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TPM启动动员会 阳煤平原化工有限公司2019年2月15日 事后维修BM 第一代 BreakdownMaintenance 1950年前 预防维护PM 第二代 PreventiveMaintenance 1950 1960年 生产维修PM 第三代 ProductiveMaintenance 1960 1970年 各种设备管理模式并行阶段 第四代 1970年至今 设备维修方式及发展 概念设备发生故障后 再进行修理 兼修时代 操作工 维修工专修时代 操作工专门操作 维修工专门维修 特点 设备坏了才修 不坏不修 优点充分利用了零部件或系统部件的寿命 缺点因不知什么时候会发生故障 停歇时间较长 影响交货期 无计划性 材料 人员 技术准备都没有 事后维修BM 第一代 BreakdownMaintenance 1950年前 事后维修应用用于小型 不重要的设备中注意事项是做好备品 配件的管理 缩短维修时间 事后维修BM 概念国际上有两大体系共存 以前苏联为代表的计划预修体制 以美国为代表的预防维修体制 这两大体制本质相同 都是以摩擦学为理论基础 但在形式和做法上略有所不同 基本上属于TBM TimeBasedMaintenance 即以时间为基础的维修范畴 预防维护PM 第二代 PreventiveMaintenance 1950 1960年 1 前苏联为首的计划预修制理论依据 摩擦学 摩损理论 优点 可以减少非计划 故障 停机 将潜在的故障消灭在萌芽状态 缺点 经济性考虑不够 由于计划准确性的影响 可能产生维修过剩或维修不足 不注意设备的基础保养 2 美国为首的预防维修制理论依据 摩擦学 周期检查 诊断 优点 减少故障停机 检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性 缺点 受检查手段和人经验的制约 仍可能使计划不准确 造成维修冗余或不足 应用 用于重点设备 预防维护PM 第二代 PreventiveMaintenance 1950 1960年 生产维修体制是以预防性维修为中心 兼顾生产和设备设计制造而采取的多样 综合的设备管理方法 最早被美国的GE公司采用 由下列四部分内容组成 1 事后维修 BM BreakdownMaintenance 2 预防维修 PM PreventiveMaintenance 3 改善维修 CM CorrectiveMaintenance 4 维修预防 MP MaintenancePrevention 这一维修体制突出了维修策略的灵活性 维修策略注重结合企业和设备实际灵活运用 生产维修PM 第三代 ProductiveMaintenance 1960 1970年 应用 事后维修 故障后果不严重 有冗余的设备 事后维修经济性较好 预防维修 故障后果严重的多数设备可采用改善维修 设备严重 磨损 老化 疲劳的设备 应采用修复性的处理 如更换零件或通过零件表面处理 恢复磨损的几何尺寸等 称之为纠正性维修 改善维修以设备性能恢复性修复为主 允许小的设备改造或者再制造 可以不拘泥于原有设备的设计和结构 维修预防 对大企业而言 不断把设备使用的实际状况反馈给设备的设计 制造部门 使新一代的设备的设计和制造能够避免重复性故障 提高设备的可诊断性和可维修性 甚至导入 无维修设计 思想 生产维修PM 第三代 ProductiveMaintenance 1960 1970年 1 综合工程学 英国 20世纪70年代由英国丹尼斯 巴克思提出 其定义为 为使资产寿命周期费用最经济 把相关的工程技术 管理 财务及业务加以综合的学科 英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论 综合工程学这一思想对其他国家也有所影响 强调寿命周期强调多部共管 各种设备管理模式并行阶段 第四代 1970年至今 2 全员生产维修 TPM TotalProductionMaintenance 日本 日本在美国生产维修的基础上 吸收了英国综合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想 提出 全员生产维修 的概念 强调全员参与强调基础保养 各种设备管理模式并行阶段 第四代 1970年至今 概念是以设备的综合效率为目标 以设备的时间空间为载体 全员参与 在设备 生产之间建立一套彻底预防维护体制 五大要素 全员生产维护TPM 日本 全效率 全员 全系统 全员参与的改善提案活动TPM导入从公司的高中基层 都不可缺少 提案数量与比例自主保全活动改变工厂的面貌与管理水平的改善活动 员工自主管理意识得到质的飞跃 自已的工厂自已管理 自已的设备自已维护 倡导创新与改善通过改善实现 零损耗 零浪费 零事故 零不良致力于团队合作公司内培养一种乐于学习 乐于改变的风气 TPM活动的要点 TPM的5S活动 常用十大故障检测手段 统计表明 30 80 的设备故障与事故和人为失误有关 把人看成系统中的一个部件 系统中的部件 人的可靠性对设备管理影响的研究 人类失误分层模型 人的可靠性对设备管理影响的研究 实践证明 80 的人为失误是管理不善造成的成也管理 败也管理 组织结构不合理 工作划分不科学 定置化 目视化 规范化现场管理不善 没有 让容易发生的失误很难发生 让很难做好的事情易于实现 员工培训不够 企业文化 员工愿景 心智模式不良结论 设备可靠性人的可靠性从管理做起 人的可靠性对设备管理影响的研究 公司TPM领导机构组织组长 杜德军副组长 毛洪波陈勇李景兆陈桂东成员 颜文盛吴东刚张