压铸车间合金熔炼工艺的发展.doc

压铸车间合金熔炼工艺的发展 在14种特种铸造中，压力铸造因为其在工业与生产中的广泛应用而取得飞速发展。我国的压铸工业起步较晚，技术与设备等总体水平与国外正在逐步接近。而在压铸机、合金、模具三大压铸要素中，合金的熔炼是第一道工序，同时也是关键的环节。从原材料与毛胚料的配比、温控、精炼、除气、除渣等都要严格掌控，才能保证压铸工序的正常运作以及铸件的性能和品质。一传统型坩埚熔炼炉这是一种较早期的熔炼方式，也是目前国内中、小型压铸企业普遍使用的一种熔炼方式。通常是在压铸机旁边设置单一的熔炼炉，待合金液熔化后除渣直接取汤料供压铸机作业。在生产过程中可以一边加料一边熔料使用，其使用的坩埚通常见有铸生铁和石墨体两种。但是这种传统简便的坩埚存在有许多的缺陷问题，是许多压铸件生产厂商无法解决的难题。主要突出在以下几点：1合金液温度不稳定，经常待温待料，浪费大量人工工时；2坩埚更换频繁。24小时作业通常在旋转埚体保养好的情况下使用不足45天；3燃油耗费量大；4保温性能差，热能丧失快；5铸铁坩埚的铁，易溶熔于合金料中影响金属性能；6安全性差，操作不当易爆料炸伤人，坩埚破损易引发火灾事故，烧毁机器；7影响车间环境，不利于5S推行改善；8室温升高，不利于员工作业及存在不安全因素；9合金液体不纯净，易氧化，不利于压铸件品质。二集中熔炼型电保温炉这是一种较为先进的熔炼方式，最先在国外得到广泛运用。我国许多大中型压铸企业也是用这种熔炼方式。采用中央熔炉集中熔炼，热能得到充分的集中利用,熔化精炼以后再分送到各个压铸机台旁保温炉供压铸机作业。而压铸机旁的炉体通常采用硅碳棒结构的电炉保温。这类型的熔炼也存在以下几点弊端：1工期投入较长，成本投入较大，例如小型压铸难以推广使用；2电保温炉每小时需要1235 KW的电量来保证铝熔液的恒温度，在电力供应紧张的地区一旦停电，后果不堪设想；3熔炼工序若出现停顿或者故障则可能导致整个压铸车间停产作业；4放料口若堵塞不慎将导致严重泄漏事故。5对合金牌号的更换频繁和合金种类多的压铸件生产厂商无法灵活使用；6若订单生产量不足时不适用，比如，只开两至三台压铸机也需启动一台中央炉；三新型连续熔解保温熔炉这是一类较晚投放市场的新型熔炼工艺。其集熔解、保温于一体，即可用于保温又可熔解使用。在广东地区许多压铸企业已经广泛投入使用。适合于大、中、小压铸企业的车间使用。该炉突出一下特点：1炉体炉衬是由硅酸板、莫来石、轻质藻土砖、超强刚玉砖筑固成型，分保温与熔解两部分组成。其性能强使用寿命长（使用正常得当的情况下5年以上寿命）；2通过高效燃烧器将火焰对流喷射到合金材上，瞬间局部产生高温逐步熔化，进而达到整体熔化；3熔解室直接加热合金料，其热气经材料投入部分把熔解料预先加热再排出，得到高效率的热交换值。节省了燃料成本，无污染及二次公害；4该熔化方式打破传统的反射炉、感应炉结构使用热量集中，热损少，对炉壁损害少，大大提高熔化效率和质量；5熔炉燃烧机可使用柴油与天然气为燃料，熔化能力为150kg700kg/h，熔化1000kg铝合金所耗柴油约为4065kg；6出汤部位经闸门把浮于汤液面的渣质、氧化层过滤，保证汤液纯净，并设有铝液漏斗、投料台、除渣口、观察口、烟窗等；7保温性能好，炉体内表面温度保持在5065左右，降低室温；8其炉壁表面特点：不粘铝不浸润抗腐飳耐冲击不含任何铁质、硅质成分，从而确保合金的化学成分稳定。综上所述，这种新型熔炉比传统坩埚炉、集中炉更经济而且灵活，更能适用于压铸生产，是在集中熔炉、感应炉、反射炉的基础上结合研发而来