线圈骨架注塑模具设计【17张CAD图纸+WORD毕业论文+PPT答辩稿】【抽芯】
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骨架
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文档包括:
说明书一份,21页,6000字左右.
任务书一份.
开题报告一份.
PPT答辩稿一份.
工艺卡一份.
图纸共17张:
A0-模具装配图.dwg
A2-定模板.dwg
A2-定模底板.dwg
A3-导滑条.dwg
A3-导套.dwg
A3-导柱.dwg
A3-垫块.dwg
A3-动模板.dwg
A3-动模底板.dwg
A3-推板.dwg
A3-推杆.dwg
A3-推杆固定板.dwg
A3-斜导柱.dwg
A3-型腔.dwg
A3-型芯.dwg
A4-骨架工件图.dwg
A4-浇口套.dwg
目录
摘要
第一章、原始资料分析
1.1、塑件的原始材料分析
1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析
1.2.1、结构分析
1.2.2、尺寸精度分析
1.2.3、表面质量分析
1.3、 明确塑件生产批量
1.4、估算塑件的体积和重量
1.5、分析塑件的成型工艺参数
第二章、确定模具结构方案
2.1、脱模原理
2.2、确定型腔数量及布局形式
2.3、选择分型面
2.4、确定浇注系统与排气系统
2.4.1、浇注系统形式
2.4.2、主流道设计
2.4.3、分流道设计
2.4.3.1、分流道的形状和尺寸
2.4.3.2、分流道的表面粗糙度
2.4.4、浇口的设计
2.4.5、排气系统
2.5、选择推出方式
第三章、模具设计的有关计算
3.1、型芯和型腔工作尺寸的计算
3.2、侧壁厚度与底板厚度的计算
3.2.1、侧壁厚度
3.2.2、推板厚度
3.3、斜导柱等侧抽芯有关计算
3.3.1、斜导柱的设计与计算
3.3.2、斜滑块（型腔）的设计
3.3.3、楔紧块的设计
3.3.4、导滑条的设计
3.4、冷却与加热系统
第四章、选择模架
4.1、初选注射机
4.1.1、浇注系统重量
4.1.2、注射压力
4.2、选标准模架
第五章、校核注射机
5.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核
5.2、开模行程的校核
5.3、模具在注射机上的安装
第六章、推出机构的设计
6.1、推件力的计算
6.2、推杆的设计校核
6.2.1、推杆的直径计算
6.2.2、推杆压力校核
6.3、推板强度校核
结束语
参考文献
摘要：
该塑料骨架总体形状为回转体，整体尺寸很小，需要大批量生产，为了提高生产率，降低成本，故采用模具成批注射生产。因该塑件有凹槽，所以模具必须采用左右开模，利用二根斜导柱上下开模带动斜滑块左右移动，由二块相同的斜滑块组成型腔，采用推板推出机构，完成分模后由推板顶出塑件。该模具采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端利用分型面间隙排气。本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构，牢固可靠性大。利用导滑条导滑。选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料）为骨架的材料。
关键词：斜导柱 斜滑块 浇注系统
- 内容简介：
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毕业论文答辩 设计题目 骨架的设计指导老师 潭小红 零件名称 骨架设计要求生产批量 大批量未注公差取IT4级精度要求设计骨架模具 第一部分 原始资料分析 第一部分 原始资料分析 浙江工贸职业技术学院汽车与机电工程系毕业设计（论文）任务书课题名称： 骨架模具的设计 专 业 模具设计与制造 班 级： 03（1） 姓 名： 裴剑华 学 号： 25 指导教师： 谭小红 2006年 3 月 11日浙江工贸职业技术学院汽车与机电工程系毕业设计（论文）任务书1、课题内容与要求1模具装配图、所有零件的零件图2毕业设计说明书一份3答辩课件2、课题参考文献1塑料模具设计手册第1版刘昌祺主编北京：机械工业出版社，1999年2精通PRO/E中文野火版模具设计. 李军主编. 北京: 中国青年出版社, 04年3塑料模设计及制造李学锋主编北京：机械工业出版社，2001年 4模具设计与制造实训教程李学锋主编北京：化学工业出版社，2004年5有关模具设计的网络 / 等等3、课题任务进度安排第3-4周 开题报告第5-9周 毕业设计第10周 答辩具体情况结合个人工作安排。教研室主任意见： 教研室主任（签名）： 年 月 日厂名XXX学校机械加工工艺卡片车间金工产品名称零件号零件名称骨架模具推板 材料牌号T8A零件毛重毛坯材料碳钢零件净重毛坯尺寸材料定额毛坯可制件数1每台产品零件数1工安工工序内容机床设夹具切削工量具辅助工每（）件时间序装步备名称名称具名称名称具名称定额（分）号号号及编号及编号及编号及编号及编号准备及结束单件10备料锻造坯料16520519锯床钢尺20热处理 退火30铣粗铣六面，单边均留1mm余量立式铣床游标卡尺40划线1.划6处螺纹孔位置线2.划4处台阶孔位置线3.划2处锥度孔位置线4.划两处通异形孔位置线划针;游标高度尺50钻1.在机床上找正夹紧工件2.钻螺纹孔预孔以及穿丝孔立式钻床游标卡尺60线切割1.在机床上找正夹紧坯料2.用线切割机床切出两处异形孔,注意均布线切割机床千分尺70铣精铣六面，上下面留有磨余量0.4mm立式铣床游标卡尺更改标记数量通知单号签名日期更改标记数量通知单号签名日期第1 页拟制共2页审核厂名XXX学校机械加工工艺卡片车间金工产品名称零件号零件名称骨架模具推板 材料牌号T8A零件毛重毛坯材料碳钢零件净重毛坯尺寸材料定额毛坯可制件数1每台产品零件数1工安工工序内容机床设夹具切削工量具辅助工每（）件时间序装步备名称名称具名称名称具名称定额（分）号号号及编号及编号及编号及编号及编号准备及结束单件80钳工1.钻扩铰两处锥度孔2.钻扩铰四处台阶孔立式钻床塞规90钳工攻6-M10螺纹孔螺纹攻丝机床螺纹塞规100磨磨上下两面.达粗糙度要求平面磨床千分尺110钳工钳工修毛刺及锐边倒钝手工120检验130入库更改标记数量通知单号签名日期更改标记数量通知单号签名日期第 2页拟制共 2页审核厂名XXX学校机械加工工艺卡片车间金工产品名称零件号零件名称骨架模具型芯 材料牌号T8A零件毛重毛坯材料碳钢零件净重毛坯尺寸材料定额毛坯可制件数1每台产品零件数1工安工工序内容机床设夹具切削工量具辅助工每（）件时间序装步备名称名称具名称名称具名称定额（分）号号号及编号及编号及编号及编号及编号准备及结束单件10备料锻造坯料2858锯床钢尺20热处理 退火30粗车粗车大端面及外圆卧式车床游标卡尺40半精车半精车小端面及各处外圆,并留有0.5mm磨量,其它达图示要求卧式车床游标卡尺50热处理 淬火HRC大于5560磨磨达图示尺寸要求平面磨床千分尺70检验80入库更改标记数量通知单号签名日期更改标记数量通知单号签名日期第1 页拟制共1页审核厂名XXX学校机械加工工艺卡片车间金工产品名称零件号零件名称骨架模具斜导柱 材料牌号T8A零件毛重毛坯材料碳钢零件净重毛坯尺寸材料定额毛坯可制件数1每台产品零件数1工安工工序内容机床设夹具切削工量具辅助工每（）件时间序装步备名称名称具名称名称具名称定额（分）号号号及编号及编号及编号及编号及编号准备及结束单件10备料锻造坯料2375锯床钢尺20热处理 退火30粗车粗车大端面及外圆卧式车床游标卡尺40半精车半精车小端面及各处外圆,并留有0.5mm磨量,其它达图示要求卧式车床游标卡尺50铣铣两面,保证尺寸12.8mm立式铣床游标卡尺60热处理 淬火HRC大于5570磨磨达图示尺寸要求平面磨床千分尺80线切割线切割保证22.5度线切割角度尺90检验100入库更改标记数量通知单号签名日期更改标记数量通知单号签名日期第1 页拟制共1页审核厂名XXX学校机械加工工艺卡片车间金工产品名称零件号零件名称骨架模具动模底板 材料牌号45#零件毛重毛坯材料碳钢零件净重毛坯尺寸材料定额毛坯可制件数1每台产品零件数1工安工工序内容机床设夹具切削工量具辅助工每（）件时间序装步备名称名称具名称名称具名称定额（分）号号号及编号及编号及编号及编号及编号准备及结束单件10备料锻造坯料16520537锯床钢尺20热处理 退火30划线1.划2-6通孔位置线2.划4-6通孔位置线3.划4-13通孔位置线划针;游标高度尺40铣半精铣六面,注意上下面留有余量.其它各面达图示要求立式铣床游标卡尺50钻1.钻2-6通孔2.钻4-6通孔3.钻4-13通孔立式钻床游标卡尺60磨磨上下面达表面粗糙度要求平面磨床千分尺70钳工去毛刺80检验90入库更改标记数量通知单号签名日期更改标记数量通知单号签名日期第1 页拟制共1页审核厂名XXX学校机械加工工艺卡片车间金工产品名称零件号零件名称骨架模具推杆固定板 材料牌号45#零件毛重毛坯材料碳钢零件净重毛坯尺寸材料定额毛坯可制件数1每台产品零件数1工安工工序内容机床设夹具切削工量具辅助工每（）件时间序装步备名称名称具名称名称具名称定额（分）号号号及编号及编号及编号及编号及编号准备及结束单件10备料锻造坯料9920517锯床钢尺20铣粗铣半精铣六面，达图示要求立式铣床游标卡尺30划线1.划4处螺纹孔位置线2.划4处台阶孔位置线立式铣床游标卡尺40钻1.钻4-M6螺纹底孔2.钻4-6通孔3.钻4-13台阶孔立式钻床游标卡尺螺纹神魂塞规50检验60入库更改标记数量通知单号签名日期更改标记数量通知单号签名日期第1 页拟制共1页审核浙江工贸职业技术学院汽车与机电工程系毕业设计（论文）开题报告课题名称： 骨架模具的设计 专 业： 模具设计与制造 班 级： 03（1） 姓 名： 裴剑华 学 号： 25 指导教师： 谭小红 2006年 月 日浙江工贸职业技术学院汽车与机电工程系毕业设计开题报告1、课题研究的现状和意义 工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高，尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。总之，是拖了机电、轻工等行业发展的后腿。因此我们必须意识到，对模具设计的研究的目的和意义在于能够跟好的认识模具工业在国民经济中的地位的重要性。因为利用模具成型零件的方法，实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法，采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件质量，节约材料，降低生产成本，从而取得很高的经济效益。利用模具生产零件的方法已经成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对保证制品质量，缩短试用周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和新产品开发都具有决定性的意义。因此德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”，美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估量其力量的工业”，日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具视为“整个工业发展的秘密”。要使国民经济各个部门获得高速发展，加速实现社会主义四个现代化，就必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具工业在国民经济中的关键作用。注射模具的设计过程要求我们学生综合知识和实践能力较强，它既是我们大学三年所学的机械制图、工程材料、公差配合与技术测量、塑料成型工艺与设备等技术基础课、专业课的综合应用，又需要我们学生了解大量的实践经验。 通过毕业设计，会使我们在下述基本能力上得到培养和锻炼：塑料制品的设计及成型工艺的选择；一般塑料制品成型模具的设计能力；塑料制品的质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力；了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合。2、课题要解决的问题或研究的基本内容有关模具设计，装配，尺寸计算等方面的问题主要包括：1、 塑料模具成形部分（包括凸凹模以及相应的各个组件）结构的设计和尺寸的计算。2、 注射模具的浇注系统（包括主流道、分流道、浇口及冷料穴等）的设计。3、 注射模具的推出机构（包括推杆、复位杆、推杆固定板、推板等）的设计。4、 温度调节系统以及排气系统的设计。注塑模亦称注射模，其成型原理是将塑料从注塑机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔化呈流动状态后，在柱塞和螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔之中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。这样在操作上完成了一个周期的生产过程。通常，一个成型周期从几秒钟到几分钟不等，时间的长短取决于塑件的大小、形状和厚度、模具的结构、注射机的类型及塑料的品种和成型工艺条件等因素。3、课题研究拟采用的手段和工作路线用PRO-E三维软件画出产品；在运用CAD二维软件画出骨架模具的装配图，拆画所有零件图，完成毕业设计说明书。4、课题研究进程计划第4周： 塑件的分析、塑料的成型特性与工艺参数第5周第6周： 浇注系统的设计成型零部件的设计与计算脱模机构的设计合模导向机构的设计温度调节系统的设计支承与连接零件的设计与选择第7周第9周：利用AutoCAD绘制模具零件图和装配图制作答辩课件第10周： 毕业答辩5、课题成果论文 图纸 产品或作品 应用程序 其它：指导教师意见： 指导教师（签名）： 年 月 日教研室主任意见： 教研室主任（签名）： 年 月 日6目录摘要第一章、原始资料分析1.1、塑件的原始材料分析1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析1.2.1、结构分析1.2.2、尺寸精度分析1.2.3、表面质量分析1.3、 明确塑件生产批量1.4、估算塑件的体积和重量1.5、分析塑件的成型工艺参数第二章、确定模具结构方案2.1、脱模原理2.2、确定型腔数量及布局形式2.3、选择分型面2.4、确定浇注系统与排气系统2.4.1、浇注系统形式2.4.2、主流道设计2.4.3、分流道设计2.4.3.1、分流道的形状和尺寸2.4.3.2、分流道的表面粗糙度2.4.4、浇口的设计2.4.5、排气系统2.5、选择推出方式第三章、模具设计的有关计算3.1、型芯和型腔工作尺寸的计算3.2、侧壁厚度与底板厚度的计算3.2.1、侧壁厚度3.2.2、推板厚度3.3、斜导柱等侧抽芯有关计算3.3.1、斜导柱的设计与计算3.3.2、斜滑块（型腔）的设计3.3.3、楔紧块的设计3.3.4、导滑条的设计3.4、冷却与加热系统第四章、选择模架4.1、初选注射机4.1.1、浇注系统重量4.1.2、注射压力4.2、选标准模架第五章、校核注射机5.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核5.2、开模行程的校核5.3、模具在注射机上的安装第六章、推出机构的设计6.1、推件力的计算6.2、推杆的设计校核6.2.1、推杆的直径计算6.2.2、推杆压力校核6.3、推板强度校核结束语参考文献2目录摘要第一章、原始资料分析1.1、塑件的原始材料分析1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析1.2.1、结构分析1.2.2、尺寸精度分析1.2.3、表面质量分析1.3、 明确塑件生产批量1.4、估算塑件的体积和重量1.5、分析塑件的成型工艺参数第二章、确定模具结构方案2.1、脱模原理2.2、确定型腔数量及布局形式2.3、选择分型面2.4、确定浇注系统与排气系统2.4.1、浇注系统形式2.4.2、主流道设计2.4.3、分流道设计2.4.3.1、分流道的形状和尺寸2.4.3.2、分流道的表面粗糙度2.4.4、浇口的设计2.4.5、排气系统2.5、选择推出方式第三章、模具设计的有关计算3.1、型芯和型腔工作尺寸的计算3.2、侧壁厚度与底板厚度的计算3.2.1、侧壁厚度3.2.2、推板厚度3.3、斜导柱等侧抽芯有关计算3.3.1、斜导柱的设计与计算3.3.2、斜滑块（型腔）的设计3.3.3、楔紧块的设计3.3.4、导滑条的设计3.4、冷却与加热系统第四章、选择模架4.1、初选注射机4.1.1、浇注系统重量4.1.2、注射压力4.2、选标准模架第五章、校核注射机5.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核5.2、开模行程的校核5.3、模具在注射机上的安装第六章、推出机构的设计6.1、推件力的计算6.2、推杆的设计校核6.2.1、推杆的直径计算6.2.2、推杆压力校核6.3、推板强度校核结束语参考文献摘要：该塑料骨架总体形状为回转体，整体尺寸很小，需要大批量生产，为了提高生产率，降低成本，故采用模具成批注射生产。因该塑件有凹槽，所以模具必须采用左右开模，利用二根斜导柱上下开模带动斜滑块左右移动，由二块相同的斜滑块组成型腔，采用推板推出机构，完成分模后由推板顶出塑件。该模具采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端利用分型面间隙排气。本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构，牢固可靠性大。利用导滑条导滑。选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料）为骨架的材料。关键词：斜导柱 斜滑块 浇注系统 第一章、塑件工艺分析1.1、塑件的原始材料分析 该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），骨架塑件如图1：图1 骨架塑件ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为0.3%0.8% 。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在6080。1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析1.2.1、结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为回转体，在一个直径为38高为17的圆柱中间有一个直径为16高为11和一个直径为19高为6的台阶孔，然后留壁厚为1.5。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等复杂程度。1.2.2、尺寸精度分析该塑件所有尺寸的精度为IT4级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，该塑件的所有壁厚均匀，都为1.5，有利于塑件的成型。1.2.3、表面质量分析对该塑件表面没有什么要求，故比较容易实现。综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.3、 明确塑件生产批量该塑件要求大批量生产。1.4、估算塑件的体积和重量按照图2 塑件各部分体积近似计算： 故塑件的体积为：塑件重量为式中为塑料密度(ABS的密度)图2 塑件各部分体积1.5、分析塑件的成型工艺参数干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为8090C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210280；建议温度：245。 模具温度：2570。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：5070MPa。 注射速度：中高速度。根据塑件形状及尺寸采用一模二件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XSZ60。第二章、确定模具结构方案2.1、脱模原理制品为骨架。该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块14的定位锁紧。工作原理模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面IIII上，并由骨架凸翼腔底进料。开模时，II分型面分型，斜导柱3带动凹模滑块14做IIII垂直分型面分型。最后，由推板4推出塑件制品。如图3：图3 模具结构原理图2.2、确定型腔数量及布局形式该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取图4所示的型腔排列方式。 图4 型腔排列方式2.3、选择分型面确定分型面位置如图5：图5 分型面位置2.4、确定浇注系统与排气系统2.4.1、浇注系统形式采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气。2.4.2、主流道设计根据塑料模具设计手册初步得XSZ60型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：；喷嘴前端球面半径：；根据模具主流道与喷嘴的关系： 取主流道球面半径：；取主流道的小端直径；为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为，取，经换算得主流道大端直径为。2.4.3、分流道设计2.4.3.1、分流道的形状和尺寸分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查表5-40(塑料模具设计手册)得。2.4.3.2、分流道的表面粗糙度由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般Ra取左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。2.4.4、浇口的设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用潜伏式浇口较为理想，如图6。设计时在模具结构上采取瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角取。图6 潜伏式浇口示意图查表5-45(塑料模具设计手册)选尺寸为直径,试模时修正。2.4.5、排气系统该模具为小型模具，可利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端。2.5、选择推出方式该塑件为簿壁塑件，综合各个因素，选定为推板推出机构，如图7。为了防止推板刮伤凸模，推板内孔应比凸模成型部分大外，将凸模和推板的配合做成锥面，以防止因推板偏心而出现飞边，其单边斜度左右为易。图7 顶出方式第三章、模具设计的有关计算3.1、型芯和型腔工作尺寸的计算查表塑料模设计手册表 1-4 塑料ABS收缩率：0.3%0.8%。平均收缩率： 计算如下表：类别尺寸类型塑件尺寸计算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔的计算径向尺寸的计算3822191.5深度尺寸的计算861.5型芯的计算径向尺寸的计算16191.5深度尺寸的计算611型芯中心距尺寸603.2、侧壁厚度与推板厚度的计算3.2.1、侧壁厚度该型腔为组合式。因此，型腔的强度和刚度按组合式进行计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查塑料成型工艺与模具设计表6.10型腔侧壁厚表，取。3.2.2、推板厚度 其中查，可取制品轴向尺寸公差的1/10，取，p由表4.1取。 3.3、斜导柱等侧抽芯有关计算3.3.1、斜导柱的设计与计算斜导柱的倾斜角取。则脱模力的计算为：脱模力（推出力）（）塑料弹性模量（，ABS塑料取）塑料的平均成型收缩率（）包容凸模的长度（）塑料与刚的摩擦系数（ABS塑料取0.2）塑料的帕松比（取0.3） 塑料平均壁厚()圆柱半径() （）查塑料成型工艺与模具设计表9.1 取。再查表9.2 得在斜导柱的设计中斜导柱采用了理论上最佳的斜角：，直径取。先计算抽心距：其中：塑件的大圆盘半径 塑件的最小的腰部外圆半径 然后在CAD里根据抽心距算出斜导柱的长度，如图8：图8 斜导柱长度的计算其强度校核：其中：斜导柱所受的弯曲力（）抽拔力（）斜导柱的斜角，所以斜导柱强度合格。3.3.2、斜滑块（型腔）的设计斜滑块设计如图9：图9 斜滑块3.3.3、楔紧块的设计本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构。如图10图10 楔紧块3.3.4、导滑条的设计导滑条的设计如图11：图11 导滑条斜滑块的导滑长度不能太短，一般应保证滑块在完成抽拔动作后，留在导滑条中的长度不小于有效长度的，经计算，该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中的长度为，总的有效长度为，所以导滑条的长度足够。3.4、冷却与加热系统本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，所以在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下计算设定模具平均工作温度为50，用常温20的水作为模具冷却介质，其出口温度为30，产量为（初选每二分钟一套）。故冷却水体积流量： 式中： 冷却水体积流量，（） 单位时间注射人模具内的树脂质量，（） 单位时间内树脂在模具内释放的热量，（，ABS为） 冷却水的比热容，（） 冷却水的密度，（） 冷却水出口处温度，（） 冷却水进口处温度，（） 查表可知所需的冷却水道直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。第四章、选择模架为了方便加工热处理，其型腔镶块可分为两部分。如图12：图12 型腔镶块4.1、初选注射机4.1.1、浇注系统重量单件塑件重量 注射机额定注射量Gb，每次注射量不超过最大注射量的80% 即 式中型腔数 浇注系统重量() 塑件重量() 注射机额定注射量()浇注系统估算结果： 浇注系统重量设 则得： 总质量：满足注射量： 式中 额定注射()-塑件与浇注系统凝料体积和（）或满足注射量4.1.2、注射压力查塑料模具设计手则表 1-8 ABS塑料成型时的注射压力锁模力：式中塑料成型时型腔压力ABS塑料的型腔压力，取 浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和分型腔及浇住引流及型腔在分型面上的投影面积 根据以上分析与计算,根据塑料注射机技术规格表4.2塑料成型工艺与模具设计选用XSZ60型注射机。注射机XSZ60有关技术参数如下: 模具锁模力： 400KN模板最大开合模行程 180模具最大厚度 200模具最小厚度 70喷嘴圆弧半径 12喷嘴孔直径 4动、定模板尺寸 330440拉杆空间 3004.2、选标准模架根据以上分析计算型腔尺寸及斜导柱位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。查塑料成型工艺与模具设计表 7-4 选用：A4型(GB/T12556-90)定模底板厚： 20 定模板厚： A=32 滑块厚度： 17 推板厚度: 16 动模板厚: B=25 动模垫板厚： 32 垫块厚度: C=50 下模座厚： 20 模具厚度：H模=A+B+C+20+16+32+20=195模具外形尺寸： 160200195第五章、校核注射机5.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核由于在初选注射机和标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量、锁模力、注射压力、模具厚度不必进行校核，已符合所选注射机要求。5.2、开模行程的校核 注射机最大行程S 式中塑料制品高度(mm)；浇注系统高度(mm)。S=184mm 84mm故满足要求。5.3、模具在注射机上的安装 从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以选注射机规格满足要求。第六章、推出机构的设计与校核6.1、推件力的计算脱模力（推出力）（）塑料弹性模量（，ABS塑料取）塑料的平均成型收缩率（）包容凸模的长度（）塑料与刚的摩擦系数（ABS塑料取0.2）塑料的帕松比（取0.3） 塑料平均壁厚()圆柱半径() （）6.2、推杆的设计6.2.1、推杆的直径计算 查塑料模设计手册之二由式5-97得 圆形推杆直径()推杆长度系数推杆长度()推杆数量 推杆材料的弹性模量N/(钢的弹性模量E=2.1107N/) 总脱模力取6mm。6.2.2、推杆压力校核查塑料模设计手册式5-98 取 推杆应力合格，硬度6.3、推板强度校核推板选用45钢，允许变形0.3。查塑料模设计手册由式5-103得： 推板厚度 推杆间距 总脱模力 推板宽度 钢材的弹性模量 (钢的弹性模量) 推板允许最大变形量所以推板强度合格。结束语通过这次毕业设计，我了解了该怎么样去设计一个模具，设计模具图时，在了解了模具的功能和大致的轮廓后，最重要的是在设计的时候能够细心，做到照顾到模具的各个方面的问题，要想到设计出来的模具能不能制造出来，合不合理，能不能更好的节省材料等问题，在以后的设计模具时，自己就知道怎样能不能更好的节省材料等问题，在以后工作中设计模具时，自己就知道该怎样去设计合理、底成本的模具，该次毕业设计使我收获很多参考文献1 屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京:高等教育出版社,20012 李澄,吴天生,闻百桥主编.机械制图.北京:高等教育出版社,19973 塑料模设计手册编写组主编.塑料模设计手册 (第二版).北京:机械工业出版社,20024 许发樾主编.实用模具设计与制造手册.北京：机械工业出版社，20025 吴兆祥主编.模具材料及表面处理.北京:机械出版社,20006 陈于萍主编.互换性与测量技术基础.北京:机械工业出版社,20017 冯炳尧，韩泰荣，将文森主编.模具设计与制造简明手册，上海科学技术出版社,200121目录摘要第一章、原始资料分析1.1、塑件的原始材料分析1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析1.2.1、结构分析1.2.2、尺寸精度分析1.2.3、表面质量分析1.3、 明确塑件生产批量1.4、估算塑件的体积和重量1.5、分析塑件的成型工艺参数第二章、确定模具结构方案2.1、脱模原理2.2、确定型腔数量及布局形式2.3、选择分型面2.4、确定浇注系统与排气系统2.4.1、浇注系统形式2.4.2、主流道设计2.4.3、分流道设计2.4.3.1、分流道的形状和尺寸2.4.3.2、分流道的表面粗糙度2.4.4、浇口的设计2.4.5、排气系统2.5、选择推出方式第三章、模具设计的有关计算3.1、型芯和型腔工作尺寸的计算3.2、侧壁厚度与底板厚度的计算3.2.1、侧壁厚度3.2.2、推板厚度3.3、斜导柱等侧抽芯有关计算3.3.1、斜导柱的设计与计算3.3.2、斜滑块（型腔）的设计3.3.3、楔紧块的设计3.3.4、导滑条的设计3.4、冷却与加热系统第四章、选择模架4.1、初选注射机4.1.1、浇注系统重量4.1.2、注射压力4.2、选标准模架第五章、校核注射机5.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核5.2、开模行程的校核5.3、模具在注射机上的安装第六章、推出机构的设计6.1、推件力的计算6.2、推杆的设计校核6.2.1、推杆的直径计算6.2.2、推杆压力校核6.3、推板强度校核结束语参考文献摘要：该塑料骨架总体形状为回转体，整体尺寸很小，需要大批量生产，为了提高生产率，降低成本，故采用模具成批注射生产。因该塑件有凹槽，所以模具必须采用左右开模，利用二根斜导柱上下开模带动斜滑块左右移动，由二块相同的斜滑块组成型腔，采用推板推出机构，完成分模后由推板顶出塑件。该模具采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端利用分型面间隙排气。本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构，牢固可靠性大。利用导滑条导滑。选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料）为骨架的材料。关键词：斜导柱 斜滑块 浇注系统 第一章、塑件工艺分析1.1、塑件的原始材料分析 该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），骨架塑件如图1：图1 骨架塑件ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为0.3%0.8% 。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在6080。1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析1.2.1、结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为回转体，在一个直径为38高为17的圆柱中间有一个直径为16高为11和一个直径为19高为6的台阶孔，然后留壁厚为1.5。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等复杂程度。1.2.2、尺寸精度分析该塑件所有尺寸的精度为IT4级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，该塑件的所有壁厚均匀，都为1.5，有利于塑件的成型。1.2.3、表面质量分析对该塑件表面没有什么要求，故比较容易实现。综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.3、 明确塑件生产批量该塑件要求大批量生产。1.4、估算塑件的体积和重量按照图2 塑件各部分体积近似计算： 故塑件的体积为：塑件重量为式中为塑料密度(ABS的密度)图2 塑件各部分体积1.5、分析塑件的成型工艺参数干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为8090C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210280；建议温度：245。 模具温度：2570。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：5070MPa。 注射速度：中高速度。根据塑件形状及尺寸采用一模二件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XSZ60。第二章、确定模具结构方案2.1、脱模原理制品为骨架。该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块14的定位锁紧。工作原理模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面IIII上，并由骨架凸翼腔底进料。开模时，II分型面分型，斜导柱3带动凹模滑块14做IIII垂直分型面分型。最后，由推板4推出塑件制品。如图3：图3 模具结构原理图2.2、确定型腔数量及布局形式该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取图4所示的型腔排列方式。 图4 型腔排列方式2.3、选择分型面确定分型面位置如图5：图5 分型面位置2.4、确定浇注系统与排气系统2.4.1、浇注系统形式采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气。2.4.2、主流道设计根据塑料模具设计手册初步得XSZ60型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：；喷嘴前端球面半径：；根据模具主流道与喷嘴的关系： 取主流道球面半径：；取主流道的小端直径；为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为，取，经换算得主流道大端直径为。2.4.3、分流道设计2.4.3.1、分流道的形状和尺寸分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查表5-40(塑料模具设计手册)得。2.4.3.2、分流道的表面粗糙度由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般Ra取左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。2.4.4、浇口的设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用潜伏式浇口较为理想，如图6。设计时在模具结构上采取瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角取。图6 潜伏式浇口示意图查表5-45(塑料模具设计手册)选尺寸为直径,试模时修正。2.4.5、排气系统该模具为小型模具，可利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端。2.5、选择推出方式该塑件为簿壁塑件，综合各个因素，选定为推板推出机构，如图7。为了防止推板刮伤凸模，推板内孔应比凸模成型部分大外，将凸模和推板的配合做成锥面，以防止因推板偏心而出现飞边，其单边斜度左右为易。图7 顶出方式第三章、模具设计的有关计算3.1、型芯和型腔工作尺寸的计算查表塑料模设计手册表 1-4 塑料ABS收缩率：0.3%0.8%。平均收缩率： 计算如下表：类别尺寸类型塑件尺寸计算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔的计算径向尺寸的计算3822191.5深度尺寸的计算861.5型芯的计算径向尺寸的计算16191.5深度尺寸的计算611型芯中心距尺寸603.2、侧壁厚度与推板厚度的计算3.2.1、侧壁厚度该型腔为组合式。因此，型腔的强度和刚度按组合式进行计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查塑料成型工艺与模具设计表6.10型腔侧壁厚表，取。3.2.2、推板厚度 其中查，可取制品轴向尺寸公差的1/10，取，p由表4.1取。 3.3、斜导柱等侧抽芯有关计算3.3.1、斜导柱的设计与计算斜导柱的倾斜角取。则脱模力的计算为：脱模力（推出力）（）塑料弹性模量（，ABS塑料取）塑料的平均成型收缩率（）包容凸模的长度（）塑料与刚的摩擦系数（ABS塑料取0.2）塑料的帕松比（取0.3） 塑料平均壁厚()圆柱半径() （）查塑料成型工艺与模具设计表9.1 取。再查表9.2 得在斜导柱的设计中斜导柱采用了理论上最佳的斜角：，直径取。先计算抽心距：其中：塑件的大圆盘半径 塑件的最小的腰部外圆半径 然后在CAD里根据抽心距算出斜导柱的长度，如图8：图8 斜导柱长度的计算其强度校核：其中：斜导柱所受的弯曲力（）抽拔力（）斜导柱的斜角，所以斜导柱强度合格。3.3.2、斜滑块（型腔）的设计斜滑块设计如图9：图9 斜滑块3.3.3、楔紧块的设计本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构。如图10图10 楔紧块3.3.4、导滑条的设计导滑条的设计如图11：图11 导滑条斜滑块的导滑长度不能太短，一般应保证滑块在完成抽拔动作后，留在导滑条中的长度不小于有效长度的，经计算，该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中的长度为，总的有效长度为，所以导滑条的长度足够。3.4、冷却与加热系统本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，所以在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下计算设定模具平均工作温度为50，用常温20的水作为模具冷却介质，其出口温度为30，产量为（初选每二分钟一套）。故冷却水体积流量： 式中： 冷却水体积流量，（） 单位时间注射人模具内的树脂质量，（） 单位时间内树脂在模具内释放的热量，（，ABS为） 冷却水的比热容，（） 冷却水的密度，（） 冷却水出口处温度，（） 冷却水进口处温度，（） 查表可知所需的冷却水道直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。第四章、选择模架为了方便加工热处理，其型腔镶块可分为两部分。如图12：图12 型腔镶块4.1、初选注射机4.1.1、浇
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