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磁带复位键塑料模设计【25张CAD图纸+WORD毕业论文】【注塑抽芯模具】

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磁带复位键塑料模设计【CAD图纸+WORD毕业论文】【注塑模具类】.rar

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A4 带头导套A4.dwg---(点击预览)

A4 定位圈A3.dwg---(点击预览)

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A4 带头导柱.dwg---(点击预览)

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关键词：: 磁带复位塑料模设计 cad 图纸 word 毕业论文注塑模具

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塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。该注射模采用了1模8腔侧抽芯的结构。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。

关键词塑料模具分型面侧向分型浇注系统冷却系统

毕业设计说明书（论文）外文摘要

Title Tape reset button plastic mold design

Abstract
The plastics industry is the world's growth in one of the fastest-growing industry categories, the injection mold is a type of rapid development, so a great deal of injection mold the plastic production process and improve product quality.
This design introduces the basic principles of injection molding, in particular, a single sub-surface structure and working principle of the injection mold, injection molding products, the basic design principles; details the cold runner injection mold gating system, the temperature control system and the top the system design process, and mold strength is described. The injection mold using an 8-cavity mold side core pulling structure.
With this design, the injection mold can have a preliminary understanding, noted that some of the details in the design, understanding of the mold structure and working principle.

Keywords Plastic mold parting surface side parting gating system cooling system

前言 1
第一章绪论 2
1.1 塑料模概述 2
1.2 我国塑料模现状 3
1.3 塑料模发展趋势 3
第二章注射模的可行性分析 5
2.1注射性能分析 5
2.1.1注射成型工艺的可行性分析 5
2.1.2表面粗糙度 6
2.1.3尺寸精度 6
2.1.4脱模斜度 6
2.1.5壁厚 6
2.1.6圆角 6
2.1.7质量和体积 7
2.2注射模组成及设计特点 7
2.2.1注射模组成 7
2.2.2注射模设计要求 8
2.3材料选择 9
第三章拟定模具结构形式 11
3.1 型腔数目的确定 11
3.2 分型面的选择 12
3.3 制品在模具中的位置确定 13
第四章注射剂型号的确定 16
4.1注射机型号的确定 16
4.1.1注射量的计算 16
4.1.2塑件和道凝料在分型面上的投影面积及所需要锁模力计算 16
4.1.3注射机型号的选择 16
4.1.4注射机有关参数的校核 17
第五章浇注系统的设计 19
5.1注射模具主流道的设计 19
5.1.1主流道尺寸的设计确定 21
5.1.2主流道衬套的设计 21
5.1.3主流道剪切速率γ校核 22
5.2 分流道的设计 22
5.2.1分流道的布局形式 23
5.2.2分流道的截面形状和尺寸的确定 23
5.2.3分流道长度确定 23
5.2.4分流道凝料体积计算 24
5.2.5分流道的剪切速率γ校核 24
5.2.6分流道凝料体积计算 25
5.2.7分流道的剪切速率γ校核 25
5.2.8分流道的表面粗糙度 26
5.3浇口设计 26
5.3.1浇口的类型 28
5.3.2浇口剪切速率γ的校核 28
5.4 冷料穴设计 28
5.5冷料穴拉杆设计 29
弟六章模架的确定 30
6.1各模板尺寸的确定 30
6.2开模行程与推出机构的校核 31
第七章成型零件的设计 32
7.1注射模具型腔的结构设计 32
7.2成型零件的设计 33
7.3凹模的的结构设计 33
7.4凸模的结构设计 35
7.5型腔侧壁壁厚及底板厚度的计算 35
7.6成型零件工作尺寸的计算 37
第八章侧向分型与抽芯机构的设计 39
8.1侧向分型与抽芯机构的分类 39
8.2 抽拔力和抽芯距的计算 40
8.3 斜导柱的设计 40
8.3.1斜导柱的结构设计 40
8.3.2斜导柱弯曲力的计算 41
8.3.3斜导柱截面尺寸的计算 41
8.3.4斜导柱的长度计算 41
第九章工艺计算 44
9.1 脱模机构的设计计算 44
9.1.1脱模力的计算 44
9.1.2推杆的截面形状 44
9.1.3推杆的尺寸的计算 44
9.2 拉料杆的设计 45
9.3 塑件的脱模动作 45
第十章合模导向机构设计 46
10.1导柱和导套设计 46
10.2导柱和导套材料的选择 48
第十一章注射模具温度调节系统的设计 49
11.1 温度调节系统的功用 49
11.1.1对制品质量的影响 49
11.1.2对生产效率的影响 49
11.2 冷却系统设计 49
第十二章零件的数控加工编程 52
致谢 58
参考文献 59

前言
塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
本次设计的课题是磁带复位件塑料模设计。模具是工业生产中使用极为广泛的重要工艺装备。采用模具生产制品及零件，具有生产效率高，节约原材料，成本低廉，保证质量等一系列优点，是现代工业生产的重要手段和主要发展方向。

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A2 塑件图.jpg

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A3 定模座板A3.jpg

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内容简介：: 南京工程学院毕业设计说明书(论文)作者：刘珊珊学号：088810202009 学院：江苏财经职业技术学院专业：数控加工与模具设计题目：磁带复位键塑料模设计指导者：评阅者： 2012 年 4 月淮安第I页毕业设计说明书（论文）中文摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。该注射模采用了1模8腔侧抽芯的结构。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。关键词塑料模具分型面侧向分型浇注系统冷却系统南京工程学院毕业设计说明书（论文）毕业设计说明书（论文）外文摘要Title Tape reset button plastic mold design Abstract The plastics industry is the worlds growth in one of the fastest-growing industry categories, the injection mold is a type of rapid development, so a great deal of injection mold the plastic production process and improve product quality. This design introduces the basic principles of injection molding, in particular, a single sub-surface structure and working principle of the injection mold, injection molding products, the basic design principles; details the cold runner injection mold gating system, the temperature control system and the top the system design process, and mold strength is described. The injection mold using an 8-cavity mold side core pulling structure. With this design, the injection mold can have a preliminary understanding, noted that some of the details in the design, understanding of the mold structure and working principle. Keywords Plastic mold parting surface side parting gating system cooling system 目录前言1第一章绪论21.1 塑料模概述21.2 我国塑料模现状31.3 塑料模发展趋势3第二章注射模的可行性分析52.1注射性能分析52.1.1注射成型工艺的可行性分析52.1.2表面粗糙度62.1.3尺寸精度62.1.4脱模斜度62.1.5壁厚62.1.6圆角62.1.7质量和体积72.2注射模组成及设计特点7 2.2.1注射模组成7 2.2.2注射模设计要求82.3材料选择9第三章拟定模具结构形式113.1 型腔数目的确定113.2 分型面的选择123.3 制品在模具中的位置确定13第四章注射剂型号的确定164.1注射机型号的确定164.1.1注射量的计算164.1.2塑件和道凝料在分型面上的投影面积及所需要锁模力计算164.1.3注射机型号的选择164.1.4注射机有关参数的校核17第五章浇注系统的设计195.1注射模具主流道的设计195.1.1主流道尺寸的设计确定215.1.2主流道衬套的设计215.1.3主流道剪切速率校核225.2 分流道的设计225.2.1分流道的布局形式235.2.2分流道的截面形状和尺寸的确定235.2.3分流道长度确定235.2.4分流道凝料体积计算245.2.5分流道的剪切速率校核245.2.6分流道凝料体积计算255.2.7分流道的剪切速率校核255.2.8分流道的表面粗糙度265.3浇口设计26 5.3.1浇口的类型28 5.3.2浇口剪切速率的校核285.4 冷料穴设计285.5冷料穴拉杆设计29弟六章模架的确定306.1各模板尺寸的确定306.2开模行程与推出机构的校核31第七章成型零件的设计327.1注射模具型腔的结构设计327.2成型零件的设计337.3凹模的的结构设计337.4凸模的结构设计357.5型腔侧壁壁厚及底板厚度的计算357.6成型零件工作尺寸的计算37第八章侧向分型与抽芯机构的设计398.1侧向分型与抽芯机构的分类398.2 抽拔力和抽芯距的计算408.3 斜导柱的设计408.3.1斜导柱的结构设计408.3.2斜导柱弯曲力的计算418.3.3斜导柱截面尺寸的计算418.3.4斜导柱的长度计算41 第九章工艺计算449.1 脱模机构的设计计算449.1.1脱模力的计算449.1.2推杆的截面形状449.1.3推杆的尺寸的计算449.2 拉料杆的设计459.3 塑件的脱模动作45第十章合模导向机构设计4610.1导柱和导套设计4610.2导柱和导套材料的选择48第十一章注射模具温度调节系统的设计4911.1 温度调节系统的功用4911.1.1对制品质量的影响4911.1.2对生产效率的影响4911.2 冷却系统设计49第十二章零件的数控加工编程52致谢58参考文献59第54页南京工程学院毕业设计说明书（论文）前言塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。本次设计的课题是磁带复位件塑料模设计。模具是工业生产中使用极为广泛的重要工艺装备。采用模具生产制品及零件，具有生产效率高，节约原材料，成本低廉，保证质量等一系列优点，是现代工业生产的重要手段和主要发展方向。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数目的确定、型腔的排列布局、流道布局以及浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧向分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。本次毕业设计也得到了广大老师和同学的帮助，特别是指导老师的悉心指导，在此表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学批评指正。第一章绪论1.1塑料模概述模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为一个大行业。在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模.塑料模优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。塑料模具的设计是模具制造中的关键工作。通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常标志一个国家工业化的发展程度。1.2 我国塑料模现状塑料模是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑料模工业是国民经济的基础工业。用塑料模生产成型零件的主要优点是制造简、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/31/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。随着我国改革开放步伐的进一步加快，我国正逐步成为全球制造业的基地，特别是加入WTO后，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，努力提高模具工业的整体技术水平，提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力。1.3塑料模发展趋势塑料作为现代四大工业基础材料之一，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不段向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。由于计算技术和数控加工迅速发展，使得CAD/CAM逐渐取代了过去塑料模的设计与制造技术，使传统的设计制造方法及组织生产的模式发生了深刻变化。塑料模CAD/CAM的发展不仅可以提高塑料模质量，减少塑料模的设计与制造工时，缩短塑料模生产周期，加快塑件生产和产品的更新换代，而且更主要的是能满足当前用户对塑料模行业提出的“质量高、交货快、价格低”的要求。塑料模以后的发展主要有以下几方面：1、注射模CAD实用化；2、挤塑模CAD的开发；3、压模CAD的开发；4、塑料专用钢材系列化；5、塑料模CAD/CAE/CAM集成化；6、塑料模标准化。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经来到了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术，从而促进模具制造局势的不断进步。第二章注射模的可行性分析2.1 注射性能分析2.1.1 注射成型工艺的可行性分析本设计的塑件如图1-1所示。本塑件形状复杂，壁厚不均，由于是一个录音机内部的零件，是一个使装载磁带的外壳回位的装置，对塑件的强度有要求，尺寸精度要求不高，但有较高的尺寸稳定性和力学性能的要求，因此对模具和设备的要求也较高。而注射成型方法有如下几个优点：形状：几乎有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔；尺寸：塑件可小到不足1克，大到几十千克，没有限制；材料：在一定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料；精度：可注射高精度的塑件，有较好表面质量和尺寸稳定性；图1-1 塑件三维立体图生产率：中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，增加模具的型腔数来提高生产率。由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点，分析可知：该塑件适合于采用注射成型方法。2.1.2 表面粗糙度由塑件外观可知，塑件的外表面要求不高，塑件在录音机的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量，从简化加工工艺和节约加工成本的角度考虑，其表面选用的表面粗糙度为Ra0.8mm。一般情况下，模具粗糙度低于塑件12个等级，故取型腔表面粗糙度为Ra0.4um，而型芯表面粗糙度为Ra0.4um。2.1.3 尺寸精度按SJ13721978标准，塑料件尺寸精度分为8级。本塑件所用材料为ABS,由此查塑料模具设计手册可知，塑件可选用4级精度。零件具体尺寸及其公差值可详见零件图。塑件尺寸精度与模具的制造精度密切相关，尤以小型精密塑件为甚。从模具制造精度对塑件精度的影响可知，模具制造允许误差和塑件尺寸公差之间具有对应的关系，由塑件零件图可得，模具精度等级为IT8。2.1.4 脱模斜度塑件选用的塑料是ABS，而ABS的成型收缩率较小（0.4-0.7%），而且塑件较复杂，对型芯的包紧面积不很大，所以应取较小的脱模斜度。为保证壁厚的均匀一致，因此取塑料件的内外表面的脱模斜度一致。再由零件设计图纸要求可知2。2.1.5 壁厚零件壁厚不均匀，对成型比较不利，会产生很多的问题，因此必须再设计中加以考虑，比如，塑件再设计浇口时，可以设计两个以有利于塑料再行腔中的流动，从而来提高塑件的成型质量。2.1.6 圆角从零件图可知，该塑件外表面的转折处根部都设计了圆角。其采用圆角不仅降低了应力集中系数，提高了抗冲击、抗疲劳能力，而且改善了塑料熔体的充模能力，减少了流动阻力。降低了局部的残余应力，防止开裂和翘曲，也使塑料件外形流畅美观。而且成型模具型腔也有了对应的圆角，提高了成型零件的强度。2.1.7 质量和体积由天平可称出该塑件的质量约为m1.8g再由公式v=m/ 1.8/1.03=1.74cm3塑件的质量小于200g，由此可知，该塑件属于小型塑件。2.2 注射模组成及设计特点2.2.1 注射模组成注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，但不论是简单的还是复杂的注射模具，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时，动模和定模由导柱导向而闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。根据模具上各个零部件所起的作用，一般注射模具可由以下几个部分组成：1、成型零部件成型零部件是指动、定模部分有关组成型腔的零件，它直接与熔体相接触并成型塑料制件。通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。2、合模导向机构合模导向机构是保证动模和定模在合模是准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精确度，并避免模具中其他零部件发生碰撞和干涉。常用的合模导向机构是导柱和导套，对于深腔薄壁塑件，除了采用导柱导套导向外，还常采用在动、定模部分设置互相吻合的内外锥面导向、定位机构。3、浇注系统浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它包括主流道、分流道、浇口和冷料穴等。4、侧向分型与抽芯机构带有侧向凹凸形状的孔或凸台的塑件，在开模推出塑件之前，必须先把成型塑件侧向凹凸形状的瓣合模块或侧向型芯从塑件上脱开或抽出，塑件方能顺利脱模。侧向分型或抽芯机构就是为实现这一功能而设置的。5、推出机构（脱模机构）推出机构是指分型后将塑件从模具中推出的装置，又叫脱模机构。一般情况下，推出机构由推杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆、复位杆及为了该机构运动平稳所设置的导向机构所组成的。常见的推出机构有推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构。此外还有凹模推出机构、顺序推出机构和二级推出机构。6、温度调节系统它是为了满足注射成型工艺对模具温度的要求而设置的，其作用是保证塑料熔体的顺利充型和塑件的固化定型。注射模具中是设置冷却回路还是设置加热装置要根据塑料的品种和塑件成型工艺来确定。冷却系统一般在模具上开设冷却水道，加热系统则在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。7、排气系统为了在注射成型过程中将型腔内空气及注射过程中塑料本身挥发出来的气体排出模外，以避免它们在塑料熔体充型过程中造成气孔或充不满等缺陷，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排气。大型注射模须预先设置专用排气槽。8、支承零部件用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件均称为支承零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。2.2.2 注射模设计要求注射模具的功能是双重的；赋予塑化的材料以期望的形状、质量；冷却并推出注射成型的制件。塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。在注射模设计时。必须充分注意以下三个特点：1、塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。2、视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。3、在整个成型周期中，塑件模具环境组成了一个动态的热平衡系统。将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。模具决定最终产品的性能、形状、尺寸和精度。为了周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的产品，模具的结构特征、成型工艺及浇注系统的流动条件是影响塑料制件的质量及生产率的关键因素。目前我国注射模具的设计已由经验设计阶段逐渐向理论计算设计阶段发展，因此，在了解并掌握塑料的成型工艺特性、塑料制件的结构工艺性及注射机性能等成型技术的基础上，设计出先进合理的注射模具，是一名合格的模具设计人员所必需达到的要求。2.3 材料选择该塑件为录音机内零件，所处的工作环境好，一般处于室温下，用于一般的日常生活中也不处于酸、碱性环境中；塑件的成型材料的要求质优价廉，结构比较复杂；要求比较好的力学性能；产量大。根据塑件的特点，我选择的材料为丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）。1）基本特性 ABS具有良好的综合力学性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料有较好的光泽。具有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可以配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。2）成型特点吸湿性强，原料要干燥；流动性均等，宜用高温料、高模温、高注塑压力成型，溢边值0.04mm;尺寸稳定性好；塑件尽可能有大的脱模斜度。3）物理和工艺性能ABS成型的特点： 1) 无定型料，其品种牌号多，各品种的机电性能也各有差异，应该按照品种确定成型条和成型方法 2) 吸湿性强，含水量应小于0.3，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间的预热干燥 3). 流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯、AS差，但是比聚碳酸酯、聚氯乙烯好） 4). 比聚苯乙烯加工困难，易取高料温，模温（对耐热，高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更易取高），料温队对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为2500C左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件，模具温度取50600C，要求有光泽及耐热性易取60800C，注射压力应比聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时的温度为1802300C，注射压力为100140MPa，螺杆式注射机则取1602200C，701000Mpa 5). 模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时，塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失），脱模斜度易取20以上第三章拟定模具结构形式3.1 型腔数目的决定注射模的型腔数目按照具体的情况来求确定，可以是一模一腔，每一次注射生产一个塑件，产品的成型质量容易保证；也可以是一模多腔，每一次注射生产多个塑件，但是塑件在成型中的质量很难保证，因为模腔数目越多，模腔的表面就很难达到很高的要求，在一副模具中，型腔数目的多少与下列条件有关系。（一）塑件尺寸精度型腔数目越多时，精度也相对地降低。这不仅由于型腔加工精度的参差，也由于熔体在模具内的流动不均所致。按照SJ137278标准中规定的1、2级超精密级塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少（形状简单）可以是一模二腔。3、4级的精密级的精密塑料件，最多是一模四腔。但是在本设计中，对塑件尺寸的要求不是很严格可以设计更多的模腔数目。（二）模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但非简单的倍数比。四腔模的制造成本并非单腔模的四倍。但是多模腔提高了塑件的成型效率，为生产厂家带来的利益远远超过加工模具节省下。因此，从模具费用的比例在生产塑件总体成本中所占来看，多腔模模具在一般情况下比单腔模模具低。（三）注塑成型的生产效益从表面上看多腔模模具比单腔模模具带来的经济效益高，但是并不是模腔越多对塑件生产越有利，多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维修费用高，所以要从最经济的条件上考虑模具的型腔数。本零件为一小形零件，质量很小，就算是多模腔模具，也不会因为注射量对模具注射机有太大的影响。参见注射机的选择。（四）制造难度多腔模的制造难度比单腔模大。在整体式模腔中，当其中一腔损坏（或磨损超差）时，应立即停机维修，影响生产;在设计中可以适当的考虑组合式模腔，当一个模腔损坏时，可以更换后继续生产。综合以上几个方面综合考虑，采用一模八腔的结构形式。就精度而言，零件取四级精度；从模具制造成本以及模具成型的生产效益来看，降低了生产成本，提高了生产效率，而且塑件的注射量适中；但从制造难度来讲，这套模具的型腔比较复杂，整套模具的尺寸虽然不很大，但是由于有侧抽芯机构，如果选择更多型腔的模具，那么各个型腔之间就有可能产生干涉。选择本套模具，不仅使得模具有了较好的精度，而且便于加工，便于注塑，适应了现代化大规模高效率生产高质量零件的要求。3.2 分型面的选择分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关分开模具取出塑件的面称为分型面;注射模有一个分型面或多个分型面，分型面的位置，一般垂直于开模方向。分型面的形状有平面和曲面等，但也有将分型面作倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工难，但型腔制造和制品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，分型面自然也是曲面。图31 分型面的选择1动模板 2型腔 3凸模选择分型面时，应考虑的基本原则：1. 分型面应选在塑件外形最大轮廓处当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。2. 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。3. 保证制件的精度和外观要求与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同一半模具腔内。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。4. 分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。5. 不妨碍制品脱模和抽芯。在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹或侧孔。6. 有利于浇注系统的合理处置。7. 尽可能与料流的末端重合，以利于排气。根据上述原则，对于本设计而言，设计思路是将型腔部分放在定模板，而部分放在动模板，根据塑件结构形式，塑件的最大截面设计为分型面，见图31中AA所示。这样便于塑料制品的脱模和成型时排气，也能保证塑料制品的质量。3.3 制品在模具中的位置的确定制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度、模具分型面的确定、浇口的设置、制品的尺寸精度和质量等等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在模具中的位置；然后再考虑具体生产条件（包括模具制造的），生产批量所需的机械化和自动化程度其它设计问题。制品在模具中的位置在设计时应遵循以下基本要求：（1）制品或制品组件的正视图，应相对于注射机的轴线对称分布，以便于成型；（2）制品的方位应便于脱模；（3）当模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使各个抽芯动作操作方便；（4）长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具的开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在于与模具开模相互垂直的方向。这样布置可显著减小模具的厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构。图32 型腔的排列形式制品在模具中的位置的设计，即是型腔的位置设计，型腔有如下几种结构形式：1、整体式由整块材料加工而成的型腔。整体式型腔的优点是，强度和刚度都相对较高，且不易变形，塑件上不会产十拼模缝痕迹。它的缺点是，切削量大，使模具成本较高，同时给热处理和表面处理带来困难，只适用于形状较为简单的中、小型模具，但随着工业技术的发展，随着电蚀机床、仿型机床、程控机床的广泛应用，有些形状复杂的大型模具也有采用整体式型腔结构的。2、整体组合式型腔由多块材料制成，用台肩或螺栓固定在模板上。它的主要优点是便于加工，特别是在多型腔模具中，型腔单个加工后，再分别装入模板，这样容易保证各型腔的同心度要求以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件进行热处理等。3、局部组合式型腔由整块材料制成，但局部镶有成型嵌件的局部组合式型腔。局部组合式型腔多用于型腔较深或形状较为复杂，整体加工比较困难或局部需要淬硬的模具。4、完全组合式完全组合式是由多个镶拼块组合而成的型腔。它的特点是便于机械加工，便于抛光、研磨和局部热处理，节约优质钢材。这种形式多用于不容易加工的型腔或大面积塑件的大型型腔上。第四章注射机型号的确定4.1注射机型号的确定4.1.1注射量的计算通过Pro/E建模分析，塑件的质量m1 =1.8g,流道的凝料质量为一未知数，设为m2，根据经验，m2可用塑件质量的0.6倍来计算，从上分析得出初步确定为一模八腔的结构，所以注射量为：m=1.6nm1 =1.681.8=23.04g,模具中塑件总的体积为v,则 v=m/=23.04/1.03=22.69cm34.1.2塑件和道凝料在分型面上的投影面积及所需要锁模力计算流道凝料（包括浇口）在分型面上投影面积为A2，在模具设计计算前为一未知数，根据多型腔模统计分析，大约为塑件在其分型面上的投影面积A1的0.20.5倍，在设计时用A2=0.5nA1来估算。所以A=nA1+A2=nA1+0.5nA1=1.5nA1=1.58336mm2=4032mm2式中 A 塑件和凝料在分型面上的总的投影面积/mm2A1塑件在分型面上的投影面积，据零件尺寸的大小确定为A1=336mm2 F锁=AP=403235=141120N=141.12kNF锁计算得出的注射机的锁模力/kNP型腔的压力/MPa，取35MPa4.1.3注射机型号的选择根据对注射机的注射量的计算和对锁模力的计算，选择注射机的型号为SZ系列塑料注射机，选用SZ-60/40卧式注射机，注射机的主要的参数列于下表41所示表41 国产SZ-60/40塑料注塑机主要技术参数结构类型卧式锁模方式双曲式理论注射容量（cm3）60锁模力（kN）400螺杆直径（mm）30拉杆内间距(mm )200300注射压力（MPa）180移模行程(mm )250注射速率（g/s）70最大模具厚度(mm )250塑化能力（g/s）35最小模具厚度(mm )150螺杆转速（r/min）0200定位孔直径(mm )80喷嘴球半径（mm）10喷嘴口直径（mm）34.1.4注射机有关参数的校核1 按照注射机理论注射容量确定的型腔数目n注(KV机-V浇)/V单=(0.860-22.69)/1.73=14.068式中 n注 -按照注射机的注射容量计算的型腔数目; K -注射机注射容量利用系数,取K=0.8;V浇 -注射机理论注射容量(cm3)，根据表12得V浇=60 cm3，;V浇 -注射系统体积(cm3)，V浇 =23.04/1.03=22.69 cm3;V单 -单个制品的体积(cm3)，V单 =1.8/1.03=1.73.cm3. 2 按照注射机锁模力确定型腔数目n锁(0.1F锁/p模-A浇)/A单=(0.1400000/35-13.44)/3.36=3368式中 n锁 -按照注射机的锁模力来计算的型腔数目; F锁-注射机锁模力(N)，根据表得，F锁=4000000Np模-模内压力(MPa)，取p模=35MPa; A浇-浇注系统在分型面上的投影面积(cm2)，A浇=0.58 A单=0.583.36=13.44cm2; A单-单个型腔在分型面上的投影面积(cm2)，A单=336mm2.=3.36 cm23 按照注射机料桶塑化速率校核模具的型腔数目n塑(KMT/3.6-m2)/m1=(0.812030/3.6-8.64)/1.8=4398式中 n塑-按照注射机的塑化能力计算的型腔数目;K -注射机注射容量利用系数,取K=0.8;M -注射机塑化能力(kg/h)，根据表得M=35g/s3600/1000=120kg/h;T -注射成型周期(s),取30s;m2 -浇注系统的凝料重量(g)，m2=0.6nm1=0.681.8=8.64g;m1 -单件制品的重量(g)，m1=1.8g.根据以上的技术参数的校核，模具的型腔数目选择8是合理的，也完全符合设计的要求。4注射压力的校核所选择的注射机的公称压力P2为180MPa，塑件成型时所需要的压力一般由塑料的流动性，塑件结构和壁厚以及浇注系统类型决定，一般为70150MPa，而ABS塑料的成型压力为60100MPa，以注射时的压力满足塑件成型时所需要的注射压力第5章浇注系统的设计注射模具的浇注系统通常由主流道、分流道、浇口、冷料穴和排气槽或溢流槽等部分组成。在注射模具设计中对浇注系统进行合理布局和形式的选择是一个重要的环节。因为它的设计正确与否直接影响着注塑过程中的成型效果和塑件的质量。浇注系统的设计应注意以下原则：（1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降、流量和温度分布的均衡布置；（2）尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间；（3）浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，及喷射和蛇行流动，并有利于排气和补缩；（4）避免高压熔体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移。（5）浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤；（6）熔合缝位置必须合理安排，必要时配置冷料井或溢料槽；尽量减少浇注系统的用料量；（7）浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口必须有IT8以上精度；（8）排气良好。5.1 注射模具主流道的设计主流道是连接注塑机喷嘴和分流道的一段通道，通常和注塑机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，主流道的设计要点有见图5-1：图51 主流道衬套和定位圈1定位圈 2主流道衬套 3定模座板 4定模板1）主流道圆锥角=2060，对流动性差的塑料可以取3060，内壁粗糙度为Ra0.63m .所以本设计取=302）主流道大端呈圆角，半径R=13mm，以减少料流转向过渡时的阻力。取R=1mm 3）在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能的短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。要和定模板厚度综合考虑后再取值。4）对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但是在大多数情况下是将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上，如图51所示。主流道衬套和定模板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9的间隙配合。5）主流道衬套材料应选择优质T8A，并应进行淬硬处理，热处理强度为49.553HRC，以防止注射机喷嘴不被碰撞而损坏，浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度，锥孔内壁粗糙度R为0.63m，以增加内壁的耐磨性，并减小注射中的阻力。圆锥孔大端处应有=1的过渡圆角，以减小料流在转向时的流动阻力； 6）主流道衬套与注射机喷嘴头的接触面必须吻合。主流道球面半径：SR=喷嘴球面半径+(1-2)=10+2=12mm端面凹球面深度取35mm，本设计中取4mm。球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱模。7）定位圈是模具与注射机的定位装置，它保证主流道衬套与注射机的喷嘴对中定位。定位圈厚度应小于注射机定位孔的深度。8）浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。9）在可能情况下浇口套长度L应尽量的短，L越大其压力损失越大，使物料降温过大，影响注射成型。主流道尽量不采用分级对接形式。若根据需要L必须加长时，所对接的内锥孔的小直径D应大于浇口套内锥孔的大直径d，即D=d+(0.51.0)。总之，圆锥孔不应有倒拔角，同时两件的对接处A应紧密吻合不应有间隙，以免因此产生飞边影响浇注凝料的顺利取出。5.1.1 主流道尺寸的确定主流道小端尺寸为：d1=3.6mm 主流道大端尺寸为：d2=5.2mm主流道球面半径：SR=喷嘴球面半径+(1-2)=10+2=12mm5.1.2主流道衬套的设计本设计虽然是一小型模具，但是为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度为40mm，约等于定模座板的厚度（参见模架的确定和装配图）。衬套主流道衬套的尺寸如图52所示，材料为T8A钢，热处理淬火后的表面硬度为49.553HRC。主流道凝料的体积为：q=dn2L/4=3.14(3.6+5.2)235/4=2227.7mm3图52 主流道衬套的尺寸5.1.3主流道剪切速率校核由经验公式=3.3q/Rn3=2.15103S-1 值在51025103 之间，所以主流道的剪切速校核合理式中 q流经主流道的体积/c m3q=q主+q分+q塑件=2227.7+5580 +13980 = 21787.7mm3=21.79cm3q分=5580mm3 参见分流道的设计计算q塑件=81.8/1.03=13.98cm3Rn= （3.6+5.2）/2/2=2.2m m=0.22 cm5.2 分流道的设计分流道是将熔融塑料从主流道中通过流道截面及其方向的变化，平稳进入单腔中的进料浇口或从主流道进人多腔模的各个型腔的浇口的通道，它是主流道与浇口的中间连接部分，起分流和转换方向的作用。通常分流道设置在分型面的成型区域内。分流道的设计要点如下：1. 在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小。但分流道的截面积过小会降低注射速度，使填充时间延长，同时可能出现缺料、焦烧、皱纹、缩孔等塑件缺陷，而分流道过大则增大冷凝料的回收量，并延长了物料的冷却时间。般来说，在注射完成后。分流道的冷却时间应比型腔中塑件的冷却时间要短，才不影响注射时的效率。一模多腔时分流道的截面积应为各浇口的截面积之和同时多型腔的外流道的截面积总和不能大于主流道的截面积。2. 分流道和型腔的分布原则是排列紧凑，间距合理，应采用轴对称或中心对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。最好使型腔和分流道的总投影面积的几何中心和锁紧力的中心相重合。3. 分流通的形状设计时，要考虑分流道的截面积与其周边长度的比最大为好，这样可以以减少熔料的散热面积和摩擦阻力减少压力损失。4. 在分流道上的转向次数尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角。这些都是为了减少压力损失，有利于物料的流动。5. 在总体分布中，应综合考虑冷却系统的方式和布局并留出冷却水路的空间。5.2.1分流道的布局形式在多型腔的模具中，分流道的布局形式很多。研究分流道的布局，实质上就是研究型腔的布局问题。分流道的布局是围绕型腔的布局而设置的，即分流道的布局形式取决于型腔的布局，两者应统一协凋，相互制约。分流道和型腔的分布有平衡式和非平衡式两种。本设计采用平衡分流道平衡式分布的特点是：从主流道到各个刑腔的分流道，其长度、断面尺寸及其形状都完全相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。分流道的布局如图24所示5.2.2 分流道的截面形状和尺寸确定为了便于加工以及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等，为了减少压力损失，流道截面应该较大，而要求散热少，流道的表面积应尽可能小。因此，可用流道的截面积和同长的比值表示流道的效率，比值愈高，流道效率愈高。圆形和正方形的流道效率较高，但是圆形流道加工困难，两个半圆模不易对中;正方形截面的流道难以脱模，在实际生产中常使流道侧壁的角度增加，形成梯形截面。所以本设计采用加工工艺性好的梯形截面，并且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。5.2.3 分流道长度确定分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失，同时考虑型腔的布置和浇口的位置设计，将分流道设计成直线的，总长310mm,分流道的布置和基本尺寸如图53所示。由于零件的壁厚小于3mm,质量小于200g, 可以用一下的经验公式来确定分流道的直径: D=0.2654m1/2L1/4=0.265414.41/23101/4=4.2mm 式中 m流经分流道的塑件量(g)，m=1.88=14.4g;L分流道的长度(mm); D分流道的直径 (mm). 根据塑料制品成型及模具设计P59 表4-3 部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围，材料为ABS，分流道断面直径取D=5mm 图53 分流道布置形式根据经验，当采用梯形时,上底设为D,下底为x,高度为h,则其最佳比例为：h/D=0.840.92 (1) x/D=0.70.83 (2)计算得:h=5(0.740.92)=3.74.7mm 取 h=4mmx=5(0.70.83)= 3.54.15mm 取x=4mm 分流道的截面形状和基本尺寸见图255.2.4 分流道凝料体积计算q分=A截面L=18310=5580mm3式中q分分流道的凝料体积（mm3）；A截面分流道的截面面积（mm2），计算得18 mm2 ；L 分流道的总长度（mm）,310mm 。 5.2.5 分流道的剪切速率校核由经验公式=3.3q/Rn3=1.688103S-1 值在51025103 之间，所以分流道的剪切速率合理式中q流经分流道的塑料的体积，q =q 分+q塑件=5580+13980=19560 mm3=19.5cm3Rn=（2A2/c）1/3=0.2298cm式中A 梯形的面积（0.18cm2）；c 梯形的周长（1.7cm）。图54 分流道的截面形状5.2.6 分流道凝料体积计算q分=A截面L=18310=5580mm3式中q分分流道的凝料体积（mm3）；A截面分流道的截面面积（mm2），计算得18 mm2 ；L 分流道的总长度（mm）,310mm 。 5.2.7 分流道的剪切速率校核由经验公式 =3.3q/Rn3=1.688103S-1 值在51025103 之间，所以分流道的剪切速率合理.式中q流经分流道的塑料的体积，q =q 分+q塑件=5580+13980=19560 mm3=19.5cm3Rn=（2A2/c）1/3=0.2298cm式中A 梯形的面积（0.18cm2）；c 梯形的周长（1.7cm）。5.2.8 分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般在0.8m1.6m之间就可以，在此考虑加工的难易程度取1.6m，倒角R1。如图54所示。表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。实际加工时，用铣床铣出流道后，稍微省一下模，省掉加工纹理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。）5.3 浇口的设计模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模之后有时还需修改浇口尺寸。无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响均很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征、成型质量核技术要求，并综合分析塑料熔体在模内的流动特性、成型条件等因素。选择浇口位置的几项原则：1、尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。2、浇口应设在塑件制品断面较厚的部位当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开设在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。3、必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。有时为了增加熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度，可以在溶接处外侧设一冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。4、应有利于型腔中气体的排除要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。如果这一要求不能充分满足，在塑件上不是出现缺料、气泡就是出现焦斑。同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行加以考虑。5、考虑分子定向影响充填模具型腔期间，热塑性塑料会在流动方向上2呈现一定的分子取向，这将影响塑件的性能。对某一塑件而言，垂直流向和平行于流向的强度、应力开裂倾向等都是有差别的，一般在垂直于流向的方位上强度降低，容易产生应力开裂。6、避免产生喷射和蠕动（蛇形流）塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇口的位置和尺寸的支配，良好的流动将保证模具型腔的均匀充填并防止分层。塑料溅射进入型腔可能增加表面缺陷、流线、熔体破裂及气，如果通过一个狭窄的浇口充填一个相对较大的型腔，这种流动影响便可能出现。特别是在使用低粘度塑料熔体时更应注意。通过扩大尺寸或采用冲击型浇口（使料流直接流向型腔壁或粗大型芯），可以防止喷射和蠕动。7、不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口一般塑件的浇口附近强度很弱。产生残余应力或残余变形的附近只能承受一般的拉伸力，而无法承受弯曲和冲击力。8、浇口位置的选择应注意塑件外观质量浇口的位置选择除保证成型性能和塑件的使用性能外，还应注意外观质量，即选择在不影响塑件商品价值的部位或容易处理浇口痕迹的部位开设浇口。上述原则在应用时常常会产生不同程度的矛盾，应分清主次因素，以保证成型性能及成型质量，得到优质产品为主，综合分析权衡，从而根据具体情况确定比较合理的浇口位置。分析零件可以得出，塑件如果设计一个浇口那末对熔体的流动很不利，成型后的产品质量很难保证，因此本设计在一个零件上设计有两个浇口。浇口的位置确定见装配图所示。5.3.1 浇口的类型对于该模具，是中小型塑件的多型腔模具，该浇口为点浇口。其优点：1. 浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工；2. 浇口位置选择比较灵活，以便改善充模状况；3. 不必从注射机卸模就能进行修整；4. 去除浇口方便，痕迹小；5.特别适用于两板式多型腔模具。缺点：1. 塑件容易形成熔接痕、缩孔、凹陷等缺陷；2. 注射压力损失较大； 3. 对壳体形塑件排气不良。5.3.2 浇口剪切速率的校核点浇口剪切速率的经验公式 =4q/Rn3=41.75/（0.123）=1062.75S-1 值在104105 之间，所以点浇口的剪切速率合理。式中q流经点浇口的体积/cm3 ，q=1.8/1.03=1.75 cm3 Rn=1.2mm=0.12cm5.4 冷料穴设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了集存这部分冷料渣，在进料口的末端的动模板上开设一个洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。主流道冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上,或者处于分流道的末端，其作用是收集熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种,一种专门用于收集、贮存冷料，另外一种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。本设计采用主流道冷料穴是第二种。如图55示。图5-5 冷料穴和拉料杆示意图根据需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道转向的位置，甚至在型腔的末端开设冷料穴。冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置，并迎着上游的熔体流向，冷料穴的长度通常为流道直径d 的11.5倍。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圆管形的冷料穴底部装有一根Z形头的拉料杆，称为钩形拉料杆，这是最常用的冷料穴形式。同类形的还有倒锥形和圆环糟形的冷料穴。冷料穴除具有容纳冷料的作用外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保留在动模一侧，便于脱模的功能。在脱模过程中，固定在推杆固定板上，同时也在冷料穴底部的推杆，随推出动作推出浇注系统凝料（球形头和菌形头拉料杆除外）。并不是所有塑料模都设计冷料穴，有时由于塑料性能或工艺控制较好，很少产生冷料或塑件要求不高时，可不必设置冷料穴。如果初始设计阶段对是否需要开设冷料穴尚无把握，可留适当空间，以便增设。在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度，进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷疤或冷斑。本设计中，由于流道比较长，所以也设计有分流道冷料穴，分流道冷料穴的长度为L=1.2d=1.55=7.5mm,取7mm。即在分流道的转弯处，设计冷料穴，在原来的流动方向上顺延7mm。参见图5-3 分流道的的布置形式。5.5 冷料穴拉杆设计拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件一起留在动模一侧，其分为主流道拉料杆和分流道拉料杆。本设计只设计主流道拉料杆，其直径大于主流道大端的尺寸，取6mm。长度尺寸由模具的结构所定。主要结构形式见图5-5所示。第六章模架的确定根据型腔的排列布局可以看出，型腔的尺寸为180250 又根据型腔的侧壁厚度，再考虑到导柱、导套及螺钉的布置等各个方面的问题，确定选用模架序号为（180L=180250），模架结构形式为A2的标准模架。6.1 各模板尺寸的确定1. A板尺寸A板是定模型腔板，塑件在A板的尺寸不深，主要的考虑因素是A板设计有水道，因此A板的厚度取25mm。2. B板尺寸B板是凸模固定板，也是设计的滑块所在的板，塑件B板的深度为15mm，考虑滑块的设计以及延长的导滑部分（参见装配图），所以取63mm。3. C垫块尺寸垫块= 推出行程+推杆固定板厚度+（810）=15+16+（810）=3941mm但是标准模架中选取了A板和B 板后并没有在计算的范围内的尺寸。所以垫块厚度只能取80mm。以上内容计算确定以后，可根据计算结果选定模架。模架上的所有螺钉均采用内六角圆柱螺钉，模具外表面尽量不要突出部分，模具外表面应尽量光洁，加涂防锈油。两板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中可以方便地分开两块模板。定模座板尺寸为250mm250mm,厚25mm,材料为45钢，热处理：调质，230HB270HB 定模板尺寸为180mm250mm,厚25mm,材料为45钢，热处理：调质，230HB270HB。动模板尺寸为180mm250mm,厚63mm,材料为45钢，热处理：调质，230HB270HB。支承板尺寸为63mm250mm,厚32mm,材料为45钢，热处理：调质，230HB270HB。垫块尺寸为32mm250mm,厚80mm,材料为Q235 推杆固定板尺寸为112mm250mm,厚16mm,材料为45钢，热处理：调质，230HB270HB。推板尺寸为112mm250mm,厚12.5mm,材料为45钢，热处理：淬火，43HRC48HRC。动模座板尺寸为250mm250mm,厚25mm,材料为45钢，热处理，调质，230HB270HB。6.2 开模行程与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑件所需的最小开合距离，用H 来表示它必须小于注射机移动模板的最大行程S。由于注射机的锁模机构不同，开模行程可以按照两种情况来计算。但是本设计中的锁模机构为液压机械联合锁模的注射机，其开模行程由连杆机构的最大冲程决定的，而与模具的厚度无关。本设计为单分型面注射模，开模行程为： H=H1 +a+（510）=15+45+（510）=6570mm式中 H1塑件的推出距离（mm）；a 凝料的取出最小距离（mm），45mm。由注射机的参数表可查得，S机=250mmH由于模具有侧向的抽芯机构，应该考虑抽芯距离所增加的开模行程，为了完成侧向的抽芯，动模板要移动的位移81mm，而要取走凝料和塑件所需要的开模位移为65-70mm，所以本次设计中侧向抽芯需要新增加开模行程，所以开模行程为侧抽芯抽出动模需要移动的位移，即为81mmH，所以选用的模具仍然满足开模行程的要求。第七章成型零件的设计成型零件是塑料注射模具的核心部位。它由型腔、型芯、成型滑块、螺纹型芯、型环、成型顶杆以及可以活动的成型块、侧滑块等诸多成型零件组成。它们是根据塑件的不同结构而形成的相对应的结构形式。同一件塑件的注射模具的成型方法可以有多种结构形式，但必须选择以成型性能好为前提，并充分考虑现有设备条件下工艺性强、制造简单、易于保证精度、模具制造成本较低的一种。7.1 注射模具型腔的结构设计型腔大体有如下几种结构形式：1、整体式由整块材料加工而成的型腔。整体式型腔的优点是，强度和刚度都相对较高，且不易变形，塑件上不会产十拼模缝痕迹。它的缺点是，切削量大，使模具成本较高，同时给热处理和表面处理带来困难，只适用于形状较为简单的中、小型模具，但随着工业技术的发展，随着电蚀机床、仿型机床、程控机床的广泛应用，有些形状复杂的大型模具也有采用整体式型腔结构的。2、整体组合式型腔由多块材料制成，用台肩或螺栓固定在模板上。它的主要优点是便于加工，特别是在多型腔模具中，型腔单个加工后，再分别装入模板，这样容易保证各型腔的同心度要求以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件进行热处理等。3、局部组合式型腔由整块材料制成，但局部镶有成型嵌件的局部组合式型腔。局部组合式型腔多用于型腔较深或形状较为复杂，整体加工比较困难或局部需要淬硬的模具。4、完全组合式完全组合式是由多个镶拼块组合而成的型腔。它的特点是便于机械加工，便于抛光、研磨和局部热处理，节约优质钢材。这种形式多用于不容易加工的型腔或大面积塑件的大型型腔上。本设计中采用的是局部组合式型腔，如图7-1所示。有侧抽芯小型芯，凹模小型芯，侧抽芯镶块和定模板共同组成。7.2 成型零件的设计塑料在成型加工过程中，用来填充塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型芯或型环等。由于这些成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此要求它由足够的强度、刚度、硬度、耐磨性和较低的表面粗糙度。成型零件是塑料注射模具的核心部位。它们是根据塑件的不同结构而形成的相耳对应的结构形式。同一件塑件的注射模具的成型方法可以有多种结构形式，但必须选择以成型性能好为前提，并允分考虑现有设备条件下工艺性强、制造简单、易于保证精度、模具制造成本较低的一种。在设汁成利零件时，一般应考虑如下问题。应尽量保证注射塑件的外观完糙性，使其外表面美观，避免尖角、毛边、飞刺等损伤人体的情况出现。应使成型零件的加工工艺简单合理，最省时省力，并能达到必要的装配精度。成型零件应有必要的制造和装配的基准面力求装配时定位可靠，方便、快捷。相耳配合的部分应尽量减少配合面，以变于制造和装配。局部嵌件应便于修复和更换。应使塑件在使用时方便、简捷。成型零件应具有足够的强度和刚度。7.3 凹模的结构设计凹模又称阴模，它是成型塑料制品外形的主要零件。根据塑料制品成型零件的需要和加工与装配的工艺要求，凹模有整体式和组合式两类：1. 整体式凹模整体式凹模结构简单，成型的制品质量较好。单对于形状复杂的凹模，其加工工艺性较差。因此，在先进的型腔加工机床尚未普遍应用之前，整体式凹模适用与小型且形状简单的塑料制品的成型。2.组合式凹模组合式凹模系指凹模由两个以上零件组合而成。这种凹模改善了加工性，减少了热处理变形，节约了材料，但装配调整较为麻烦，有时制品表面可能存在拼块的拼接线痕迹。因此，组合式凹模主要用于形状复杂的塑料制品的成型。组合式凹模的组合形式是多种多样的，常见的由以下几种：嵌入式组合凹模对于小型的塑料制品采用多型腔塑料模具成型时，各单个凹模通常采用冷挤压、电加工、电铸或超塑性等方法制成，然而整体嵌入模板中，这种凹模，称为整体嵌入式组合凹模镶拼组合式凹模为了便于切削加工抛光研磨和热处理，整个凹模型腔可由几个部分镶拼而成。镶拼的方法如下：当凹模型腔底部比较复杂或尺寸较大时，可把凹模做成通孔型的，再镶上底部。对于大型凹模，为了便于加工，有利于淬透减少热处理变形和节约模具钢，凹模侧壁也采用拼块结构。瓣合式凹模对于对于侧壁带凹的塑料制品成型凹模，为了便于塑料制品脱模，可将凹模做成两瓣组合式，成型时瓣合，脱模时瓣开。综上所述，组合式凹模的优点是，简化了复杂凹模的加工工艺，减少了热处理变形，有利于排气，便于模具的维修，节约贵重的模具钢。但为了保证组合式模具型腔精度和装配的牢固性，减少制品上留下镶拼痕迹，提高塑料制品的质量，对于拼块的尺寸形状和位置公差要求较高，组合结构必须牢靠，分型面位置应有利于防止成型时熔体挤入，拼块加工工艺性好，模塑时操作必须方便。可见，要真正发挥组合结构的优越性，对某些方面要求是比较高的。由于所设计的塑料制品有一低于分型面的成型部分，根据以上的叙述，该制品所用的凹模选用凹模底部采用镶拼组合式凹模的结构，即设计一个凹模小型芯.如图7-1中6所示。 8 图7-1 凸模的结构形式和固定1支撑板 2凸模 3动模板 4定模板 5塑件 6小型芯 7定模座板8凹模镶块7.4 凸模的结构设计凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可以设计成整体式和组合式两种类型。本设计中凹模尺寸很大，如果设计成整体式，考虑到在动模板上加工出整体的凸模，那么加工的难度是很大的，而同样的由于材料的原因，当凹模受到磨损后，必须更换整个的凸模，而模板都是采用价格比较贵重的模具钢，不符合经济性原则。而如果设计成组合式凸模，即分别加工出四个同样尺寸的凸模，然后固定在动模板上就可以解决上述问题，同时凸模的形状，尺寸一致性好，更换方便。因此本设计采用组合式凸模。凸模的结构形式和固定如图7-1所示。7.5 型腔侧壁壁厚及底板厚度的计算模具型腔侧壁在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过薄，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生扰曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚和底板厚度。模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。理论分析和生产实践证明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应以满足刚度条件为准；而对于小尺寸的模具型腔，强度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应满足强度条件为准。以强度计算所需要的壁厚和以刚度计算所需要的壁厚相等时型腔内尺寸，即为强度计算和刚度计算的分界值。在分界值不知道的情况下，应分别按强度条件和刚度条件计算出壁厚，取其中较大值作为模具型腔的壁厚。由于型腔的形状、结构形式是多种多样的，同时在成型过程中模具受力状态也很复杂，一些参数难以确定，因此传统的计算方法对型腔壁厚作精确的力学计算几乎是不可能的。只能从实用观点出发，对具体情况做具体分析，建立近近似的力学模型，确定较为接近实际的计算参数，采用工程上常用的近似计算方法，以满足设计上的需要。采用现代计算机分析软件可对型腔进行精确分析和计算。对于不规则的行腔，可简化为规则型腔进行近似计算。鉴于本设计的模具属于中小型模具，且所设计的型腔为组合式的，故设计时型腔壁厚应满足强度条件为准：组合式矩形型腔的底板厚度：整体式矩形凹模侧壁厚度：当当由于，所以，7.6 成型零件工作尺寸的计算凹模径向尺寸的计算设凹模的名义尺寸为是最小尺寸，塑件的名义尺寸为是最大尺寸，考虑塑件的收缩率和凹模的磨损量，并以凹模磨损量道最大值的一半计算，则：标注制造公差后得：式中，“”前的系数可随制品的精度和尺寸变化，一般在之间，制品偏差大则取小值，偏差小则取大值凹模型腔高度尺寸仿照凹模径向尺寸计算公式，可得：型芯径向尺寸的计算设塑件内型腔尺寸为,公差为正值“”，制造公差为负值“”，经过与上面凹模径向尺寸相类似的推导，可得到型芯的径向尺寸为：型芯高度尺寸的计算设制品孔深为，其公差为正值“”，制造公差为负值“”，同理可推导出：型芯之间或成型孔之间间距的计算制品的名义尺寸与模具的名义尺寸均为平均尺寸，故有：本设计的塑料制品的精度等级为MT5，材料为ABS，收缩率为，查阅模塑件尺寸公差表（GB/T1446-1993）未注公差的尺寸允许偏差为：尺寸： 03 MT5-A 0.1036 MT5-A 0.12614 MT5-A 0.141418 MT5-A 0.19 1830 MT5-A 0.22 3040 MT5-A 0.40 4050 MT5-A 0.47 5060 MT5-A 0.55塑件的平均收缩率为：已知塑件的径向尺寸为：，已知塑件的高度尺寸为可以得出凹模高度尺寸同样方法求得：型芯的高度尺寸为第八章侧向分型与抽芯机构的设计8.1侧向分型与抽芯机构的分类当注射成型侧壁带有孔、凹穴、凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模，带动侧向成型零件作侧向移动（抽拔与复位）的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。对于成型侧向凸台的情况（包括垂直分型的瓣合模），常称为侧向分型，对于成型侧孔或侧凹的情况，往往成为侧向抽芯。但是，在一般的设计中，侧向分型与侧向抽芯常常混为一谈，不加分辨，统称为侧向分型抽芯，甚至只称侧向抽芯。根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压（液动）或气动以及手动等三大类。1. 机动侧向分型与抽芯机构：开模时，依靠注射机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动的零件抽出。机动侧向分型抽芯操作方便、生产效率高、便于自动化等优点，但是结构复杂。机动侧抽芯结构形式主要有：斜道柱侧抽芯、弯销侧抽芯、斜滑块侧抽芯、齿轮齿条侧抽芯以及弹簧侧抽芯等。2. 液压或气动侧向分型与抽芯机构：在模具上专门配备油箱或者汽缸，通过活塞的往复运动侧抽芯，这类机构的特点是抽拔力大、抽芯距离长、动作灵活且不受开模过程的限制。常常在大型的注射机是使用，但是造价很高。3 手动侧向分型与抽芯机构：结构简单、生产效率低下、劳动强度大、抽心力有一定的限制。本设计中采用机动侧向分型与抽芯机构中的斜导柱侧向抽芯机构。斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型快，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。这类侧向分型抽芯机构的特点是结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便，是设计和制造注射模抽芯时最常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于6080mm的场合。8.2抽拔力和抽芯距的计算抽拔力是指塑件处于脱模状态，需要从与开模方才向有一交角的方位抽出型芯所克服的阻力。抽芯距是指将侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出的位置所需要的距离。一般的抽芯距等于塑件的侧孔深度或者凸台的高度另加K的安全距离。K=23mm，即：S抽=h+（23）mm，本设计中需要侧抽芯的部分是成型塑件中一截面为矩形的长方体，长度为25mm，本设计中的抽芯距为 S抽=h+（23）=25+（23）=27mm 抽芯力式中 Fc抽芯力（N）；c侧型芯成型部分的截面平均周长（m）c=2+1+8=11mm=0.011m；h侧型芯成型部分的高度（m），h=10mm=0.01m；p塑件对侧型芯的收缩应力（包紧力），其值与塑件的几何形状及塑料的品种，成型工艺有关，一般情况下模内冷却的塑件，p=(0.81.2)107Pa，模外冷却的塑件，p（2.43.9）107Pa，本设计中取8106Pa；塑料在热状态时对钢的磨擦系数，0.10.2，取0.15；a侧型芯的脱模斜度或倾斜角（），脱模斜度为20。代入上式得出：Fc=0.0110.018106（0.15cos20-sin20）=101.11N所以总的抽芯力为F抽=8101.11=808.88N8.3斜导柱的设计8.3.1斜导柱的结构设计斜导柱工作端的端部可以设计成锥台形或半球形。但半球形车制时较困难，设计成锥台形时必须注意斜角应大于斜导柱倾斜角，一般=a+23，以免端部锥台也参与侧抽芯，导致滑块停留位置不符合原设计计算的要求。为了减少斜导柱与滑块上斜导孔之间的摩擦，可在斜导柱工作长度部分的外圆轮廓铣出两个对称平面。斜导柱的材料多为T8、T10等碳素工具钢，也可以用20钢渗碳处理。由于斜导柱经常与滑块摩擦，热处理要求硬度HRC55，表面粗糙度Ra0.8m。斜导柱与其固定的模板之间采用配合H7m6。由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运定，侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证，而合模时滑块的最终准确位置由楔紧块决定，因此，为了运动的灵活，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合H11b11，或在两者之间保留0.51mm的间隙。在特殊情况下（例如斜导柱固定在动模、滑块固定在定模的结构），为了使滑块的运动滞后于开模动作，以便分型面打开一定的缝隙，让塑件与凸模之间先松动之后再驱动滑块作侧抽芯，这时的间隙可放大至23mm。8.3.2 斜导柱弯曲力的计算该零件的侧抽芯方向与塑件的分型方向垂直，总共设计有四根，则其中每一根所承受的弯曲力为，可以用下列公式计算斜导柱承受的弯曲力： N=F抽/4cos（1-2ftan-f2）=808.88/4cos2(1-20.15tan2-0.152)=247.81N 8.3.3 斜导柱截面尺寸的计算本设计采用圆形截面形状的斜导柱，总共设计有四根，则其中每一根所承受的弯曲力为其直径d为： d= =取d为15mm，选择按照塑料模设计手册塑料模设计手册第3版 P155 表5-14 斜导柱尺寸选择。8.3.4 斜导柱的长度计算斜导柱的长度主要根据抽芯距离，斜导柱直径及倾斜角的大小而确定。其长度计算公式为：Lz=L1+L2=L3+L4+L5 =（D tga）/2+(h/cosa)+(d tga)/2+(S/sina)+(815)=（20tg20）/2+(25/cos20)+(15tg20)/2+(25/sin20)+(815)=114121mm式中 Lz斜导柱总长度(mm)；D斜导柱固定部分大端直径(mm)，见斜导柱的尺寸D=20mm；h斜导柱固定板厚度(mm)；d斜导柱工作部分直径(mm)；s抽芯距(mm)，27mm;a斜导柱倾角（），取2 。取斜导柱的长度为120mm，斜导柱的外形尺寸见图8-1。图8-1 斜导柱尺寸结构斜导柱抽芯机构设计原则1. 活动型芯一般比较小，应牢固装在滑块上，防止在抽芯时松动滑脱，型芯与滑块连接部位要有一定的强度和刚度。2. 滑块在导滑槽中滑动要平稳，不要发生卡住、跳动等现象。3. 滑块限位装置要可靠，保证开模后滑块停止在一定位置上而不任意滑动。4. 锁模块要能承受注射时的侧向压力，应选用可靠的连接方式与模块连接。锁模块和模板可做成一体。锁紧块的斜角1应大于斜导柱的倾斜角，一般取123，否则斜导柱无法带动滑块运动。5. 滑块完成抽芯运动后，仍停留在导滑槽内，留在导滑槽内的长度不应小于滑块全长的23，否则，滑块在开始复位时容易倾斜而损坏模具，本设计中导槽的长度不够，设计有滑块延长装置挡块。挡块的作用是使滑块可定位，所以挡块上的导滑部分的长度为27mm。6. 防止滑块和推出机构复位时的相互干涉尽量不使推杆和活动型芯水平投影重合。7. 滑块设在定模的情况下，为保证塑料制品留在定模上，开模前必须先抽出侧向型芯，最好采取定向定距拉紧装置。第九章模具设计与设备选用在注射成型的每一个循环中，必须使塑件从模具的型腔中或者型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构叫脱模机构。本设计中在动模一边施加一次推出力就可以实现塑件脱模的机构称为简单脱模机构，脱模机构的分类有：推杆脱模机构，推管脱模机构，脱模板脱模机构，推块脱模机构，多元联合脱模机构和气动脱模机构，本设计中采用的机构为推杆脱模机构。9.1 脱模机构的设计计算9.1.1脱模力的计算脱模力计算公式如下：F脱=F正（fcos-sin）= pA（fcos-sin）=93.4（0.45cos20-sin20）=12.8N式中 F脱脱模力/N； F正因塑件收缩而对型芯产生的包紧力/N；f摩擦因素，0.15； p塑件对型芯产生的单位正压力/ MPa，一般为p=812MPa，取9 MPa；A垂直抽芯方向型芯的投影面积/cm3。A=340mm2=3.4 cm39.1.2推杆的截面形状按照截面形状的不同分为圆形推杆和方形推杆，其中圆形推杆比较的常见。按照起作用又可以分为普通的推杆和成型的推杆，前者只是推出塑料制品，而后者则还参与塑件的局部的成型，可作成为塑件一部分的形状，或者是作为型芯。本设计采用圆形普通推杆。9.1.3推杆的尺寸的计算推杆的尺寸计算现在初步假设推杆是在同一平面上，直径相同，圆形的推杆的直径可以又欧拉公式计算出，mm 推杆的尺寸按照注射模设计手册P151表5-10选择，每一个塑件的推出都需要5根推杆。选取d=2mm的推杆两根，和直径为3mm的三根推杆，长度按照模具的尺寸确定。9.2 拉料杆的设计拉料杆的形式有多种，本设计采用形式为参见图冷料穴的设计,尺寸选择直径为6mm。9.3 塑件的脱模动作见总装配图，模具首先沿分型面分型，此时由于凝料拉杆的作用，凝料随动模板等一起运动，此时凝料和主流道衬套分离。当一起运动到直至斜导柱完全的将滑块抽出完成侧向的抽芯后，注塑机推动推板将塑件和凝料一起推出，完成塑件的脱模。第十章合模导向机构设计模具闭合时要求有准确的方向和位置，具有一定精度的合模导向机构，是注射模设计不可缺少的组成部分。在注射模中，指引动模与定模之间按一定的方向闭和定位的装置，称之为合模导向机构。此外，在卧式注塑机上的注塑模，其脱模机构也需设置导向机构。导向机构的作用有导向、定位以及承受一定的侧向压力。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。本设计采用导柱导向机构，导柱和导套的结构形式和配合关系参见装配图。本次设计中，我们选用导柱导向机构。在设计导柱导向机构时，主要考虑了以下的几点：1. 导柱应合理的分布于模具分型面的四周，导柱中心到模具外缘应有足够的距离，以保持模具的强度。2. 导柱的长度应比型芯（凸模）端面高出68mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。3. 导柱和导套应有足够的耐磨度和强度，应采用20号低碳钢，热处理HRC50-55，经过渗碳0.50.8mm，淬硬5660HRC。4. 为了使导柱能够顺利的进入导套，导柱的端部应做成锥形，导柱的前端应倒角。5. 导柱设在动模一侧，保护型芯，使它不受损坏。6. 导柱的滑动部分的配合形式按照H7/f7，导柱和导套固定的部分的配合形式按照H7/m6，导套外径的配合按照H7/m6。7. 导柱的直径是根据模具的大小而决定，参照标准模架数据选取D=16。10.1 导柱和导套设计本次设计用的导柱和导套，是导向模具动模板与定模板，使之能精确定位的导柱导套。导柱导向机构，包括导柱和导套两个主要零件，分别安装在动、定模两边。导柱的基本机构形式有两种。一种是除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同，称带头导柱，见GB4169.4-84，另一种是除安装部分的凸肩外，使安装的配合部分直径比外伸的工作部分直径大，称有肩导柱，GB4169.5-84。带头导柱用于生产批量不大的模具，可以不用导套。有肩导柱用于采用导套的大批量生产并高精度导向的模具。装在模具另一边的导套安装孔，可以和导柱安装孔以同一尺寸一次加工而成，保证了同轴度。导柱前端均须有锥形引导部分，并可割有储油槽。导柱直径尺寸随模具模板外形尺寸而定。模板尺寸愈大，导柱间的中心距应愈大，所选导柱直径也应愈大。导柱的尺寸见图10-1，导套的基本尺寸见102。无论带导套或不带导套的导向孔，都应设计为通孔，或专门设计排气槽，以避免模具闭合时的空气阻力，我在定模板开了一个凹槽，用以排气。导套常用的结构形式也有两种，一种是直导套，见GB4169.2-84。直导套常用于厚模板的导向，需与模板上导向空有较紧配合，防止被导柱拖出，应该有紧定螺钉固定。另一种是带头导套。带头导套安装需要复以垫板。这种导套长度取决于模板厚度。见图10-2 这两种导套中，孔的工作部分长度一般是孔径的11.5倍。图10-1 导柱的基本形式图102 导套的基本尺寸10.2 导柱和导套材料的选择模具中导向副的作用是保证上模相对于下模有一精确的位置关系。在中小型模具中应用最广的滑动导向副结构，对于要求精度高、寿命长的模具，导柱导套不但要求具有较高的刚度和强度来承受大的冲击、支撑模具的部分板件，而且要求要有良好的耐磨性，保证在使用期间能起到其应有的作用。综上所述，导柱导套都选择了20号钢，该钢属于低碳碳素钢，强度不高，但韧性，塑性和焊接性能均好，经过渗碳淬火、回火处理，可获得外表较高的硬度，外表面又比较耐磨，而心部又具有比较好的韧性，所谓外硬心韧，是优良的导柱材料。20号钢的热处理工序安排：锻造a正火a粗加工a机加工成型a渗碳或碳氮共渗a淬火及回火a嵌修抛光a镀烙第十一章注射模具温度调节系统的设计11.1 温度调节系统的功用11.1.1对制品质量的影响塑料在成形过程中，模具的温度会直接影响到塑料的充型，定型，成型周期和塑件质量。模具的温度过高，成形收缩大，脱模后塑件的变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。模具的温度过低，则熔体的流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。从而影响到塑件的质量。当模具的温度不均匀，型芯和型腔温差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，模具是需要设置调节系统以达到理想的温度要求。通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。ABS属于热塑性塑料，其成型温度为2002600C，模具温度为40600C，脱模温度为601000C。所以塑件在注射成型后必须对模具进行有效的冷却，以便塑件可靠冷却定型并迅速脱模，从而提高塑件定型质量和生产效率。11.1.2对生产效率的影响冷却时间在整个注塑周期中占50%80%的时间。在保证塑件质量前提下，限制和缩短冷却时间是提高生产效率的关键。让高温熔体尽快降温固化，模温调节系统应有较高的冷却效率。11.2 冷却系统设计冷却系统在设计的时候要遵循一定的设计准则：1要优先考虑冷却管道的位置，而后综合处理脱模机构需零件布置和镶块结构。2要保证实现管道冷却水湍流状态的流速和流量，还要保证足够的水压。3管道直径经湍流计算确定，一般取d=825mm。4冷却管道布置应以均匀为前提。 5注塑模的浇注系统，塑料制品局部的厚壁及转角等处强化冷却，如主流道的末端等处需加强冷却，可利用较冷的进水。本设计的塑件比较小单位时间内产生的热量少，管道设计在模具在定模板内，采用简单冷却流道式管道。冷却系统进行简单计算因该模具属于中小型模具且对塑料制品要求不太严格，故可忽略空气对流，辐射以及与注射机的接触传走的热量，同时也忽略高温喷嘴头与模具的接触传给型腔的热。所以可以以塑料熔体释放出的热量Q1为总热量，全部由冷却介质带走，对冷却系统进行简单计算。简单计算步骤：1.计算单位时间内从型腔中发出的总热量1）计算每一次需要的注射量（kg） G=nG件+G浇=81.8+6.112=20.61g=0.02061kgG浇=G主+G分=1.54+4.672=6.112g2）确定生产周期（s） t=t浇注+t冷+t脱=25+15+15=55s式中t 为生产周期（s），t浇注为注射时间，t冷为冷却时间，t脱为脱模时间，均查附录D P237 3）求所用塑料单位热流量Qs（kJ/kg），查表得出Qs取400 kJ/kg4）求每小时要注射的次数： N=3600/t =3600/55=655）求每小时的注射量（kg/h） W=NG=650.02061=1.365kg/h6）求从型腔内发出的总热量（kJ/h）： Q总=Q1=W Qs=1.365400=546 kJ/h以凹模冷却系统为例求凹模冷却水道的体积流量（m3/min） qv=Q凹/（60C1(T出-T入) =546/6010004.187(25.4-25) =5.410-3m3/min式中为冷却水的密度（1000kg/ m3）； C为冷却水的比热容（4.187kJ/kg oC） T出冷却水出口温度（25.4 oC） T入冷却水入口温度（25 oC）2.确定冷却管道直径d，查表426为使冷却水处于湍流状态，dmin8mm3.求冷却水的平均流速（m/min）v平=4qv/（60 d2） =45.410-3/603.140.012）=1.80m/s最低流速1.66m/s；达到湍流状态，所选管道直径合理。4 求冷却水管道孔壁与冷却水之间的传热模系数h，查表为f6.84（水温为250C），因此, h3=4.187f（v）0.8/d0.2 =4.1876.84（10001.8）0.8/0.0080.2=30217.65 求冷却水管道的总传热面积A A= Q凹/ （h3 T）=546/（30217.624.8）=0.000728式中 T为模具温度与冷却介质温度之间的平均温度差，即T=TM-（T出+T入）/2=50-（25.4+25）/2）=24.86 计算凹模上应开设的冷却管的总长度/mL=A/d =0.000728/（3.140.008）=0.02897 模具上应开设的冷却水孔数目nL/B=0.0289/0.25 =0.1156根从计算结果看，塑件质量很小，单位时间注射量小，所需冷却水道也比较少，但一条冷却水道对模具来说是不可取的，会产生收缩不均匀，影响塑件的质量，所以开设两条冷却水道。管道的直径为8，属于小管道，其原因有如下几点：1、 ABS的注射成型特性是低料温，高压力注射。2、模具型腔复杂，实在不易采用较大的管道直径，以免影响到斜滑顶杆、推杆推出塑件。3、经过计算模具的热平衡，8的管道已经能够保证注塑过程中的能量转换。第十二章零件的数控加工编程本次设计加工的零件为定模座板，其基本尺寸见图12-1，厚度为32mm。图12-1 定模板的基本尺寸南京工程学院毕业设计说明书（论文）数控程序为如下：N5 G71N10( / MFG0001)N15 G0 G17 G99N20 G90 G94N25 G0 G49N30 T1 M06N35 S500 M03N40 G0 G43 Z10. H1N45 X-6. Y6.N50 Z5.N55 G1 Z-5. F100.N60 X-244.N65 Y10.958N70 X-6.N75 Y15.917N80 X-244.N85 Y20.875N90 X-6.N95 Y25.833N100 X-244.N105 Y30.792N110 X-6.N115 Y35.75N120 X-244.N125 Y40.708N130 X-6.N135 Y45.667N140 X-244.N145 Y50.625N150 X-6.N155 Y55.583N160 X-244.N165 Y60.542N170 X-6.N175 Y65.5N180 X-244.N185 Y70.458N190 X-6.N195 Y75.417N200 X-244.N205 Y80.375N210 X-6.N215 Y85.333N220 X-244.N225 Y90.292N230 X-6.N235 Y95.25N240 X-244.N245 Y100.208N250 X-6.N255 Y105.167N260 X-244.N265 Y110.125N270 X-6.N275 Y115.083N280 X-244.N285 Y120.042N290 X-6.N295 Y125.N300 X-244.N305 Y129.958N310 X-6.N315 Y134.917N320 X-244.N325 Y139.875N330 X-6.N335 Y144.833N340 X-244.N345 Y149.792N350 X-6.N355 Y154.75N360 X-244.N365 Y159.708N370 X-6.N375 Y164.667N380 X-244.N385 Y169.625N390 X-6.N395 Y174.583N400 X-244.N405 Y179.542N410 X-6.N415 Y184.5N420 X-244.N425 Y189.458N430 X-6.N435 Y194.417N440 X-244.N445 Y199.375N450 X-6.N455 Y204.333N460 X-244.N465 Y209.292N470 X-6.N475 Y214.25N480 X-244.N485 Y219.208N490 X-6.N495 Y224.167N500 X-244.N505 Y229.125N510 X-6.N515 Y234.083N520 X-244.N525 Y239.042N530 X-6.N535 Y244.N540 X-244.N545 Y6.N550 X-6.N555 Y244.N560 X-244.N565 X-6.N570 Z-10.N575 X-244.N580 Y239.042N585 X-6.N590 Y234.083N595 X-244.N600 Y229.125N605 X-6.N610 Y224.167N615 X-244.N620 Y219.208N625 X-6.N630 Y214.25N635 X-244.N640 Y209.292N645 X-6.N650 Y204.333N655 X-244.N660 Y199.375N665 X-6.N670 Y194.417N675 X-244.N680 Y189.458N685 X-6.N690 Y184.5N695 X-244.N700 Y179.542N705 X-6.N710 Y174.583第53页N715 X-244.N720 Y169.625N725 X-6.N730 Y164.667N735 X-244.N740 Y159.708N745 X-6.N750 Y154.75N755 X-244.N760 Y149.792N765 X-6.N770 Y144.833N775 X-244.N780 Y139.875N785 X-6.N790 Y134.917N795 X-244.N800 Y129.958N805 X-6.N810 Y125.N815 X-244.N820 Y120.042N825 X-6.N830 Y115.083N835 X-244.N840 Y110.125N845 X-6.N850 Y105.167N855 X-244.N860 Y100.208N865 X-6.N870 Y95.25N875 X-244.N880 Y90.292N885 X-6.N890 Y85.333N895 X-244.N900 Y80.375N905 X-6.N910 Y75.417N915 X-244.N920 Y70.458N925 X-6.N930 Y65.5N935 X-244.N940 Y60.542N945 X-6.N950 Y55.583N955 X-244.N960 Y50.625N965 X-6.N970 Y45.667N975 X-244.N980 Y40.708N985 X-6.N990 Y35.75N995 X-244.N1000 Y30.792N1005 X-6.N1010 Y25.833N1015 X-244.N1020 Y20.875N1025 X-6.N1030 Y15.917N1035 X-244.N1040 Y10.958N1045 X-6.N1050 Y6.N1055 X-244.N1060 X-6.N1065 Y244.N1070 X-244.N1075 Y6.N1080 Z-15.N1085 X-6.N1090 Y10.958N1095 X-244.N1100 Y15.917N1105 X-6.N1110 Y20.875N1115 X-244.N1120 Y25.833N1125 X-6.N1130 Y30.792N1135 X-244.N1140 Y35.75N1145 X-6.N1150 Y40.708N1155 X-244.N1160 Y45.667N1165 X-6.N1170 Y50.625N1175 X-244.N1180 Y55.583N1185 X-6.N1190 Y60.542N1195 X-244.N1200 Y65.5N1205 X-6.N1210 Y70.458N1215 X-244.第54页第55页N1220 Y75.417N1225 X-6.N1230 Y80.375N1235 X-244.N1240 Y85.333N1245 X-6.N1250 Y90.292N1255 X-244.N1260 Y95.25N1265 X-6.N1270 Y100.208N1275 X-244.N1280 Y105.167N1285 X-6.N1290 Y110.125N1295 X-244.N1300 Y115.083N1305 X-6.N1310 Y120.042N1315 X-244.N1320 Y125.N1325 X-6.N1330 Y129.958N1335 X-244.N1340 Y134.917N1345 X-6.N1350 Y139.875N1355 X-244.N1360 Y144.833N1365 X-6.N1370 Y149.792N1375 X-244.N1380 Y154.75N1385 X-6.N1390 Y159.708N1395 X-244.N1400 Y164.667N1405 X-6.N1410 Y169.625N1415 X-244.N1420 Y174.583N1425 X-6.N1430 Y179.542N1435 X-244.N1440 Y184.5N1445 X-6.N1450 Y189.458N1455 X-244.N1460 Y194.417

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