车床拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工（三维建模CAD图纸）.pdf

车床拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工 摘要 摘要 本论文主要阐述了在生产过程中 使生产对象 原材料 毛坯 零件或总成等 的质和 量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程 如毛坯制造 机械加工 热处理 装配等都称之 为工艺过程 在制定工艺过程中 要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步 加工该工 序的机车及机床的进给量 切削深度 主轴转速和切削速度 该工序的夹具 刀具及量具 还有走刀次数和走刀长度 最后计算该工序的基本时间 辅助时间和工作地服务时间 本课题主要是设计某机床拨叉的加工工艺及数控铣削加工 在设计中采用先设计加工工 艺在根据加工工艺来数控铣削加工 而设计的重点是数控铣削加工 关键词 工序 工位 工步 加工余量 Abstract Enable producing the target in process of production raw materials the blank state of quality and quantity on part become always take place direct course of change ask craft course if the blank is made machining heat treatment assemble etc and call it the craft course In the course of making the craft is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want the locomotive of processing this process and the entering the giving amount of the lathe cut depth the rotational speed of the main shaft and speed of cutting the jig of this process the cutter and measuring tool a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves calculate basic time of this process auxiliary time and service time of place of working finally The main task is to design a machine dials the fork the processing technology and CNC milling used in the design of the first design process in accordance with the processing technology to NC milling designed to focus on NC milling Key words The process worker one worker s step the surplus of processing 目 目 录录 摘要 1 Abstract 1 目 录 2 1 零件的分析 3 1 1 零件的作用 3 1 2 零件的工艺分析 3 2 1 确定毛坯的制造形式 4 2 2 基面的选择 4 2 3 制定工艺路线 4 2 4 机械加工余量 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 6 2 5 确立切削用量及基本工时 8 3 拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工 13 3 1 铣面的 NC 加工 13 3 2 重点介绍 打孔 21 3 3 生成程序 23 结 束 语 31 谢 辞 32 文 献 33 1 1 零件的分析 零件的分析 1 1 1 1 零件的作用零件的作用 题目所给的零件是车床的拨叉 它位于车床变速机构中 主要起换档 使主轴回转 运动按照工作者的要求工作 获得所需的速度和扭矩的作用 零件上方的 25 孔与操 纵机构相连 二下方的 60 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触 通过上方的力 拨动下方的齿轮变速 两件零件铸为一体 加工时分开 1 2 1 2 零件的工艺分析零件的工艺分析 CA6140 车床共有两处加工表面 其间有一定位置要求 分述如下 1 以 25mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括 25H7mm 的孔 以及 42mm 的圆柱两端面 其中主要加工表 面为 25H7mm 通孔 2 以 60mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括 60H12 的孔 以及 60H12 的两个端面 主要是 60H12 的 孔 3 铣 16H11 的槽 这一组加工表面包括 此槽的端面 16H11mm 的槽的底面 16H11mm 的槽两侧面 4 以 M22 1 5 螺纹孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括 M22 1 5 的螺纹孔 长 32mm 的端面 主要加工表面为 M22 1 5 螺纹孔 这两组加工表面之间有着一定的位置要求 主要是 60 孔端面与 25H7 孔垂直度公差为 0 1mm 16H11mm 的槽与 25H7 的孔垂直度公差为 0 08mm 由上面分析可知 加工时应先加工一组表面 再以这组加工后表面为基准加工另外 一组 2 2 工艺规程设计工艺规程设计 2 12 1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大 零件结构又比较简单 故选择铸件毛坯 2 22 2 基面的选择基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一 基面选择得正确与合理可以使加工 质量得到保证 生产率得以提高 否则 加工工艺过程中回问题百出 更有甚者 还会 造成零件的大批报废 是生产无法正常进行 1 粗基准的选择 对于零件而言 尽可能选择不加工表面为粗基准 而对有若干个不加工表面的工件 则 应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准 根据这个基准选择原 则 现选取 25 021 0 0 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准 利用一组共两块 V 形块支承 这两个 42 作主要定位面 限制 5 个自由度 再以一个销钉限制最后 1 个自由度 达 到完全定位 然后进行铣削 2 精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题 当设计基准与工序基准不重合时 应该进行尺寸换算 这在以后还要专门计算 此处不再重复 2 3 2 3 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点 应当是使零件的几何形状 尺寸精度及位置精度等技术要 求能得到合理的保证 在生产纲领已确定的情况下 可以考虑采用万能性机床配以专用 夹具 并尽量使工序集中来提高生产率 除此之外 还应当考虑经济效果 以便使生产 成本尽量下降 1 工艺路线方案一 工序一 粗 钻 扩 铰 精铰 25 60 孔 工序二 粗 精铣 60 25 孔下端面 工序三 粗 精铣 25 孔上端面 工序四 粗 精铣 60 孔上端面 工序五 切断 工序六 铣螺纹孔端面 工序七 钻 22 孔 装配时钻铰锥孔 工序八 攻 M22 1 5 螺纹 工序九 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十 粗铣 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序十一 检查 上面的工序加工不太合理 因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔 那样 会更能容易满足零件的加工要求 效率不高 但同时钻两个孔 对设备有一定要求 且 看另一个方案 2 工艺路线方案二 工序一 粗 精铣 25 孔上端面 工序二 粗 精铣 25 孔下端面 工序三 钻 扩 铰 精铰 25 孔 工序四 钻 扩 铰 精铰 60 孔 工序五 粗 精铣 60 孔上端面 工序六 粗 精铣 60 孔下端面 工序七 切断 工序八 铣螺纹孔端面 工序九 钻 22 孔 装配时钻铰锥孔 工序十 攻 M22 1 5 螺纹 工序十一 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十二 粗 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序十三 检查 上面工序可以适合大多数生产 但是在全部工序中间的工序七把两件铣断 对以后的各 工序的加工定位夹紧不方便 从而导致效率较低 再看另一方案 3 工艺路线方案三 工序一 粗 精铣 25 孔上端面 工序二 粗 精铣 25 孔下端面 工序三 钻 扩 铰 精铰 25 孔 工序四 钻 扩 铰 精铰 60 孔 工序五 粗 精铣 60 孔上端面 工序六 粗 精铣 60 孔下端面 工序七 铣螺纹孔端面 工序八 钻 22 孔 装配时钻铰锥孔 工序九 攻 M22 1 5 螺纹 工序十 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十一 粗 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序十二 切断 工序十三 检查 此方案仍有先钻孔再铣平面的不足 所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑 以上各方案的各不足因素 得到以下我的工艺路线 4 工艺路线方案四 工序一 以 42 外圆为粗基准 粗铣 25 孔下端面 工序二 精铣 25 孔上下端面 工序三 以 25 孔上端面为精基准 钻 扩 铰 精铰 25 孔 孔的精度达到 IT7 工序四 以 25 孔为精基准 粗铣 60 孔上下端面 工序五 以 25 孔为精基准 精铣 60 孔上下端面 保证端面相对孔的垂直度误差 不超过 0 1 工序六 以 25 孔为精基准 钻 镗 铰 60 孔 保证空的精度达到 IT8 工序七 以 25 孔为精基准 铣螺纹孔端面 工序八 以 25 孔为精基准 钻 20 孔 装配时钻铰锥孔 工序九 以 25 孔为精基准 钻一个 20 孔 攻 M22 1 5 螺纹 工序十 以 25 孔为精基准 铣槽端面 工序十一 以 25 孔为精基准 铣 16H11 的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是 0 08 工序十二 两件铣断 工序十三 检查 虽然工序仍然是十三步 但是效率大大提高了 工序一和工序二比起工艺路线方案二快 了一倍 实际铣削只有两次 而且刀具不用调整 多次加工 60 25 孔是精度要求 所致 以上工艺过程详见图 3 2 4 2 4 机械加工余量 工序尺寸及毛皮尺寸的确定机械加工余量 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 CA6140 车床拨叉 零件材料为 HT200 硬度 190 210HB 毛坯重量 1 45kg 生产 类型为中批量 铸造毛坯 据以上原始资料及加工路线 分别确定各家工表面的机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺 寸如下 外圆表面 42 考虑其零件外圆表面为非加工表面 所以外圆表面为铸造毛坯 没有粗糙度要求 因此 直接铸造而成 2 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差 25 60 端面 查 机械制造工艺设计简明手册 以下称 工艺手册 表 3 1 26 取 25 60 端面长度余量均为 2 5 均为双边加工 铣削加工余量为 粗铣 2mm 半精铣 0 7mm 3 内孔 60 已铸成 50 的孔 查 工艺手册 表 2 2 2 5 为了节省材料 取 60 孔已铸成孔长度余量为 3 即铸成孔半径为 50mm 工序尺寸加工余量 钻孔 5mm 扩孔 0 5mm 铰孔 0 1mm 精铰 0mm 同上 零件 25 的孔也已铸出 15 的孔 工序尺寸加工余量 钻孔至 23 余量为 8mm 扩孔钻 1 8 mm 粗铰孔 0 14 mm 精铰孔 0 06 mm 4 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线 47mm 的距离 余量为 3mm 工序尺寸加工余量 粗铣端面 2 1 mm 半精铣 0 7 mm 精铣 0 2 mm 5 螺纹孔顶面加工余量 铸出螺纹孔顶面至 25 孔轴线且垂直轴线方向 40mm 的距离 余量为 4 mm 工序尺寸加工余量 粗铣顶面 3 1 mm 半精铣 0 7 mm 精铣 0 2 mm 6 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为中批量生产 应该采用调整加工 因此在计算最大 最小加工 余量时应按调整法加工方式予以确认 2 5 2 5 确立切削用量及基本工时确立切削用量及基本工时 工序一 以 42 外圆为粗基准 粗铣 25 孔上下端面 1 加工条件 工件材料 HT200 b 0 16GPa HB 200 241 铸造 加工要求 粗铣 25 孔上下端面 机床 X53 立式铣床 刀具 W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀 牌号 YG6 铣削宽度 ae 60 深度 ap 4 齿数 z 10 故据 切削用量简明手册 后简称 切削手册 取刀具直径 do 80mm 选择刀具前角 o 0 后角 o 15 副后角 o 10 刀齿斜角 s 15 主刃 Kr 60 过渡刃 Kr 30 副刃 Kr 5 过渡刃宽 b 1 5mm 2 切削用量 1 铣削深度 因为切削量较小 故可以选择 ap 1 3mm 一次走刀即可完成所需长度 2 每齿进给量 机床功率为 10kw 查 切削手册 f 0 08 0 15mm z 由于是对称铣 选较小量 f 0 15 mm z 3 查后刀面最大磨损及寿命 查 机械切削用量手册 表 8 寿命 T 180min 4 计算切削速度 按 2 表 14 V 1 84 n 7 32 f V 6 44 5 计算基本工时 tm L Vf 90 36 6 44 6 99min 工序二 精铣 25 孔上下端面 1 加工条件 工件材料 HT200 b 0 16GPa HB 200 241 铸造 加工要求 精铣 25 上下端面 机床 X6140 卧式铣床 刀具 W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀 牌号 YG6 铣削宽度 ae 60 深度 ap 4 齿数 z 10 故据 切削用量简明手册 后简称 切削手册 取刀具直径 do 80mm 选择刀具前角 o 5 后角 o 8 副后角 o 8 刀齿斜角 s 10 主刃 Kr 60 过渡刃 Kr 30 副刃 Kr 5 过渡刃宽 b 1mm 2 切削用量 1 铣削深度 因为切削量较小 故可以选择 ap 1 0mm 一次走刀即可完成所需长度 2 每齿进给量 机床功率为 7 5kw 查 切削手册 表 5 f 0 14 0 24mm z 由于是对称铣 选较小量 f 0 14 mm z 3 查后刀面最大磨损及寿命 查 切削手册 表 8 寿命 T 180min 4 计算切削速度 按 切削手册 表 14 查得 Vf 6 44mm s 5 计算基本工时 tm L 18 2 Vf 2 18 2 6 44 5 9min 工序三 以 25 孔上端面为精基准 钻 扩 铰 精铰 25 孔 孔的精度达到 IT7 1 选择钻床及钻头 选择 Z5125A 钻床 选择高速钢麻花钻钻头 粗钻时 do 23mm 钻头采用双头刃磨 法 2 选择切削用量 1 决定进给量 由 do 23mm 查 2 表 5 按钻头 r mm f 57 0 47 0 按机床强度查 1 表 10 1 2 选择 r mm f 8 1 056 0 最终决定选择机床已有的进给量 r mm f 48 0 2 耐用度 查 2 表 9 T 4500s 75min 3 切削速度 查 1 表 10 1 2 n 50 2000r min 取 n 1000r min 计算工时 min 19 0 1000 48 0 12 80 1 nf L t m 由于所有工步所用工时很短 所以使得切削用量一致 以减少辅助时间 扩铰和精铰的切削用量如下 扩钻 选高速钢扩孔钻 min 1000r n r mm f 8 0 7 0 mm d 8 24 0 min 12 0 1000 75 0 12 80 2 nf L t m 铰孔 选高速钢铰刀 min 1000r n r mm f 6 2 3 1 mm d 94 24 0 min 07 0 1000 3 1 12 80 3 nf L t m 精铰 选高速钢铰刀 min 1000r n r mm f 6 2 3 1 7 25 0 H d min 07 0 1000 3 1 12 80 4 nf L t m min 45 0 4 3 2 1 m m m m m t t t t T 工序四 以 25 孔为精基准 钻 粗镗 精镗 60 孔 保证孔的精度达到 IT7 1 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头 粗钻时 do 55mm 钻头采用双头刃磨法 选择 Z5163A 钻床 n 22 4 1000r min f 0 063 1 2mm r 2 选择切削用量 1 决定进给量 查 2 表 5 钻头进给量 r mm f 2 1 0 1 按钻头强度选择 r mm f 0 1 按机床强度选择 r mm f 9 0 最终决定选择 Z5163A 机床已有的进给量 r mm f 8 0 2 计算工时 选择 n 600r min 所以 min 07 0 8 0 600 23 12 m t 选择镗刀 选择高速钢镗刀 粗镗时 do 59 9mm 选择卧式镗床 T68 粗镗时 v 20 35 m min f 0 3 1 0 mm r 精镗时 v 15 30 m min f 0 15 0 5 mm r 工序五 粗铣 半精铣 精铣槽 16H11 的端面 1 选择机床刀具 选择立式铣床 X53K 硬质合金钢 Yab 端铣刀 60 p a 2 切削用量 查 2 表 5 f 0 14 0 24mm r T 180min 取 f 0 15mm r v 1 84m min n 7 32r min min 44 6 m V f 3 计算工时 s 19 4 44 6 24 3 1 nf L t m 半精铣 04s 4 44 6 24 2 2 nf L t m 23s 8 t t T m2 m1 m 工序六 精铣槽 16H11 本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步 此工序精铣槽须满足各技术要 求包括 槽宽 16H11 槽深 8H12 槽两侧面粗糙度为 3 2 槽底面粗糙度为 6 3 选择机床及刀具 机床 x61W 型万能铣床 刀具 错齿三面刃铣刀铣槽 do 16mm 查 1 表 8 国家标准 GB1118 D 160mm d 40mm L 16mm 齿数 z 24 计算切削用量 由 1 表 9 4 1 和 3 查得 走刀量 f 0 67 mm r 铣刀磨钝标准和耐用度 由 1 表 9 4 6 查得 磨钝标准为 0 2 0 3 表 9 4 7 查得 耐用度为 T 150min 切削速度 由 1 式 3 2 v P u w Y f X p m q V k z a a a T d C V V V V v 0 v 查表 9 4 8 得其中 修正系数 0 1 v k 40 V C 2 0 v q 1 0 v X 4 0 v Y 5 0 v u 1 0 v p m 0 5 mm z f a f 028 0 24 67 0 6 w a 8 p a 代入上式 可得 v 49 5m min 0 82m s 确定机床主轴速度 min 5 390 5 6 1000 r s r dw v n s 由 3 按机床选取主轴转速为 6 33 r s 所以 实际切削速度为 min 2 196 27 3 1000 m s m d n v w w 计算切削工时 s zn a y l v L T f f m 77 32 工序七 铣螺纹孔顶面 1 选择机床及刀具 机床 X53K 立式铣床 刀具 硬质合金钢端铣刀 牌号 YG6 2 切削用量 1 铣削深度 因为切削量较小 故可以选择 ap 1 5mm 一次走刀即可完成所需长度 2 刀具耐用度 查 2 表 寿命 T 180min 3 计算切削速度 查 2 得 Vc 0 38mm s n 1 53r min Vf 1 42mm s s 16 1 20 28 8 5 1 nf L t m 工序八 两件铣断 3 3 拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工 拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工 3 1 3 1 铣面的 铣面的 NCNC 加工加工 打开 PRO E 后 新建一个 NC 加工界面 过程是 点击新建图标 制造 NC 组件 并选 择公制 这样就创建了一个 NC 加工界面 1 调入参照模型 进入 PRO E NC 加工界面后 单击 制造 制造模型 装配 参照模型 选择拔叉 拔叉调进来后 选择 缺省 2 工件的创建 依次通过 制造模型 工件 利用选择来进行工件的毛坯 3 制造设置 制造设置是 NC 加工的重要部分 它包括操作名称 机床 夹具 刀具 加工零点 退 刀曲面以及输出的文件名称等 设置过程如下 1 机床的选择 点击 制造设置 弹出一个制造设置的对话框 点击 NC 机床 文本框后面的图标 弹出一个机床设置对话框 选择三轴铣床 点击确认 机床设置完毕 2 加工零点的设置 继续在 制造设置 里面选择加工零点后面的图标 因为工件上并没有实际的 坐标零点 所以需要创建一个工件零点 点击创建基准点工具 按住 Ctrl 键不放 选择毛坯的前面和上平面的交线 右边面和上表面的交线创建工件坐标系 通过调整坐 标系的 定向 选项 使 Z 轴垂直与毛坯的上表面并且向上 坐标系设置完毕 3 设置退刀面 继续在 制造设置 里面选择曲面后面的 弹出一个退刀选取对话框 之后 选择屏 幕上毛坯的上表面 并且点击 图标 在下面的文本框里面输入退刀高度 5 点击 确定 退刀平面设置完毕 4 退刀平面设置好后 又回到的制造设置对话框 点击确定 制造设置完毕 4 加工设置 加工设置是是 NC 加工的核心部分 NC 序列 和 材料切减材料 它是 NC 加工中最 重要的部分 NC 加工中加工设置的步骤 刀具设置 在 菜单管理器 中点击 加工 NC 序列 粗加工 点击完成 会弹出一个序列 设置菜单 在此菜单中 选择 刀具 参数 和 窗口 点击确定后 会接触弹出刀具 设置的对话框 参数设置 刀具设置好后 会紧接着出现一个 制造参数 的菜单 点击 设置 弹出一个参数数对 话框 NC 序列选择设定 刀具设定 参数设置 面的选择 5 NC 加工 3 2 3 2 重点介绍 重点介绍 打孔打孔 孔的选择及设定 孔的深度设定 参数设置 3 3 3 3 生成程序生成程序 轨迹生成以后 点击 完成序列 又回到了 菜单管理器 选择 cl 数据 NC 序列 面铣削 文件 在输出类型对话框中 把 MCD 文件也选山 如图点击完成 会弹出一个 保存副本 对话框 点击确定 之后回到后置处理菜单 点击确定 有会弹 出一个 后置处理列表 选择后缀名称是 p23 的文件 会弹出如图 4 30 的对话框 在光 标闪烁出输入程序头名称 001 后按回车键 至此 程序生产完成 用文本格式打开 seq001 文件 就是生成的程序代码 拔叉加工程序 1 铣面 42 端面 O454 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S600 N20 G0 G90 G43 Z35 N25 X 59 312 Y86 586 N30 Z32 05 N35 G1 Z30 F800 N40 X 7 053 Y112 779 N45 X 7 891 Y128 027 N50 X 71 027 Y96 383 N55 X 77 308 Y108 915 N60 X 14 172 Y140 558 N65 X 25 886 Y150 355 N70 X 78 146 Y124 163 N75 Z35 N80 M5 N85 G91 G28 Z0 N90 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N95 G90 N100 M30 2 铣面 82 端面 O545454 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S600 N20 G0 G90 G43 Z35 N25 X 32 497 Y 66 836 N30 Z8 55 N35 G1 Z6 5 F800 N40 X74 782 Y 13 067 N45 X66 956 Y2 547 N50 X 40 323 Y 51 222 N55 X 48 149 Y 35 607 N60 X59 13 Y18 162 N65 X51 304 Y33 776 N70 X 55 976 Y 19 992 N75 X 63 802 Y 4 378 N80 X43 478 Y49 391 N85 X35 652 Y65 006 N90 X 71 628 Y11 237 N95 Z35 N100 M5 N105 G91 G28 Z0 N110 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N115 G90 N120 M30 3 铰孔 25 O00 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S500 N20 G0 G90 G43 Z35 N25 X 42 599 Y118 471 N30 G0 Z31 05 N35 G1 X 42 599 Y118 471 Z 29 F300 N40 G0 Z31 05 N45 Z35 N50 M5 N55 G91 G28 Z0 N60 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N65 G90 N70 M30 3 镗孔 60 O3243 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S600 N20 G0 G90 G43 Z35 N25 X19 668 Y9 858 N30 Z13 55 N35 G1 Z10 5 F800 N40 G3 X19 668 Y9 858 I 19 668 J 9 858 N45 G1 Z7 5 N50 G3 X19 668 Y9 858 I 19 668 J 9 858 N55 G1 Z4 5 N60 G3 X19 668 Y9 858 I 19 668 J 9 858 N65 G1 Z1 5 N70 G3 X19 668 Y9 858 I 19 668 J 9 858 N75 G1 Z 1 5 N80 G3 X19 668 Y9 858 I 19 668 J 9 858 N85 G1 Z 4 5 N90 G3 X19 668 Y9 858 I 19 668 J 9 858 N95 G1 Z 6 5 N100 G3 X19 668 Y9 858 I 19 668 J 9 858 N105 G1 Z35 N110 M5 N115 G91 G28 Z0 N120 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N125 G90 N130 M30 4 切断 2 件拔叉 O547 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S600 N20 G0 G90 G43 Z35 N25 X36 197 Y17 023 N30 Z6 55 N35 G1 Z3 5 F800 N40 X 35 301 Y 18 811 N45 G3 X 36 197 Y 17 023 I35 301 J18 811 N50 G1 X35 301 Y18 811 N55 G3 X36 197 Y17 023 I 35 301 J 18 811 N60 G1 Z 5 N65 X 35 301 Y 18 811 N70 G3 X 36 197 Y 17 023 I35 301 J18 811 N75 G1 X35 301 Y18 811 N80 G3 X36 197 Y17 023 I 35 301 J 18 811 N85 G1 Z 2 5 N90 X 35 301 Y 18 811 N95 G3 X 36 197 Y 17 023 I35 301 J18 811 N100 G1 X35 301 Y18 811 N105 G3 X36 197 Y17 023 I 35 301 J 18 811 N110 G1 Z 5 5 N115 X 35 301 Y 18 811 N120 G3 X 36 197 Y 17 023 I35 301 J18 811 N125 G1 X35 301 Y18 811 N130 G3 X36 197 Y17 023 I 35 301 J 18 811 N135 G1 Z 8 5 N140 X 35 301 Y 18 811 N145 G3 X 36 197 Y 17 023 I35 301 J18 811 N150 G1 X35 301 Y18 811 N155 G3 X36 197 Y17 023 I 35 301 J 18 811 N160 G1 Z35 N165 M5 N170 G91 G28 Z0 N175 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N180 G90 N185 M30 5 铣面 42 另外一端面 O21 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S800 N20 G0 G90 G43 Z30 N25 X 8 366 Y38 312 N30 Z24 05 N35 G1 Z22 F800 N40 X54 773 Y69 958 N45 X48 5 Y82 474 N50 X 14 639 Y50 828 N55 Z30 N60 M5 N65 G91 G28 Z0 N70 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N75 G90 N80 M30 6 铣面 82 另外一端面 O45 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S800 N20 G0 G90 G43 Z30 N25 X 117 322 Y 74 462 N30 Z 19 45 N35 G1 Z 21 5 F800 N40 X 14 62 Y 22 987 N45 X 22 685 Y 6 896 N50 X 125 387 Y 58 37 N55 X 133 453 Y 42 278 N60 X 30 75 Y9 196 N65 X 38 816 Y25 288 N70 X 141 518 Y 26 186 N75 X 149 583 Y 10 094 N80 X 46 881 Y41 38 N85 X 54 946 Y57 472 N90 X 157 649 Y5 998 N95 Z30 N100 M5 N105 G91 G28 Z0 N110 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N115 G90 N120 M30 7 铣面 32X90 端面和铣宽 16 的槽的加工程序 O31 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S800 N20 G0 G90 G43 Z10 N25 X2 23 Y6 71 N30 Z3 05 N35 G1 Z0 F800 N40 X73 749 Y42 556 N45 X70 463 Y49 112 N50 X 1 056 Y13 266 N55 X 4 342 Y19 822 N60 X67 178 Y55 668 N65 X63 892 Y62 224 N70 X 7 628 Y26 378 N75 X67 476 Y55 072 N80 Z 3 N85 X 4 043 Y19 226 N90 X 1 355 Y13 862 N95 X70 165 Y49 708 N100 X 1 355 Y13 862 N105 Z10 N110 G0 X 4 043 Y19 226 N115 Z 05 N120 G1 Z 3 F800 N125 X67 476 Y55 072 N130 Z 6 N135 X 4 043 Y19 226 N140 X 1 355 Y13 862 N145 X70 165 Y49 708 N150 X 1 355 Y13 862 N155 Z10 N160 G0 X 4 043 Y19 226 N165 Z 2 95 N170 G1 Z 6 F800 N175 X67 476 Y55 072 N180 Z 8 N185 X 4 043 Y19 226 N190 X 1 355 Y13 862 N195 X70 165 Y49 708 N200 X 1 355 Y13 862 N205 Z10 N210 G0 X 4 043 Y19 226 N215 Z 5 95 N220 G1 Z 8 F800 N225 X67 476 Y55 072 N230 Z10 N235 M5 N240 G91 G28 Z0 N245 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N250 G90 N255 M30 8 铣面 32X32 端面加工程序 O41 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S600 N20 G0 G90 G43 Z2 N25 X 43 373 Y 7 197 N30 Z 5 N35 G1 Z 8 F300 N40 X3 115 Y16 103 N45 X 47 Y23 255 N50 X 46 957 Y 045 N55 X 50 542 Y7 107 N60 X 4 054 Y30 407 N65 X 7 639 Y37 559 N70 X 54 127 Y14 259 N75 X 57 711 Y21 411 N80 X 11 223 Y44 711 N85 Z2 N90 M5 N95 G91 G28 Z0 N100 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N105 G90 N110 M30 9 钻 M22X1 5 底孔加工程序 O42 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S600 N20 G0 G90 G43 Z2 N25 X 27 33 Y18 82 N30 G0 Z 7 95 N35 G1 X 27 33 Y18 82 Z 63 708 F500 N40 G0 Z 7 95 N45 Z2 N50 M5 N55 G91 G28 Z0 N60 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N65 G90 N70 M30 10 攻丝 M22X1 5 螺纹孔加工程序 O43 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T2 N15 M3 S600 N20 G0 G90 G43 Z2 N25 X 28 224 Y18 372 N30 Z 39 357 N35 G3 X 28 224 Y18 372 Z 22 424 I 894 J 448 F500 N40 G3 X 26 646 Y18 09 Z 10 501 I 894 J 448 N45 G1 Z2 N50 M5 N55 G91 G28 Z0 N60 G91 G28 X0 Y0 A0 B0 C0 N65 G90 N70 M30 结 结 束 语束 语 完成情况 通过做毕业设计 使我对书本的知识有了更深一步的认识和理解 知道了 理论联系实际的重要性 另外 对如何查阅资料与合理利用有了更深入的了解 本次毕业 设计过程中进行了工件的工艺路线分析 工艺卡的制定 工艺过程的分析 零件的数控加 工设计与分析 是对我在大学期间所学的专业知识的一个检验 也是对所学知识的运用和 综合 所得收获 通过做毕业设计的这个过程 对我以后参加实际工作一定有很好的锻炼意 义和指导作用 谢 谢 辞辞 在整个毕业设计中 我得到了指导老师 在整个毕业设计中 我得到了指导老师 老师的热心指导和帮助 老师的热心指导和帮助 本论文设计在 本论文设计在