变速箱壳体,此处常用轴承外圈有挡圈的球轴承。由于变速箱向轻量化方向22发展的需要,要求减小变速箱中心距,这就影响到轴承外径的尺寸。为了保证轴承有足够的寿命,可选用能承受一定轴向力的无保持架的圆柱滚子轴承。中间轴上齿轮工作时产生的轴向力,原则上由前或后轴承来承受都可以,但当在壳体前端面布置轴承盖有困难时,必须由后端轴承承受轴向力,前端采用圆柱滚子轴承来承受径向力,而后端采用外圈有挡圈的球轴承或圆柱滚子轴承。圆锥滚子轴承因有直径较小、宽度较宽,因而容量大,可承受高负荷和通过对轴承预紧能消除轴向间隙及轴向窜动等优点,故在一些变速箱上得到应用。圆锥滚子轴承也有装配后需要调整预紧,使装配麻烦且磨损后轴易歪斜,从而影响齿轮正确啮合等一些缺点。当采用锥轴承时,要注意轴承的预紧,以免壳体受热膨胀后轴承出现间隙而使中间轴歪斜,导致齿轮不能正确啮合而损坏。因此,锥轴承不适合用在线胀系数较大的铝合金壳体上。变速箱第一轴、第二轴的后部轴承,以及中间轴前、后轴承,按直径系列一般选用中系列球轴承或圆柱棍子轴承。轴承的直径根据变速箱中心距确定,并要保证壳体后壁两轴承孔之间的距离不小于 620cm。滚针轴承、滑动轴套主要用在齿轮与轴不是固定连接,并要求两者有相对运动的地方。滚针轴承有滚动摩擦损失小、传动效率高、径向配合间隙小、定位及运转精度高、有利于齿轮啮合等优点。滑动轴套的径向配合间隙大、易磨损、间隙增大后影响齿轮的定位和运转精度并使工作造成增加。其优点是制造容易、成本低。综上,本设计中第一轴上与箱体支承处选用深沟球轴承,变速箱第一轴后端内腔中选用滚针轴承对第二轴前端进行支承,第二轴后端与轴承盖直径采用深沟球轴承,第二轴后端与箱体后盖间用外圈无挡边的圆柱滚子轴承,中间轴前、后端采用圆锥滚子轴承支承在箱体内。23第三章第三章 变速箱主要参数的选择变速箱主要参数的选择根据变速箱运用的实际场合,结合同类变速箱的设计数据和经验,来进行本设计的主要参数的选择,包括:挡数、传动比范围、中心距、外形尺寸、齿轮参数等。3.13.1 挡数挡数 变速箱的挡数可在 320 个挡位范围内变化。通常变速箱的挡数在 6 挡以下,当挡数超过六挡以后,可在 6 挡以下的主变速箱基础上,再配置副变速箱,通过两者的组合获得多挡位变速箱。传动系的挡位增多后,增加了选用合适挡位使发动机处于工作状况的机会,有利于提高燃油经济性。因此,轿车手动变速箱已基本采用 5 挡,也有 6 挡的。近年来,为了降低油耗,变速箱的挡位也有增加的趋势。发动机排量大的乘用车多用 5 个挡。【本设计采用 5 个挡位】3.23.2 传动比范围传动比范围变速箱传动比的范围是指变速箱最低挡传动比与最高挡传动比的比值。高挡通常是直接挡,传动比为 1.0;有的变速箱最高挡是超速挡,传动比为 0.70.8。影响最低挡传动比选取的因素有:发动机的最大转矩和最低稳定转速所要求的汽车最大爬坡能力、驱动轮与路面间的附着力、主减速比和驱动轮的滚动半径以及所要求达到最低稳定性是车速等。目前乘用车的传动比范围在 3.05.4 之间,总质量轻些的商用车在5.08.0 之间,其他商用车则更大。本设计根据已给条件,最高挡挡选用超速挡,传动比为i1=3.5,i2=2.5,i3=2.0,i4=1.5,i5=0.95,iR=3.5(倒挡)所给相邻挡位间的传动比比值在 1.8 以下,利于换挡。3.33.3 中心距中心距 A A对中间轴式变速箱,变速箱中心距是指中间轴与第二轴轴线之间的距离。它是一个基本参数,其大小不仅对变速箱的外形尺寸、体积和质量大小有影响,而且对齿轮的接触有轻度有影响。中心距越小,齿轮的接触应力越大,齿轮寿命越短;变速箱的中心距取的越小,会使变速箱长度增加,并因此而使轴的刚度被削弱和使齿轮的啮合状态破坏。243IAmaxAKT中间轴式变速箱中心距 A(mm)的确定,可根据对已有变速箱的统计而得出的经验公式初定: (3-1)式中:KA中心距系数。对轿车,K A =8.99.3;对货车,K A =8.69.6;对多挡主变速箱,K A =9.511; 变速箱处于一挡时的输出扭矩(此处意为最大转矩) 。ImaxT故可得出初始中心距:A=66.86mm,圆整取 A 为 67mm。3.43.4 外形尺寸外形尺寸变速箱的横向外形尺寸,可根据齿轮直径以及倒挡中间齿轮和换挡机构的布置初步确定。乘用车四挡变速箱壳体的轴向尺寸 3.03.4A。商用车变速箱壳体的轴向尺寸与挡数有关:四挡(2.22.7)A五挡(2.73.0)A六挡(3.23.5)A当变速箱选用的挡数和同步器多时,中心距系数KA 应取给出系数的上限。为检测方便,A取整。本设计为五速手动变速箱,其壳体的轴向尺寸是 3x67=201mm。3.53.5 齿轮参数齿轮参数.1 模数模数齿轮模数是一个重要参数,影响它选取的因素很多,如齿轮的强度、质量、噪声、工艺等。选取齿轮模数一般遵守的原则有:在变速箱中心距相同的情况下,选取较小的模数,就可以增加齿轮的齿数,同时增加齿宽可使齿轮啮合的重合度增加,并减少齿轮噪声;为使质量小些,应该增加模数,同时减小齿宽;从工艺方面考虑,各挡齿轮应该选用一种模数,而从强度方面考虑,各挡齿轮应有不同的模数;减少乘用车齿轮工作噪声有较为重要的意义,因此齿轮的模数应选的小些;对货车,减小质量比减小噪声更重要,此时齿轮应该选用大些的模数;变速箱低挡齿轮应选用较大些的模数,其他挡位选用另一种模数。所选模数应符合 GB/T 1357-2008 规定的通用机械和重型机械用直齿和斜齿渐开线圆柱齿轮的法向模数。第一轴常啮合斜齿轮的法向模数mn25 (3-3max0.47nemTmm2) (3-1 1maxe maxTTi3)式中为变速箱传动效率,取 96%;为发动机最大转矩。 e maxT由 4-3 式得=122Nm,进而求得=2.33,取 m=2.5。 e maxTnm一挡直齿轮的模数 m mm (3-4)31max0.33mT通过计算m=2.45,取 m=3。 同步器和啮合套的接合大都采用渐开线齿形。由于制造工艺上的原因,同一变速箱中的结合套模数都取相同,轿车和轻型货车取 23.5。 【本设计取 2.5】.2 齿形、压力角齿形、压力角 、螺旋角、螺旋角 和齿宽和齿宽 b b齿轮压力角较小时,重合度较大并降低了轮齿刚度,传动平稳,能减少进入啮合和退出啮合时的动载荷,使传动平稳,有利于降低噪声;压力角较大时,可提高轮齿的抗弯强度和表面接触强度。汽车变速箱齿轮的齿形、压力角、螺旋角按表 3-1 选取。表 3-1 汽车变速箱齿轮的齿形、压力角与螺旋角项目 车型 齿形压力角螺旋角轿车 高齿并修形的齿形14.5,15,1616.52545一般货车 GB1356-78 规定的标准齿形202030重型车同上 低挡、倒挡齿轮 22.5,25小螺旋角因国家规定的标准压力角为 20,所以变速箱齿轮普遍采用压力为 20。啮合套或同步器取 30;斜齿轮螺旋角取 30。应该注意的是选择斜齿轮的螺旋角时应力求使中间轴上是轴向力相互抵消。为此,中间轴上的全部齿轮一律取右旋,而第一轴和第二轴上的的斜齿轮取左旋,其轴向力经轴承盖由壳体承受。齿轮宽度 b 的大小直接影响着齿轮的承载能力,b 加大,齿的承载能力增高。但试验表明,在齿宽增大到一定数值后,由于载荷分配不均匀,反而使齿轮的承载能力降低。所以,在保证齿轮的强度条件下,尽量选取较小的齿宽,以有利于减轻变速箱的重量和缩短其轴向尺寸。通常根据齿轮模数 m(mn)的大小来选定齿宽:直齿 b=kcm,kc 为齿宽系数,取为 4.58.0261717Z斜齿 b= kcmn,kc 取为 6.08.5b 为齿宽(mm) 。采用啮合套或同步器换挡时,其接合齿的工作宽度初选时取24mm。第一轴常啮合齿轮副齿宽的系数值可取大一些,使接触线长度增加,接触应力降低,以提高传动的平稳性和齿轮寿命。模数相同的各挡齿轮,挡位低的齿轮的齿宽系数取得稍大。.3 齿轮变位系数的选择齿轮变位系数的选择齿轮的变位是齿轮设计中一个非常重要的环节。采用变位齿轮,除为了避免齿轮产生根切和配凑中心距以外,它还影响齿轮的强度,使用平稳性,耐磨性、抗胶合能力及齿轮的啮合噪声。由几对齿轮安装在中间轴和第二轴组合并构成的变速箱,会因保证各挡传动比的需要,使各相互啮合齿轮副的齿数和不同。为保证各对齿轮有相同的中心距,应对齿轮进行变位。当齿数和多的齿轮副采用标准齿轮传动或高度变位时,对齿数和少些的齿轮副应采用正角度变位。角度变位可获得良好的啮合性能及传动质量指标,采用得多。对斜齿轮传动,还可以通过选择合适的螺旋角来达到中心距相同的要求。变速箱齿轮是在承受循环负荷的条件下工作,有时还承受冲击负荷。对于高挡齿轮,其主要损坏形势是齿面疲劳剥落,因此应按保证最大接触强度和抗胶合剂耐磨损最有利的原则选择变位系数。为提高接触强度,应使总变位系数尽可能取大一些,这样两齿轮的齿轮渐开线离基圆较远,以增大齿廓曲率半径,减小接触应力。对于低挡齿轮,由于小齿轮的齿根强度较低,加之传递载荷较大,小齿轮可能出现齿根弯曲断裂的现象。总变位系数越小,一对齿轮齿根总厚度越薄,齿根越弱,抗弯强度越低。但是由于轮齿的刚度较小,易于吸收冲击振动,故噪声要小些。根据上述理由,为降低噪声,变速箱中除去一、二挡和倒挡以外的其他各挡齿轮的总变位系数要选用较小的一些数值,以便获得低噪声传动。其中,一挡主动齿轮 10的齿数 Z10=1517,因此一挡齿轮需要变位。变位系数 (3-5)式中 Z为要变位的齿轮齿数。 【本设计中变位系数根据上式 3-5 求得】.4 齿顶高系数齿顶高系数齿顶高系数对重合度、轮廓精度、工作噪声、轮齿相对滑动速度、轮齿根切和吃27921110ZZiZZmAZ2定厚度等有影响。若齿顶高系数小,则齿轮重合度小、工作噪声大;但因齿轮受到的弯矩减小,轮齿的弯曲应力也减少。因此,从前因齿轮加工精度不高,并认为齿轮上受到的载荷几种作用在齿顶上,所以曾采用过齿顶高系数为 0.750.80 的短齿制齿轮。在齿轮加工精度提高以后,短齿制齿轮不再被采用,包括我国在内,规定齿顶高系数取为 1.0。本设计中也取齿顶高系数为 1.0。3.63.6 各挡齿轮齿数的分配各挡齿轮齿数的分配在初选中心距、齿轮模数和螺旋角以后,可根据变速箱的挡数、传动比和传动方案来分配各挡齿轮的齿数。下面结合本设计来说明分配各挡齿数的方法。.1 确定一挡齿轮的齿数确定一挡齿轮的齿数 一挡传动比 (3-6) 为了确定 Z9 和 Z10 的齿数,先求其齿数和:Z (3-7) 其中 A =67mm、m =3;故有。44.7Z 图 3-1 三轴五速变速箱示意图乘用车中间轴式变速箱时,则中间轴上一挡齿轮的齿数可在 151713.5 3.9i 10Z之间选取,此处取=15,则可得出=30。10Z9Z上面根据初选的A及m计算出的可能不是整数,将其调整为整数后,从式(3-Z7)看出中心距有了变化,这时应从及齿轮变位系数反过来计算中心距A,再以这个Z修正后的中心距作为以后计算的依据。这里修正为45,则根据式(3-7)反推出A=67.5mm。Z.2 确定常啮合齿轮副的齿数确定常啮合齿轮副的齿数由式(3-6)求出常啮合齿轮的传动比28102119ZZiZZ211.75ZZcos2)(21ZZmAnnmAZZcos22172218ZZiZZ781.417ZZnmAZcos222.5i 13112113121ZZZiZZZ12131=()2nAm ZZ (3-8)由已经得出的数据可确定 1而常啮合齿轮的中心距与一挡齿轮的中心距相等 (3-9)由此可得: (3-10)而根据已求得的数据可计算出: 。 1247ZZ2与联立可得:=17、=30。121Z2Z则根据式(3-6)可计算出一挡实际传动比为:i1=3.53 。.3 确定其他挡位的齿数确定其他挡位的齿数二挡传动比 (3-11)而 ,故有: 3对于斜齿轮, (3-12)故有: 7847ZZ4联立得:。34782819ZZ、按同样的方法可分别计算出:三挡齿轮 ;四挡齿轮 562621ZZ、。342126ZZ、.4 确定倒挡齿轮的齿数确定倒挡齿轮的齿数一般情况下,倒挡传动比与一挡传动比较为接近,在本设计中倒挡传动比取gi3.5。中间轴上倒挡传动齿轮的齿数比一挡主动齿轮 10 略小,取。1312Z而通常情况下,倒挡轴齿轮取 2123,此处取=23。13Z13Z由 (3-13)可计算出。1126Z故可得出中间轴与倒挡轴的中心距 (3-14) =45mm 2911131()2nAm ZZ 而倒挡轴与第二轴的中心: (3-15)=61.25mm。各挡齿轮相关参数如下表 3-2 所示:表 3-2 齿轮相关参数名称0102030405060708090第一季度第三季度东部西部北部符号齿数 z模数 m分度圆直径d(mm)基圆直径db压力角螺旋角齿宽b(mm)1 轴常啮合齿轮Z11742.539.920中间轴 5 挡齿轮Z2307570.5184 挡从动齿轮Z32152.549.3204 挡主动齿轮Z4266561.1183 挡从动齿轮Z5266561.1223 挡主动齿轮Z62152.549.3222 挡从动齿轮Z7287065.8202 挡主动齿轮Z8192.547.544.630221 挡从动齿轮Z9309084.6201 挡主动齿轮Z101534542.3022倒挡从动齿轮Z11266561.120倒挡主动齿轮Z12123028.222倒挡轴齿轮Z13232.557.554.020302230第四章第四章 变速箱齿轮的强度计算和材料选择变速箱齿轮的强度计算和材料选择4.14.1 齿轮的损坏形式齿轮的损坏形式变速箱齿轮的损坏形式主要有:轮齿折断、齿面疲劳剥落(点蚀) 、移动换挡齿轮端部破坏以及齿面胶合。轮齿折断分一下两种情况:轮齿受到足够大的冲击载荷作用,造成轮齿弯曲折断;轮齿在重复载荷作用下,齿根产生疲劳裂纹,裂纹扩展深度逐渐加大,然后出现弯曲折断。前者在变速箱中出现的极少,而后者出现的较多。轮齿工作时,一对齿轮相互啮合,齿面相互挤压,这时存在于吃面细小裂缝中的润滑油压升高,并导致裂缝扩展,然后齿面表层出现块状剥落而形成小麻点,称之为齿面点蚀。它使齿形误差加大,产生动载荷,并可能导致轮齿折断。用移动齿轮的方法完成换挡的低挡和倒挡齿轮,由于换挡时两个进入啮合的齿轮存在角速度差,换挡瞬间在轮齿端部产生冲击载荷,并造成损坏。4.24.2 轮齿强度计算轮齿强度计算与其他机械设备用变速箱比较,不同用途汽车的变速箱齿轮使用条件仍是相似的。此外,汽车变速箱齿轮所用的材料、热处理方法、加工方法、精度等级、支撑方式也基本一致。如汽车变速箱齿轮用低碳合金钢制造,采用剃齿或齿轮精加工,齿轮表面采用渗碳淬火热处理工艺,齿轮精度不低于 7 级。因此,比用于计算通用齿轮强度公式更为简化一些的计算公式来计算汽车齿轮,同样可以获得较为准确的结果。本设计在这里所选择的齿轮材料为 40Cr,采用计算汽车变速箱齿轮强度用的简化公式。3192max101geZZTTZZ102gTFd1wFKbtyK.1 轮齿弯曲强度计算轮齿弯曲强度计算1)直齿轮弯曲应力W (4-1)式中:为弯曲应力(MPa) ;W为一挡齿轮 10 的圆周力(N) ,10tF=2Tg/d;其中 Tg 为计算载荷(Nmm) ,d 为节圆直径;10F为应力集中系数,可近似取 1.65;K为摩擦力影响系数,主动齿轮取 1.1,从动齿轮取 0.9;fKb 为齿宽(mm) ,取 18;t 为端面齿距(mm),t=m;y 为齿形系数。如图 4-1 所示,当处于一挡时,中间轴上的计算扭矩为: (4-2) =122 1000 30/15 30/17 =430588Nm 故由 可以得出;再将所得出的数据代入式(5-1)可得10tF 9533.01wMPa 当计算载荷取作用到变速箱第一轴上的最大扭矩时,一挡直齿轮的弯曲应maxeT力在 400850MPa之间。2)斜齿轮弯曲应力 (4-3) y式中 为重合度影响系数,取 2.0;其他K参数均与式(4-1)注释相同,1.50K图 4-1 齿形系数图10tfWF K Kbty328782gttTFFd86798.8 1.5212.2820 7.85 0.153 2wMPa56276.2266.4wwMPaMPa12211.5197.4wwMPaMPa34218.8216.98wwMPaMPaj110.418jzbFEbj12/gFTdsinsinzzbbrr选择齿形系数y时,按当量模数在图(4-1)中查得。 3/cosnzz二挡齿轮圆周力: (4-4)根据斜齿轮参数计算公式可得出:=6798.8N87ttFF齿轮 8 的当量齿数=47.7,由图(5-1)得:。3/cosnzz80.153y 故 同理可得: 。7231.99wMPa依据计算二挡齿轮的方法可以得出其他挡位齿轮的弯曲应力,其计算结果如下:三挡:四挡:五挡: 当计算载荷取作用到第一轴上的最大扭矩时,对常啮合齿轮和高挡齿轮,许用应力在 180350MPa范围内,因此,上述计算结果均符合弯曲强度要求。.2 齿轮接触应力齿轮接触应力 (4-5) 式中, -齿轮的接触应力(MPa) ; F -齿面上的法向力(N) ,;1/(coscos )FF -圆周力在(N) , ;1F -节点处的压力角() ;-齿轮螺旋角() ;E-齿轮材料的弹性模量(MPa) ,查资料可取;3190 10EMPab-齿轮接触的实际宽度,20mm;-主、从动齿轮节点处的曲率半径(mm) 。zb、直齿轮: (4-6)3322sin/cossincoszzbbrr123451998.611325.171233.11208.51015.781904.32jjjjjjRMPaMPaMPaMPaMPaMPa (4-7)斜齿轮: (4-8) (4-9)其中,分别为主从动齿轮节圆半径(mm) 。zbrr、将作用在变速箱第一轴上的载荷作为计算载荷时,变速箱齿轮的许用接触应力maxeT见下表:j表 4-1 变速箱齿轮的许用接触应力/MPaj齿轮渗碳齿轮液体碳氮共渗齿轮一挡和倒挡190020009501000常啮合齿轮和高挡13001400650700通过计算可以得出各挡齿轮的接触应力分别如下:一挡: 二挡: 三挡: 四挡: 五挡: 倒挡: 对照上表可知,所设计变速箱齿轮的接触应力基本符合要求。34第五章第五章 变速箱轴的强度计算与校核变速箱轴的强度计算与校核5.15.1 变速箱轴的结构和尺寸变速箱轴的结构和尺寸.1 轴的结构轴的结构第一轴通常和齿轮做成一体,前端大都支撑在飞轮内腔的轴承上,其轴径根据前轴承内径确定。该轴承不承受轴向力,轴的轴向定位一般由后轴承用卡环和轴承盖实现。第一轴长度由离合器的轴向尺寸确定,而花键尺寸应与离合器从动盘毂的内花键同意考虑。第一轴如图 5-1 所示:图 5-1 变速箱第一轴中间轴分为旋转轴式和固定轴式。本设计采用的是旋转轴式传动方案。由于一挡和倒挡齿轮较小,通常和中间轴做成一体,而高挡齿轮则分别用键固定在轴上,以便35 395500000.2TTTPTnWd齿轮磨损后更换。其结构如下图 5-2 所示:图 5-2 变速箱中间轴.2 确定轴的尺寸确定轴的尺寸变速箱在工作时,由于齿轮上有圆周力、径向力和轴向力作用,变速箱的轴要承受转矩和弯矩。在设计变速箱轴时,其刚度大小应以保证齿轮能有正确的啮合为前提条件。设计时,根据经验和已经条件初选轴的直径,然后根据公式进行有关刚度和强度方面的验算校核。.3 初选轴的直径初选轴的直径已知变速箱中心距 A,第二轴和中间轴中部直径 d0.45A,轴的最大直径 d 和支承间距离 L 的比值:对中间轴,d/L=0.160.18;对第二轴,d/L=0.180.21。第一轴花键部分直径 d(mm)可按下式初选 (5-1)3maxedK T式中,K 为经验系数,K=4.04.6;为发动机最大转矩(Nm) 。maxeT5.25.2 轴的强度验算轴的强度验算由变速箱结构布置考虑到加工和装配而确定的轴的尺寸,一般来说强度是足够的,仅对其危险断面进行验算即可。对于本设计的变速箱来说,在设计的过程中,轴的强度和刚度都留有一定的余量,所以,在进行校核时只需要校核一挡处即可;因为车辆在行进的过程中,一挡所传动的扭矩最大,即轴所承受的扭矩也最大。由于第二轴结构比较复杂,故作为重点的校核对象。下面对第一轴和第二轴进行校核。.1 第一轴的强度与刚度校核第一轴的强度与刚度校核因为第一轴在运转的过程中,所受的弯矩很小,可以忽略,可以认为其只受扭矩。此中情况下,轴的扭矩强度条件公式为 (5-2)式中:-扭转切应力,MPa;T3638595500005000300.2 30TMPa45.73 10PTGImaxmaxmax22tancos2tanetereaTiFdTiFdTiFd872029135034traFNFNFN T-轴所受的扭矩,Nmm; -轴的抗扭截面系数,;TW3mm P-轴传递的功率,kw; d-计算截面处轴的直径,mm; -许用扭转切应力,MPa。T其中P =95kw,n =5750r/min,d =24mm;代入上式得: 由查表可知=55MPa,故,符合强度要求。TTT轴的扭转变形用每米长的扭转角来表示。其计算公式为: (5-3)式中,T -轴所受的扭矩,Nmm; G -轴的材料的剪切弹性模量,MPa,对于钢材,G =8.1MPa;410 -轴截面的极惯性矩,;PI4mm4/64pId将已知数据代入上式可得:。=0.86对于一般传动轴可取;故也符合刚度要求。 0.5 1( )/m.2 第二轴的校核计算第二轴的校核计算1)轴的强度校核计算用的齿轮啮合的圆周力、径向力及轴向力可按下式求出:tFrFaF (5-4) (5-5) (5-6)式中 -至计算齿轮的传动比,此处为三挡传动比 3.85;i d -计算齿轮的节圆直径,mm,为 61mm; -节点处的压力角,为 16; -螺旋角,为 30; -发动机最大转矩,为 410000Nmm。maxeT代入上式可得: , , 。37160216075atAdFFF2222226(148.75 1000)(1001.33 1000)(370.6 1000)1.1 10csjMMMTN mm 364Md2223sF a bfEIL2213cFa bfEIL危险截面的受力如下图 5-3 所示:水平面:(160+75)=75 =929.7N;AFrFAF水平面内所受力矩:316010148.75cAMFN m图 5-3 危险截面受力分析垂直面: (5-7)=6258.3N垂直面所受力矩:。3160101001.33sAMFN m该轴所受扭矩为:。170 3.85370.6jTN故危险截面所受的合成弯矩为: (5-8)则在弯矩和转矩联合作用下的轴应力(MPa): (5-9)将代入上式可得:,在低挡工作时=400MPa,因此有:M212.49MPa ;符合要求。2)轴的刚度校核第二轴在垂直面内的挠度和在水平面内的挠度可分别按下式计算:cfsf (5-10) (5-11)式中, -齿轮齿宽中间平面上的径向力(N),这里等于;1FtF -齿轮齿宽中间平面上的圆周力(N) ,这里等于;2FrF380.070.13csff E-弹性模量(MPa) ,E =MPa;52.1 10 I-惯性矩() ,d为轴的直径() ;4mm4/64Idmm a、b-为齿轮坐上的作用力距支座A、B的距离() ;mm L-支座之间的距离() 。mm将数值代入式(5-10)和(5-11)得: 故轴的全挠度为,符合刚度要求。22=0.1480.2csfffmmmm第六章第六章 变速箱同步器的设计变速箱同步器的设计同步器有常压式、惯性式和惯性增力式三种。常压式同步器结构虽然简单,但有不能保证啮合件在同步状态下(即角速度相等)换挡的缺点,现在已经不用。得到广泛应用的是惯性式同步器。6.16.1 同步器的结构同步器的结构在前面已经说明,本设计所采用的同步器类型为锁环式同步器,其结构如下图所示:39图 6-1 锁环式同步器1、9-变速箱齿轮 2-滚针轴承 3、8-结合齿圈 4、7-锁环(同步环) 5-弹簧 6-定位销 10-花键毂 11-结合套如图(6-1) ,此类同步器的工作原理是:换挡时,沿轴向作用在啮合套上的换挡力,推啮合套并带动定位销和锁环移动,直至锁环锥面与被接合齿轮上的锥面接触为止。之后,因作用在锥面上的法向力与两锥面之间存在角速度差,致使在锥面上作用有摩擦力矩,它使锁环相对啮合套和滑块转过一个角度,并滑块予以定位。接下来,啮合套的齿端与锁环齿端的锁止面接触(图 6-2b) ,使啮合套的移动受阻,同步器在锁止状态,换挡的第一阶段结束。换挡力将锁环继续压靠在锥面上,并使摩擦力矩增大,与此同时在锁止面处作用有与之方向相反的拨环力矩。齿轮与锁环的角速度逐渐靠近,在角速度相等的瞬间,同步过程结束,完成换挡过程的第二阶段工作。之后,摩擦力矩随之消失,而拨环力矩使锁环回位,两锁止面分开,同步器解除锁止状态,接合套上的接合齿在换挡力的作用下通过锁环去与齿轮上的接合齿啮合(图 6-2d) ,完成同步换挡。图 6-2 锁环同步器工作原理6.26.2 同步环主要参数的确定同步环主要参数的确定 .1 同步环锥面上的螺纹槽同步环锥面上的螺纹槽 40如果螺纹槽螺线的顶部设计得窄些,则刮去存在于摩擦锥面之间的油膜效果好。但顶部宽度过窄会影响接触面压强,使磨损加快。试验还证明:螺纹的齿顶宽对摩擦因数的影响很大,摩擦因数随齿顶的磨损而降低,换挡费力,故齿顶宽不易过大。螺纹槽设计得大些,可使被刮下来的油存于螺纹之间的间隙中,但螺距增大又会使接触面减少,增加磨损速度。图 6-3a 中给出的尺寸适用于轻、中型汽车;图 6-3b 则适用于重型汽车。通常轴向泄油槽为 612 个,槽宽 34mm。图6-3 同步器螺纹槽形式.2 锥面半锥角锥面半锥角 摩擦锥面半锥角越小,摩擦力矩越大。但过小则摩擦锥面将产生自锁现象,避免自锁的条件是tan。一般=68。=6时,摩擦力矩较大,但在锥f面的表面粗糙度控制不严时,则有粘着和咬住的倾向;在=7时就很少出现咬住现象。 【本次设计中采用的锥角均取7】.3 摩擦锥面平均半径摩擦锥面平均半径 R R R 设计得越大,则摩擦力矩越大。R 往往受结构限制,包括变速箱中心距及相关零件的尺寸和布置的限制,以及 R 取大以后还会影响到同步环径向厚度尺寸要取小的约束,故不能取大。原则上是在可能的条件下,尽可能将 R 取大些。 【本设计中采用的 R为 5060mm】.4 锥面工作长度锥面工作长度 b b缩短锥面工作长度,便使变速箱的轴向长度缩短,但同时也减少了锥面的工作面积,增加了单位压力并使磨损加速,设计时可根据下式计算确定。 【设计中考虑到降低成本取相同的 b 取 5mm】 (6-1).5 同步环径向厚度同步环径向厚度与摩擦锥面平均半径一样,同步环的径向厚度要受机构布置上的限制,包括变速箱中心距及相关零件特别是锥面平均半径和布置上的限制,不宜取很厚,但是同步环22mMbpfR41的径向厚度必须保证同步环有足够的强度。轿车同步环厚度比货车小些,应选用锻件或精密锻造工艺加工制成,可提高材料的屈服强度和疲劳寿命。货车同步环可用压铸加工。段造时选用锰黄铜等材料。有的变速箱用高强度,高耐磨性的钢配合的摩擦副,即在钢质或球墨铸铁同步环的锥面上喷镀一层钼(厚约 0.30.5mm) ,使其摩擦因数在钢与铜合金摩擦副范围内,而耐磨性和强度有显著提高。也有的同步环是在铜环基体的锥空表面喷上厚 0.070.12mm 的钼制成。喷钼环的寿命是铜环的 23 倍。以钢质为基体的同步环不仅可以节约铜,还可以提高同步环的强度。 【本设计中同步器径向宽度取 10.5mm。 】.6 锁止角锁止角 锁止角选取的正确,可以保证只有在换挡的两个部分之间角速度差达到零值才能进行换挡。影响锁止角选取的因素,主要有摩擦因数、擦锥面的平均半径R、锁f止面平均半径和锥面半锥角。已有结构的锁止角在2646范围内变化。 【本设计中锁止角取】30.7 同步时间同步时间t t同步器工作时,要连接的两个部分达到同步的时间越短越好。除去同步器的结构尺寸,转动惯量对同步时间有影响以外,变速箱输入轴,输出轴的角速度差及作用在同步器摩擦追面上的轴向力,均对同步时间有影响。轴向力大,同步时间减少。而轴向力与作用在变速杆手柄上的力有关,不同车型要求作用到手柄上的力也不相同。为此,同步时间与车型有关,计算时可在下属范围内选取:对轿车变速箱高挡取0.150.30s,低挡取0.500.80s;对货车变速箱高挡取0.300.80s,低挡取1.001.50s。42第七章第七章 变速箱的操纵机构变速箱的操纵机构变速箱操纵机构的功用是根据汽车的使用条件,保证驾驶员能够准确可靠地使变速箱挂入所需要的任一挡工作,并可随时使之退到空挡。7.17.1 操纵式操纵式变速箱操纵机构按照变速操纵杆(变速杆)的位置不同,可分为直接操纵式和远距离操纵式两种类型。7.1.1 直接操纵式直接操纵式的变速箱布置在驾驶员座椅附近,变速杆由驾驶室底板伸出,驾驶员可以直接操纵,多用于 FR 的车辆。 【本设计采用直接操纵式】7.1.2 远距离操纵式在有些汽车上,由于变速箱离驾驶员座位较远,则需要在变速杆与拨叉之间加装一些辅助杠杠或一套传动机构购,构成远距离操纵机构。这种操纵机构多用于 FF 的轿车。7.27.2 换挡锁装置换挡锁装置43为保证变速箱在任何情况下都能准确、安全、可靠地工作,变速箱操纵激光管一般都具有换挡锁装置,其包括自锁装置、互锁装置和倒挡锁装置。7.2.1 自锁装置自锁装置用于防止变速箱自动脱挡或挂挡,并保证轮齿以全齿宽啮合。本设计中采用自锁钢球对拨叉轴进行轴向定位锁止。如图 7-1 所示,在变速箱盖中钻有 3 个深孔,孔中装入自锁钢球和自锁弹簧,其位置正处于拨叉轴的正上方,每根拨叉轴对着钢球的表面沿轴向设有 3 个凹槽,槽的深度小于钢球半径。中间的凹槽对正钢球时为空挡位置,前边或者后边的凹槽对正钢球时则处于某一工作挡位置,相邻凹槽之间的距离保证齿轮处于全齿长啮合或者是完全退出啮合。凹槽对正钢球时,钢球便在自锁弹簧的压力作用下嵌入该凹槽内,拨叉轴的轴向位置便被固定,不能自行挂挡或自行脱挡。当需要换挡时,驾驶员通过变速杆对拨叉轴施加一定的轴向力,克服自锁弹簧的压力而将自锁钢球从拨叉轴凹槽中挤出并推回空中,拨叉轴便可划过钢球进行轴向移动,并带动拨叉及相应的结合套或滑动齿轮轴向移动,当拨叉轴移至其另一个凹槽与钢球相对正时,钢球又被压入凹槽,驾驶员可以感知到此时拨叉所带动的接合套或滑动齿轮便被拨入空挡或被拨入另一工作挡位。图 7-1 自锁装置1-自锁钢球 2-自锁弹簧 3-变速箱盖4-互锁钢球 5-互锁销 6-拨叉轴7.2.2 互锁装置互锁装置用于防止同时挂上两个挡位。如图 7-2 所示,互锁装置由互锁钢球和互锁销组成。44图 7-2 互锁装置工作示意图(a)拨叉轴 2 移动,1,、3 被锁止;(b)拨叉轴 3 移动,1、2 被锁止;(c)拨叉轴 1 移动,2、3 被锁止1、2、3拨叉轴;4、6互锁钢球;5互锁销7.2.3 倒挡锁装置汽车行进中若误挂倒挡,变速箱齿轮间将发生极大冲击,导致零件损坏。汽车起步时如果误挂倒挡,则容易出现安全事故。为此,应设置倒挡锁。如图 7-3 所示,当驾驶员想挂入倒挡时,必须用较大的力使变速杆 4 下端压缩弹簧 2,将锁销推入锁销孔内,才能使变速杆下端进入拨快 3 的凹槽中进行换挡。45图 7-3 锁销式倒挡装置1倒挡锁销;2倒挡锁销弹簧;3倒挡拨块;4变速杆参考文献参考文献1 余志生.汽车理论M.北京:机械工业出版社,2009.32 李春明,焦传君.汽车构造M.北京:北京理工大学出版社,2013.13 肖生发,赵树明.汽车构造M.北京:北京大学出版社,2012.74 王望予.汽车设计M.北京:机械工业出版社.2004.85 王丰元,马明星.汽车设计课程设计指导书M.北京:中国电力出版社,20096 陈新亚.汽车为什么会“跑”:图解汽车构造与原理M.北京:机械工业出版社,2011.117 陈新亚.汽车构造剖视图典:发动机与变速箱M.北京:机械工业出版社,2014.48 陈新亚.汽车是怎样设计制造的M.北京:机械工业出版社.2013.49 李伟.图解汽车自动变速箱、无极变速箱构造与检修M.北京:机械工业出版社.2010.1110吴礼君.现代汽车制造技术M.北京:国防工业出版社,2013.111秦大同,谢里阳.现代机械设计手册单行本:机械传动设计M.北京:化学工业出版社,2013.312谢进,万朝燕,杜立杰.机械原理M.北京:高等教育出版社,2010.613潘存云,唐进元.机械原理M.长沙:中南大学出版社,2011.114614濮良贵,纪名刚.机械设计M.北京:高等教育出版社,2006.515孙毅,章巧芳,舒欣.图学原理与工程制图教程M.北京:清华大学出版社,2012.616李予杰,陈建华.汽车机械基础M.北京:北京理工大学出版社,2008.717乔建军.Pro/ENGINER Wildfire 5.0 动力学与有限元分析从入门到精通M.北京:机械工业出版社18张向东.完全掌握 ANSYS14.5 有限元分析超级手册M.北京:机械工业出版社,2014.219高耀东,李强,张玉宝,关弘.ANSYS 机械工程应用精华 60 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挡手动变速器,通过较大的变速器传动比变化范围,可以满足汽车在不同的工况下的要求,从而达到其经济性和动力性的要求;变速器挂挡时用结合套,虽然增加了成本,但是使汽车变速器操纵舒适度增加,齿轮传动更平稳。本着实用性和经济性的原则,在各部件的设计要求上都采用比较开放的标准,因此,安全系数不高,这一点是本次设计的不理想之处。但是,在以后的工作和学习中,我会继续学习和研究变速器技术,以求其设计更加合48理和经济。紧张忙碌的毕业设计已经接近尾声,这次设计是对我大学四年来的学习的一次最综合的检验,也更是一次综合的学习过程。毕业设计不仅使我学习和巩固了专业课知识而且了解了不少相关专业的知识,个人能力得到很大提高。同时也锻炼了与人协作的精神,为以后我踏入社会工作打下了良好的基础。致谢致谢四年的本科生学习生活转瞬即逝。一路走来,亲人、老师、师兄师姐、朋友、同学及社会各界人士给予我不尽的关心、鼓励和支持。在悉心指引我认知并完成每个不同学习阶段的任务的同时,也言传身教般的向我诠释着为人处世的智慧与力量,在此我对他们表示衷心的感谢。本论文是在导师周后明副教授的精心指导和关怀下完成的。周老师平易近人的风格和勤恳认真的求学治学态度使我从第一次见到,就心生敬意。当周老师还未从事教育工作时,作为一名大学毕业生,其勤学苦练的工作作风值得即将毕业的我、我们每一位应届毕业生学习;作为一名辛勤园丁,周老师诲人不倦、一丝不苟的治学精神我们更是深有体会;作为一名家长,我看到了其和蔼可亲的慈父一面。和周老师交谈,愉快轻松。感谢机械工程学院的杨自攀师兄,在毕业设计进行的过程中为我进行悉心指导。49让我少走了一些弯路,节省了宝贵时间;感谢外国语学院的宋芳芳师姐、王江慧同学,对我论文相关部分的翻译工作进行的指导和帮助;同样也感谢上海交通大学的刘郡师姐、中南大学的周孝锞师兄,在我查找相关文献资源所给予的帮助和支持;在论文的框架和格式审阅过程中,感谢颜俊龙同学的细致帮助。还有,如车辆工程专业的程杰、石浪同学等在我进行该设计课题前期给我解疑,让我对课题有了正确的认识保证后续任务的正常进行。在我进行图纸绘制过程中,对于那些所给予我帮助的朋友们也在此一并致以诚挚的谢意。要感谢的太多,来不及一一列举。特别要感谢的是我们班主任单萍老师和辅导员孙满仓,大学期间对于我无私的关心和帮助。最后更要衷心感谢我的家人,他们不计回报的将我抚养成人,为我创造良好的学习和生活环境,不易。他们是我的精神支柱,是我不断前进的动力来源。 正是师长、亲友及家人的关怀和鼓励才促使我完成了本科阶段的学习和论文,再次对他们表达我最诚挚的谢意! 汪 凯2014 年 5 月 28 日AppendixChallenges and Opportunities in Automotive Transmission Control Zongxuan Sun and Kumar Hebbale Research and Development Center General Motors Corporation Warren, MI 48090Abstract: Automotive transmission is a key element in the powertrain that connects the power source to the wheels of a vehicle. To improve fuel economy, reduce emission and enhance driving performance, many new technologies have been introduced in the transmission area in recent years. This paper first reviews different types of automotive transmissions and explains their unique control characteristics. We then address the challenges facing automotive transmission control from three aspects: calibration, shift scheduling, and sensing, actuation and electronics. Along the way, research opportunists to further improve system performance are discussed.1.Introduction to the Latest Automotive Transmission TechnologiesTo improve fuel economy, reduce emission and enhance performance, automotive manufacturers have been developing new technologies for powertrain systems. In the transmission area, emerging technologies 1 such as continuously variable transmission (CVT), 50dual clutch transmission (DCT), automated manual transmission (AMT) and electrically variable transmission (EVT) have appeared in the market, which is traditionally dominated by step gear automatic transmission (AT) and manual transmission (MT). Among many different technical challenges for developing these new transmissions, system dynamics and control are crucial to realizing the fuel economy and emission benefits while providing superior performance.The basic function of any type of automotive transmission is to transfer the engine torque to the vehicle with the desired ratio smoothly and efficiently. The most common control devices inside the transmission are clutches and hydraulic pistons. Such clutches could be hydraulic actuated, motor driven or actuated using other means (see Figure 1). Therefore clutch/piston control is essential for transmission operation. In both DCT and AMT, clutch control is the key to ensure smooth torque transfer. In CVT, hydraulic piston control is crucial for not only system performance but also device durability. In many of the new automatic transmissions (AT), clutch-to-clutch shift is adopted to reduce the cost and improve packaging. This involves electronic control of both the oncoming and off going clutches and the timing and coordination between them. In addition to eliminating the shift valves, accumulators, etc., clutch-to-clutch control eliminates the coasting clutches and freewheelers, greatly simplifying the transmission mechanical content. The absence of these devices makes the robust control of clutch-to-clutch shifts a challenge.Figure 1. Schematic Diagram of a ClutchWith the traditional control system in an automatic transmission with clutch-to-clutch shifts, the oncoming clutch fill process is a major source of uncertainty and it makes the clutch coordination during the shift a difficult task. The fill time of the oncoming clutch varies due to many factors, such as, fluid temperature, solenoid valve characteristics, line pressure variations, and time elapsed between shifts. The commanded fill pressure and the commanded fill time are critical to achieving a good fill and a smooth start to the shift process. Even small errors in calculating these two parameters could lead to an overfill or an under fill, as shown 51schematically in Figure 2. Some algorithms have been developed to detect the end of fill using speed signals, but none of them has proven reliable and fast enough to prevent overfill spikes. An example of an oncoming clutch overfill during an upshift is shown in Figure 3. The oncoming clutch pressure shows a slight overfill, which results in shift tie-up, causing engine pull down and a big drop in the output torque. A more robust off going clutch control was necessary in this example to avoid a tie-up. While the overfill can be corrected using adaptive schemes for future shifts, the real challenge is in preventing it from happening in the first place.Figure 2. Variations in Clutch Fill ProcessFigure 3. Effect of Clutch Overfill on an UpshiftCurrently in most clutch-to-clutch shift production transmissions, the clutch coordination is accomplished by a combination of open-loop, event-driven, and feedback control schemes. Transmission input and output speeds are the primary measured variables used in this control. An adaptive system is used to compensate for shift-to-shift variations and build-to-build variations 2. Recently, an integrated torque based approach using both engine and transmission handles has been proposed. The main difficulty with the torque approach has been in the area of clutch coordination and consequently, consistent shift quality. 52The automated manual transmissions (AMT) have become popular in Europe. In North America, their potential use is limited because of the torque interruption during shifts that is inherent to their designs. An offshoot of the AMT is the dual input clutch transmissions (DCT), which use two input clutches one for odd gears and one for even gears. DCTs can transmit torque continuously through the shift. All the control issues and challenges during launch and shifts confronting the friction launch transmissions (FL) are also inherent to DCTs. A DCT requires much more calibration work than conventional torque-converter automatics and would be expected to be less refined in drive ability, even in production. On the other hand, because DCTs have more calibration handles, they can be varied to fit different vehicle specifications and different driving conditions. One of the control challenges with torque-converter-less transmissions such as DCT and FL is highlighted in Figure 4. With an undamped driveline, a transient such as a shift event could trigger undesirable oscillations in the driveline, as indicated by the output torque trace.In a friction launch (starting clutch) transmission, the absence of the torque converter leaves the driveline with no hydraulic damping, and consequently, poses many control challenges including vehicle launch feel, undamped behavior during shifts and tip-in / tip-out maneuvers. Without using expensive torque or pressure sensors, the control of a clutch emulating a torque converter is a major challenge. Both hydraulic clutch 3 and magneto rheological fluid clutch implementations have been investigated by researchers. Continuously variable transmissions (CVT) enable the engine to operate in a wide range of speed and load conditions independently from the speed and load requests of the vehicle 4. This feature allows the engine to operate in the optimal region virtually independent of the vehicle speed to maximize the fuel efficiency. Different types of CVT have appeared in the market. The belt and chain drive CVTs use the hydraulic piston to control the sheave position and thus the input-output ratio. The major control challenge is to maintain optimal clamping force to prevent slipping while providing fast ratio control to maximize the fuel economy benefit. Toroidal traction drive transmissions (TCVT) have been examined by many manufacturers as promising alternatives to chain or belt CVTs. TCVTs offer a larger torque capacity and a quicker ratio change capability. A half-toroidal CVT system is unstable under open-loop operation and hence a speed ratio control system is necessary 5. In addition, when a CVT incorporates the geared neutral concept, it eliminates the need for launching devices, such as torque converters and slipping clutches. At the geared neutral point, speed ratio control becomes inadequate and output torque control is required. The control challenges in a TCVT are highlighted in 6-7.53Figure 4. Effect of Controlled Damping after an UpshiftElectrically variable transmissions (EVT) have appeared in the market recently. The advantages of using electric machines, namely motors/generators, with planetary gear sets include flexibility, controllability, and better performance. Great efforts have been made to extend speed ratio coverage by exploring various planetary gear train arrangements and by exploring regime shift similar to that used in step transmissions. These designs, in general, are quite complex in construction as they involve a number of planetary gear sets and clutches. Elaborate control schemes are required to ensure synchronized regime shift and avoid abrupt torque changes at the output during shifting 8-9. The control algorithms will ultimately determine how drivers perceive hybrid vehicle performance, particularly whether they notice when the vehicle switches back and forth between the electric motor and the engine. Hybrid vehicles may just be a stop-gap technology before conventional internal combustion engines are replaced by fuel-cell propulsion systems. In fuel-cell vehicles, electric motors inside the wheels may completely eliminate the need for transmissions and change the dominant technology in the future 10.2.Transmission Control Algorithms and Hardware DevelopmentLook-up tables with calibrated variables are widely used in automotive transmission control. With the increased functionalities and electronic components, system calibration complexity goes up quickly. This is caused not only by the electronic control of the transmission, but also the coordination with engine and other components in the driveline. For example, with the increasing number of gear ratios in automatic transmissions, the number of variables to be calibrated to realize smooth shifts under all driving conditions goes up quickly. To greatly reduce the development time and improve performance, an automated and systematic approach is required for the calibration process. First, automated tuning process was investigated to calibrate the transmission automatically with little or no human interference. An automated tool set was developed to calibrate automotive powertrain without human-in-the-loop 11. An adaptive online design of experiments (DOE) approach was developed for GDI engine calibration 12. This approach enables the efficient experimental design for nonlinear systems with irregularly shaped operating regions. The same principle can be applied to the automotive transmission calibration. Second, model based control was proposed as an enabler to reduce the number of calibration variables and consequently, the calibration effort and time. However, the uncertain environment and wide operation range present a major challenge to system robustness. The transmission temperature can vary from 40 degree C to 150 degree C, which in turn affects the automatic transmission fluid (ATF) properties. The wide range of operation from completely stopped to rotating at high speed with high load demands precise models and high bandwidth controls. Reference 13 described procedures for determining a set of linearized models and the associated unmolded dynamics for the torque converter clutch in the automatic transmission and applied robust control design to achieve desired performance. Detailed procedures for the development of transmission models for controlling the inertia phase during a shift were presented in 14. Based on these models, robust control can be designed to achieve desirable shift performance regardless of 54the engine load, ATF viscosity, etc. Variable structure control (VSC) was also investigated for clutch control in an automated manual transmission 15. Results show that VSC control is able to maintain system robustness within the uncertain environment. Third, adaptive learning control was developed to accommodate the uncertain environment and different driving patterns. Artificial neural network (ANN) was employed to model the automotive powertrain using the black-box approach 16. Input and output data are used to train the ANN to emulate the functions of the transmission and its subsystems. A distinctive feature of this approach is that it can emulate not only the steady state operation but also the dynamic/transient operation of the system. The key advantages of this approach include online training using real-time vehicle data and adaptive calibration or control capability.As more number of speeds is added to the transmissions, shift schedule gets more complicated. Since traditional shift schedule only considers vehicle speed and throttle angle to determine shift points, shift busyness has become a concern under certain road conditions, such as hilly terrains. For example, during a winding uphill driving, the driver releases the gas pedal before entering the curve to reduce vehicle speed, and traditional shift schedule may perform an upshift in response to the throttle change. But right after the curve, the driver needs to step into the gas pedal to increase vehicle speed and a down shift may then be executed. Similarly during a downhill driving, an upshift is performed by the traditional shift schedule when throttle angle is decreased, thus unpleasantly reducing the engine brake. By including factors such as road grade, steering angle, vehicle acceleration, etc., flexible shift schedule that is pleasing to the customers and favorable for fuel economy must be developed. Shift busyness avoidance control using fuzzy sets and neural networks have been investigated in the past 17-18. Most of the adaptive shift point algorithms presented in the literature require some knowledge of the mass of the vehicle and the gradient of the road on which the vehicle is travelling. A reliable mass estimation algorithm is lacking in the literature. With good mass information, the estimation of the road grade is straight forward. Recently vehicle navigation system was used to provide some preview information on the road shape and conditions during the shift scheduling process 19. Recent work 20 on shift scheduling also added feedback learning to the fuzzy logic system to update the membership function in real-time to better accommodate different driving patterns. They also extended the work to include not only the AT, but also the AMT, DCT and CVT. A block diagram summarizing the general structure used in gear shift scheduling is shown in Figure 5. 55Figure 5. Block Diagram of the Gear Shift Scheduling AlgorithmTo accommodate the ever-increasing demand for computational power, sensing and actuation capabilities, transmission control hardware has been undergoing many changes. Those changes involve all three levels of complexities: the sensing level, the actuation level, and the system level. At the sensing level, new sensing technologies have been pursued to either improve the performance and efficiency of current hardware or enable new actuation technologies. Pressure switches and temperature sensors are used in current production transmissions. To optimize transmission operation, pressure sensor and torque sensor are desirable. The main challenges for introducing these sensors into production units are cost and durability. A piezoresistive semiconductor pressure sensor was evaluated for automotive applications 21. It claims to measure pressures up to 3.5Mpa within +/- 1% of the full scale. Early work on torque sensors can be traced back to early 80s when researchers 22 investigated a non-contact miniature torque sensor for automotive transmissions. Recently magneto elastic torque sensors have been investigated by a number of researchers 23-24. The phenomenon of inverse-magnetostriction that converts material strain into magnetic property changes was exploited to measure transmitted torque. To overcome the harsh environment inside the transmission, special coating technologies were developed to protect the sensing element. A clutch disk integrated torque sensor was also proposed for automotive applications 25. The sensing elements are integrated in the clutch plate to achieve precise and robust measurement. At the actuation level, solenoid valve control technologies were investigated to improve controllability and flexibility of the hydraulic system. For clutch actuation, variable bleed solenoid (VBS) valves are widely used now in place of the pulse width modulation (PWM) valves for better controllability. However, VBS valves suffer from hysteresis and variations due to temperature. Analytical modeling of proportional control solenoid valves was conducted using system identification theory 26. It concludes that the valve bandwidth was limited by the bandwidth of the electromagnetic portion the solenoid. To further enhance system performance, fast and precise valve actuation devices are needed. A new concept 27 for an on/off valve with rotary actuator was proposed to handle flow rate greater than 10lpm with less than 5ms response time. A key feature of this concept is that the valve has a single stage construction, but performs as a two-stage valve. Alternative clutch actuation technologies were also pursued to replace the electro-hydraulic actuators in automatic transmissions to improve fuel economy and performance. Motor driven clutch actuation has been investigated by a number of researchers 28. The major challenges for the electromechanical actuators are the low power density and available electrical power inside the vehicle. Usually some kind of gearing is required to amplify the torque capacity of the motor. Smart material based clutch actuation devices were also developed by a number of researchers. Feasibility of using electro rheological (ER) fluid clutch inside automotive transmission was investigated and desirable properties of ER fluid were proposed for future research 29. Magnetic powder clutch was used as a starting clutch for a CVT equipped vehicle 30. Potential applications of magneto rheological (MR) fluid clutch were 56discussed in 31. At the system level, there is a new trend of migrating the control electronics from passenger compartment to the transmission case or even integrate the electronics inside the gear box to reduce cost and improve performance and quality 32-33. A new terminology called mechatronic transmission 34 was coined recently to illustrate the integration of control electronics with the transmission device itself. Besides cost and quality benefits, this approach will enable the testing and calibration of the transmission devices right on the assembly line. To enable the gearbox-integrated electronics, new electronic integration and packaging technologies were also investigated to overcome the harsh environment inside the gearbox 35.3. ConclusionsIn order to realize maximum fuel economy benefit and provide superior performance, research and development in both control software/algorithm and hardware are required for the automotive transmissions. With the enhanced functionality and increased complexity in both software and hardware, system integration is the key for successful transmission development.References:1. Wagner, G., “Application of Transmission Systems for Different Driveline Configurations in Passenger Cars”, SAE Technical Paper 2001-01-0882. 2. Hebbale, K.V. and Kao, C.-K., Adaptive Control of Shifts in Automatic Transmissions, Proceedings of the 1995 ASME International Mechanical Engineering Congress and Exposition, San Francisco, CA, 1995. 3. Kao, C. K., Smith, A. L. and Usoro, P. B., “Fuel Economy and Performance Potential of a Five-Speed 4T60-E Starting Clutch Automatic Transmission Vehicle”, SAE Technical Paper 2003-01-0246.4. Kluger, M. and Fussner, D., “An Overview of Current CVT Mechanisms, Forces and Efficiencies”, SAE Technical Paper 970688. 5. 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Nagur, N. and Takemura, S., “Development of Small, High Performance Electronics Control Units with Metal Based Printed Circuit Board”, SAE Technical Paper 961023.59附录 1汽车变速器控制面临的机遇和挑战汽车变速器控制面临的机遇和挑战Zongxuan Sun and Kumar HebbaleResearch and Development CenterGeneral Motors CorporationWarren, MI 48090摘要:在动力系统中,汽车变速器是连接动力源和车轮的关键部位。为了提高燃油经济性、降低排放及增强驱动性能,近几年来,许多新的技术已经在变速器领域出现了。本文首先介绍了不同类型的汽车变速器,并阐述了它们各自独特的控制特点。接着,我们又讨论了在汽车变速器控制上来自三个方面的挑战:校准、转换调度,传感、驱动和电子技术。同时,我们研究了如何进一步改善传动系统性能。1.1.介绍先进的汽车变速器技术介绍先进的汽车变速器技术60为了提高燃油经济性,减少废气排放及提高性能,汽车制造商一直都在开发新的动力传动技术。在变速器领域,新兴的技术,如传动比连续变化的无级变速器(CVT) ,双离合器变速箱(DCT) ,自动手动的综合变速器(AMT)和电动无级变速器(EVT)已经在由齿轮自动变速器(AT)和手动变速器(MT)居于主导地位的市场上出现了。在众多不同的开发这些新型变速器的技术挑战中,系统动力和控制在提供优越的性能的同时,对实现燃油经济性及排放优势也起到了关键的作用。任何形式的自动变速器的基本功能就是将发动机的转矩平稳有效地传递到具有要求的传动比的汽车上。最常见的变速器控制装置是离合器和液压活塞。这些离合器由液力驱动,马达驱动或由其他方式驱动(见图 1) 。因此,离合器/活塞控制对传动操作是必不可少的。在 DCT 和 AMT 中,离合器是确保转矩平稳传递的关键。在 CVT 中,液压活塞控制对系统性能和设备的耐用性都很重要。在许多新型自动变速器(AT)中,采用离合器对离合器转换降低了成本、改进了包装。这不仅涉及到即将到来的和就要过时的离合器,而且涉及到它们之间正时和协调的电子控制。除了淘汰这种转变阀门和蓄电池等,离合器对离合器控制也减少了滑行离合器和自由轮,大大简化了机械传动的内容。取消这些装置使对离合器到离合器转换的控制成为一种挑战。伴随着具有离合器对离合器转换的自动变速器的传统控制系统,这种即将到来的离合器填充过程是一个不确定性的主要来源,它使在转变过程中协调离合器成为一项艰巨的任务。即将到来的离合器填充时间会受许多因素的影响而发生变化,如液体的温度,Return Spring回位弹簧Piston活塞Hydraulic Fluid Inlet液压流体入口Clutch Pack离合器踏板图 1 离合器示意图电磁阀的特点,线压力变化和转变过程中流逝的时间。要求的填充压力和填充时间对于在转变过程中实现良好的填充和平稳的开始过程是至关重要的。即使在计算这两个参数的过程中发生的微小错误也可能导致过满或底部填充,就像图 2 示意的那样。有些算法已发展到能够探测出使用高速信号填冲的终端,但是它们中没有一个被证明是61可靠的及足够快去防止尖峰过满。图 3 显示了在挂高速挡的过程中即将发生的离合器过满的例子。那个即将来临的离合器压有轻微的溢流现象,这会产生转换过程中的连锁反应,导致引擎下拉和输出转矩的大幅度下降。在这个例子中为了避免这些连锁反应需要更强大的离合器控制。尽管在未来的调整中可以使用适应性计划去更正过满现象,但是真正的挑战是如何在第一地点阻止它发生。图 2 离合器充满过程中的变化 在目前大多数离合器对离合器转变的变速器中,由于开环控制、驱动控制和反馈控制方法的结合,离合器的协调配合得以实现。在这种控制中,变速器的输入输出转速是主要的测量对象。一个自适应系统主要用于补偿转换和开发过程中的变化2。近来,已经有人提出同时使用发动机和变速器产生混合扭矩的想法。这种产生扭矩的方法所面临的主要难题在于如何保证离合器协调和持续的转换质量。自动手动变速器(AMT)在欧洲已经开始受到欢迎。由于自身的设计使得在转换过程中扭矩中断,造成这种变速器在北美潜在的发展空间变得有限。AMT 的一个分支是双输入离合器变速箱(DCT) ,它使用两个输入离合器一个适用于具有单数齿轮的变速箱,一个适用于具有双数齿轮的变速箱。DCT 可以在转换过程中持续传输扭矩。在面临摩擦启动(FL)的启动和转换过程中,DCT 遇到的所有控制方面的问题和挑战也在于它自身的设计。一台 DCT 比传统的液力变矩器自动变速器需要更多的校核工作,同时人们也希望 DCT 能够在生产和操控方面所需要的完善工作更少。另一方面,因为DCT 需要更多的校准处理,所以它们可以不断变化以适用于不同规格和不同行驶条件的汽车。在 DCT 和 FL 中,较少的变矩器传输在控制方面面临的一个挑战显示在图 4中。具有阻尼传动系统的短暂变化,比如说转换过程,能够触发传动系统不良震荡,正如明显的输出转矩跟踪。62图 3 离合器溢流对升挡的影响在摩擦启动(单向离合器)的传输中,没有液力变矩器使得液压传动系统没有阻尼,由此带来许多控制方面的挑战,包括汽车启动时驾驶员的感觉,以及在转换和模拟过程中的阻尼情形。不使用昂贵的扭矩或压力传感器,操控一台具有模拟变矩器的离合器是一个重大挑战。而对于液压离合器和磁流变液离合器实现的可能性,研究人员已经进行了调查研究。传动比连续变化的无级变速器(CVT)使得发动机能够在很大的速度和承载范围内运转,而不受车辆的速度和承载要求的限制4。此功能允许发动机能够不受车辆速度的影响,而在最佳的范围内运转以实现最大限度地提高燃油利用率。市场上已经出现了不同种类的无级变速器。皮带和链传动的无级变速器使用液压活塞来保证绳轮在变速器中的地位和投入产出比。主要的控制挑战是在力求用快速的比例控制实现最大限度地提高燃油经济性的同时,如何保持最佳的加紧力去防止打滑。环形牵引驱动变速器(TCVT)已经被许多制造商视为链或带式无级变速器的理想的替代品。环形牵引驱动变速器能够提供更大的扭矩和更快的比例变化能力。一个半环形的无级变速器在开环运作的情况下63图 4 受控阻尼上移后的效果是不稳定的,从而需要一个速比控制系统5。此外,当无级变速器采用齿轮传动中性的概念时,它就不再需要启动装置,例如液力变矩器和打滑离合器。在齿轮中性传动时,速比控制变得不足,从而需要对输出力矩进行控制。在环形牵引驱动变速器中,控制方面的挑战凸显在6-7。 电动无级变速器(EVT)最近在市场上已经出现了。使用具有行星齿轮装置的电动机械,即电动机/发电机,它的优点包括灵活性,可控性和更好的性能。通过探索行星齿轮传动方式和与在步传输中类似的转变原则尽最大的努力来扩大速比范围。这些设计,一般来说,是相当复杂的工程,因为它们要涉及许多的行星齿轮装置和离合器。精心的控制计划必须确保相应的转换原则和避免在转换期间输出端扭矩的突然变化8-9。这种控制算法将最终决定司机感知混合动力汽车的性能如何,特别是当车辆在电动机和发动机之间来回切换时他们是否能准确感觉到。在传统的内燃机逐渐被燃料电池推进系统取代之前,混合动力汽车可能只是一个权宜之计。在燃料电池汽车中,电轮毂电机内可完全消除对变速器的需要和改变未来的主导技术10。2.2.传输控制算法和硬件发展传输控制算法和硬件发展具有矫正变量的查询表广泛应用于汽车变速器控制中。随着功能和电子部件的增加,系统校准的复杂性上升很快。这不仅是由传输中的电子控制造成的,而且与发动机和其它部件在动力传动系统中的协调性也有关系。例如,随着自动变速器中齿轮传动比数的增加,实现在任何行驶条件下平稳转换的校正变量的数量就会迅速上升。为了大大降低开发时间,提高性能,在校正过程中,自动化和系统化的方法是必需要的。首先,对自动调节过程进行研究使其在很少或没有人为干扰的条件下能够自动校正变速器。研究人员开发了一套自动化的工具装备用来校正在无人干涉条件下的汽车动力总成11。为了标定 GDI 发动机,研究人员开发了一种自适应网络设计实验(DOE)方法12。这种方法能为具有不规则形状的操作区域的非线性系统进行高效的实验设计。同样的方法也可以应用于汽车传输校准。其次,人们提出了将控制模型视为一个推动者的想法,目的在于减少校准变量数,以及校准的时间和精力。然而,环境的不确定性和操作范围的广泛是系统稳定性方面的一个主要挑战。传输温度可以在 40 摄氏度到64150 摄氏度之间变化,这反过来又影响到自动变速器流体的属性。从车辆完全停下来到高速大负荷的运转,这种大范围变化的操作需要精确的模型和高宽带控制。参考文献13介绍了确定一套线性模型的步骤和相关的自动变速器液力变矩器的非建模动力学,及应用稳劲的控制设计以达到预期的性能。详细的对于控制转换阶段变速器模型惯性的开发步骤呈现在文献14中。基于这些模型,可以对稳健的控制进行设计,使其不用考虑发动机负荷、自动传动流体的粘度,以达到理想的转向性能。为了实现自动手动变速器中离合器的控制,研究人员对变结构控制(VSC)进行了研究15。结果表明,变结构控制能够在未知的环境下保持系统的稳定。第三,自适应学习控制的开发是为了满足不确定的环境和不同的驾驶模式的要求。人工神经网络(ANN)的使用是用来模拟采用黑盒技术的汽车动力总成16。输入和输出数据是用来训练神经网络,使其能仿效变速器及它的子系统的功能。这种方法的特点是它不仅可以模拟稳态运作,还可以模拟动态/瞬态系统的运作。这种方法的主要优点包括使用实时车辆数据的在线培训、自适应校正或控制能力。随着变速器速比数的增加,换挡规律也变得更加复杂了。由于传统的换挡规律只考虑到用汽车的速度和节气门开度来确定换挡位置,所以换挡复杂已经成为在某些情况下,如丘陵地形条件,的关注焦点。例如,在蜿蜒上坡的道路上行驶时,驾驶员在进入曲线行驶之前要释放加速踏板来降低车速,而传统的换挡规律为了响应油门的变化可能会换高速挡。但蜿蜒路段过后,司机需要踩加速踏板提高车速和执行换低挡操作。同样在下坡行驶时,一旦节气门开度减小,传统的换挡系统会挂高挡,结果降低了发动机制动性能。由于一些因素,如道路等级、转向角度、汽车加速等,既能满足客户要求,又有良好的燃油经济性的灵活的换挡系统必须得到开发研究。采用模糊集和神经网络技术来避免换挡繁杂已经在以往的文献17-18中得到了探讨。大多数呈现在文献中的自适应换挡点算法需要搜集大量车辆的信息和车辆行驶的道路坡度。这些文献很少提供可靠的质量估计算法。如果有大量适用的信息,那么道路等级的估计直截了当。近来,汽车导航系统用于提供一些在换挡过程中关于道路形状和条件的预览信息19。针对换挡系统的近期工作增加了模糊逻辑系统的反馈研究,实时更新隶属函数以更好地满足不同的驾驶模式。它们也拓展了一些功能,不仅仅包括 AT 也包括AMT、DCT 和 CVT。总结一般结构换挡规律的框图方法如图 5 所示。为了满足对计算能力、遥感和驱动能力不断增加的需求,变速器控制硬件已经发生了许多变化。这些变化包括三个方面的复杂性:遥感水平、驱动水平和系统水平。在遥感水平方面,新的遥感技术用于要么提高目前硬件的性能和效率,要么用于启动新的驱动技术。压力调节器和温度传感器在目前生产的变速器上比较适用。为了提高变速器的性能,压力传感器和扭矩传感器是必不可少的。将这些传感器引用到生产单元的主要挑65战是生产成本和耐用性。圧阻式半导体压力传感器是汽车应用水平的评价标准21。它图 5 齿轮移位调度算法框图宣称测量可达到 3.5 兆帕,在满刻度的百分之一范围左右。早期的扭矩传感器的研究可以追溯到八十年代初期,那时研究人员22为自动变速器研究了一种非接触式微型扭矩传感器。最近许多研究人员对磁扭矩传感器进行了研究23-24。把材料应力转化成磁性能的变化的反磁现象用于测量传输的扭矩。为了克服变速器中的恶劣环境,特种涂料技术已经得到开发以保护传感器部件。带有扭矩传感器的离合器盘被提议用在汽车上25。安装在离合器盘上的传感器元件用于实现精确可靠的测量。在驱动级中,电磁阀控制技术的研究在于改善液压系统的可控性和灵活性。对于离合器驱动而言,为了获得更好的可控性,变分压螺线管(VBS)电磁阀现在普遍取代了脉冲宽度调制(PWM)阀。然而,VBS 的阀门会因为温度变化出现滞后和变化的问题。系统辨识理论26用于对比例控制电磁阀进行分析建模。报告的结论是该阀的带宽受到螺线管电磁部分带宽的限制。为了进一步提高系统性能,快速、精确的气门驱动装置是必不可少的。一种关于开关阀/执行器旋转的新概念建议处理在不到 5 毫秒的响应时间里大于 10行/毫米的流量。这种概念的主要特点是这种阀有一个单级结构,却有两级功能。可选的离合器传动技术也被提倡去取代电动液压执行器自动变速器,以改善燃油经济性和性能。许多研究人员28已经对电动驱动离合器进行了研究。这种机电
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