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柴油加氢工艺流程 2014 07 仪表第四维护班张哲 反应 分馏 设计能力装置公称规模为120 104t a 实际处理量为113 43 104t a 投产于2003年7月 原设计能力为120万吨 年 主要产品有粗汽油 精制柴油 副产品为加氢干气 2004年6月进行掺炼焦化汽油改造 装置实际加工能力为104 104t a 装置主要由反应和分馏两部分组成 装置特点a原料油过滤装置内设置原料自动反冲洗过滤器 脱除大于25微米的固体颗粒 b原料油惰性气体保护原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施 以防止原料被氧化生成胶质 c高压空冷前注水在反应流出物进入空冷前注水 来溶解铵盐 避免铵盐结晶析出堵塞管路 d采用双壳程 螺纹锁紧环换热器 提高换热效率 减少换热面积 节省投资 e采用炉前混氢方案 提高换热效率和减缓结焦程度 f采用板焊结构热壁反应器 内设两个催化剂床层 中间设置了冷氢箱 g采用冷高分流程h分馏部分采用双塔蒸汽汽提流程 原料及产品原料为焦化汽油 焦化柴油和催化柴油的混合油 产品为精制柴油和精制汽油 副产品为干气 至装置外脱硫后作燃料使用 装置简介 工艺原理 加氢精制加氢精制是指在催化剂和氢气存在下 石油馏份中含硫 氮 氧的非烃类组份和有机金属化合物分子发生脱除硫 氮 氧和金属的氢解反应 烯烃和芳烃分子发生加氢反应 被处理的原料平均分子量及烃类分子的骨架结构发生极小的变化 a脱硫反应 在加氢条件下 石油馏份中的各种含硫化合物转化为相当的烃和H2S 从而脱除了硫 硫醇加氢 R SH H2 RH H2S硫醚加氢 R S R 2H2 RH R H H2S二硫化物加氢 R S S R 3H2 RH R H 2H2S 工艺原理 b脱氮反应在加氢精制条件下 氮化物在氢作用下 转化为NH3和烃 几种含氮化合物反应如下 胺类 R NH2 H2 RH NH3加氢原料油中氮化物大部分是环状化合物 加氢时首先是杂环结构被氢饱和生成氢化衍生物 然后氢化环在不同位置上断裂生成胺 胺进一步加氢分解 转化为氨和相应的饱和烃和烷基芳烃 例如喹啉的反应 工艺原理 c烯烃饱合烯烃饱合生成烷烃 其加氢反应速度比脱硫反应略慢 原料由于烯烃的存在 会增加催化剂上的积碳 缩短生产周期 化学反应方程式 CnH2n H2 CnH2n 2烯烃饱合也为耗氢和放热反应 原料油溴价每降低一个单位 放热8 11 103焦 公斤进料 耗氢量约为1 07 1 42NM3 M3原料 d脱氧反应 加氢原料油中含有酚 过氧化物 酮等化合物 它们在加氢精制条件下发生下列反应 工艺流程 反应部分原料油自装置外来 在原料油缓冲罐 V1101 液面控制下 通过原料油过滤器 FI1101 进行过滤 除去原料中大于25 m的颗粒 过滤后的原料油进入原料油缓冲罐 然后经加氢进料泵 P1101A B 升压后 在流量控制下 与混合氢混合作为反应进料 依次与反应流出物经两个台位的反应流出物 反应进料换热器 E1103A B和E110l 换热后 进入反应进料加热炉 F1101 加热至反应所需温度 再进入加氢精制反应器 R1101 在催化剂作用下进行脱硫 脱氮 烯烃饱和 芳烃饱和等反应 该反应器设置两个催化剂床层 床层间设有注急冷氢设施 来自R1101的反应流出物 经反应流出物 反应进料换热器 E1101 E1103A B 反应流出物 分馏塔进料换热器 E1102 依次与反应进料 分馏塔进料 反应进料换热 然后经反应流出物空冷器 A1101 冷却至49 进入高压分离器 V1102 为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出 通过注水泵 P1102A B 将脱盐水注至A1101上游侧的管道中 冷却后的反应流出物在高压分离器 V1102 中进行油 气 水三相分离 高分气进入循环氢压缩机 C1101 升压后分两路 一路作为急冷氢进入反应器 一路与来自新氢压缩机 C1102A B 的新氢混合 混合氢与原料油混合作为反应进料 含硫 含氨污水自V1102底部排出 至装置外酸性水汽提装置处理 高分油相在液位控制下经调节阀减压后进入低压分离器 V1103 V1103闪蒸出的低分气至分馏部分与脱硫化氢汽提塔顶气合并送出装置进行脱硫处理 低分油经柴油 低分油换热器 E1106A D 与柴油产品换热后 进入脱硫化氢汽提塔 T1101 新氢经新氢压缩机入口分液罐 V1106 分液后进入C1102A B 经两级升压后与C1101出口的循环氢混合 工艺流程 分馏部分从反应部分来的低分油与T1102底油换热后进入脱硫化氢汽提塔 T1101 塔底通入220 汽提蒸汽 塔顶油气经汽提塔顶空冷器 A1102 汽提塔顶后冷器 E1107 冷凝冷却至40 进入汽提塔顶回流罐 V1104 进行气 油 水三相分离 闪蒸出的气体与低分气合并送至装置外 V1104含硫含氨污水与高分 低分酸性水一起送出装置 油相经汽提塔顶回流泵 P1103A B 升压后全部作为塔顶回流 为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀 在塔顶管道注入缓蚀剂 脱硫化氢汽提塔底油经E1102与反应流出物换热后进入产品分馏塔 T1102 T1102设有29层浮阀塔盘 塔底设蒸汽汽提 塔顶油气经产品分馏塔顶空冷器 A1103 产品分馏塔顶后冷器 E1105 冷凝冷却40 后进入产品分馏塔回流罐 V1105 回流罐压力通过燃料气控制 回流罐液相经产品分馏塔塔顶回流泵 P1104A B 升压后 一部分作为分馏塔的回流 另一部分作为粗汽油产品出装置 V1105分水包排出的含油污水自流出装置由工厂统一处理 产品分馏塔底油经柴油泵 P1105A B 升压后先经E1106A D换热 后经柴油空冷器 A1104 冷却至50 再经过柴油聚集器 V1108 脱水后 精制柴油送出装置 工艺流程 含氢尾气膜分离提氢部分由芳烃装置 加氢裂化装置和柴油加氢装置提供异构化富氢 100 酸性气 加氢裂化 柴油加氢干气等四股富含氢原料气汇集混合后输送到氢气压缩机入口缓冲罐 V102 混合原料气通过氢气压缩机升压至6 8MPa G 经氢气压缩机冷却器 E102 冷却后进入氢气压缩机出口分液罐 V103 先脱除所含液态烃 然后进入膜分离系统 膜分离氢提纯工艺流程主要由两部分组成 即预处理和膜分离 预处理的目的是除去原料气中的固体微粒和重烃 并将气体加热到比露点温度高10 20 从而得到既干净又温热的气体 该气体可直接进行膜分离 膜分离的目的是提纯氢气 含氢尾气经稳流后 以6 8MPa 40 进入膜分离装置界区 此气体先经一除雾器 X 101 除去较大水滴和油滴 再由高效联合过滤器 X 102 除去大于0 01 m的粒子 可冷凝的液沫及雾滴被捕集形成液体后 通过过滤器底部的阀门排出界区 联合过滤器分两组 一组在线 一组备用 分别为两级串联 然后原料气经过一套管式加热器 E 101 加热至83 使原料气远离露点 不至于因为氢气渗透后滞留气烃类含量升高 冷凝形成液膜而影响分离性能 用一蒸汽流量调节阀TV 101和温度变送器TT 101实现原料气温度控制 指示报警和联锁 原料气经过加热器 E 101 加热至83 后 经一管道过滤器 SP 101 再进入PRISM 膜分离器 M101A B C 进行分离 膜分离器M 101A与M 101B并联 然后与M 101C串联运行 每个PRISM 膜分离器外型类似一管壳式热交换器 膜分离器壳内由成千上万根中空纤维束填充 类似于管束 原料气从下端侧面进入PRISM 膜分离器 由于各种气体组分在透过中空纤维膜时的溶解度和扩散系数不同 导致不同气体在膜中的相对渗透速率不同 在加氢尾气的各组分中氢气的相对渗透速率最快 从而可将氢气分离提纯 在原料气沿PRISM 膜分离器长度方向流动时 更多的氢气扩散进入中空纤维 在中空纤维芯侧得到92 的富氢产品 称为渗透气 压力为2 3MPa 在壳程得到富含惰性气体的物流 称为非渗透气 其压力由HV 101控制 并减压至1 0Mpa 进入燃料气管网 PRISM 膜分离器可以根据原料气流量的变化 用渗透气侧的截止阀将其隔离或投入运行 工艺流程 主要系统流程说明风系统 风系统包括净化风与非净化风 两者都自装置外来 净化风进入V1113 其底部可排凝 顶部进入仪表用风部位 非净化风与软管站相连做吹扫 气密用 水系统 a新鲜水自装置外来 进入泵房及压缩机房做日常清洗用水 进入分馏系统做开工冲洗用水 b循环水自装置外来 进凝汽器及E1104 E1105 E1107作循环冷却水 冷却后出装置回供排水车间 c除盐水自锅炉车间来 主要作为反应系统注水用 用来溶解氨盐 防止换热设备堵塞 瓦斯系统 装置外来的瓦斯进V1111 一路去反应加热炉 另一路做为原料缓冲罐V1101的充压用气 以维持罐内压力稳定 V1111底部有加热盘管 瓦斯中的凝缩液可以再次汽化 不汽化部分排到污水系统 也可排至液体放空线进入火炬放空罐V1112并入厂火炬管网 氮气系统 自空分来的低压氮气进入装置各部分 作为压缩机干气密封用气 事故氮气 吹扫及其它用处 蒸汽 凝结水及采暖水系统 a3 5MPa蒸汽自厂中压蒸汽管网来 进入循环氢压缩机透平做功 做功后蒸汽并入厂1 0MPa蒸汽管网 b1 0MPa蒸汽作为分馏系统T1101 T1102的汽提用汽 1 0MPa蒸汽也作为各处消防伴热及抽空器的动力 各管架的吹扫接头及塔 容器底部的吹扫用蒸汽 c凝结水来自装置1 0MPa蒸汽低点排凝及各蒸汽伴热点回水 经疏水器疏水后进入注水罐V1109 d采暖水系统与厂热水伴热系统相连 作为装置伴热及采暖用水 加氢反应系统 反应系统操作原则加氢反应原料为催化 焦化柴油和焦化汽油a原料要求 装置加工的焦化柴油和焦化汽油杂质和烯烃含量较高 原料先经过滤器脱除大于25 的杂质颗粒 为保证脱除效果降低过滤器的过滤负荷 要求罐区控制较高的柴油罐存 确保沉降时间 汽油罐维持较低的汽油罐存 缩短停留时间 减少烯烃氧化生成胶质 b反应成份 反应流出物主要是加氢后的汽柴油 反应生成硫化氢以及加氢干气 当原料改变而引起的硫 氮等杂质含量升高 则加氢反应条件应适当的提高 以确保精制产品符合要求 加氢反应系统 加氢反应温度TRCA 8133A控制范围 反应器入口温度TRCA 8133A 210 280 控制目标 指令反应温度 2 相关参数 加热炉出口温度点TRCA 8133B高高联锁温度为328 控制方式 PIC 8102与TRCA 8133A串级控制 TRCA 8133A为主调 PIC 8102为副调 控制入炉瓦斯压力来控制反应器入口温度TRCA 8133A 提高反应温度可促进加氢反应 有利于杂质脱除 但是温度过高 会促进裂化反应 而使液收降低 而且催化剂积碳速度加快 缩短催化剂的寿命 另外反应温度必须足够高 使得进入反应器的物料100 的汽化 以保证物料在催化剂床层的均匀分配 在保证原料精制效果的情况下 为得到最长的催化剂寿命 反应器入口温度应尽量的低 反应器温度随催化剂的活性不断下降而逐渐提高 加氢反应系统 加氢反应系统 正常操作 异常操作 加氢反应系统 反应压力控制范围 高分压力6 0 7 0MPa控制目标 PRC 8110 6 7 0 05MPa相关参数 反应加热炉入口压力PI 8125 高分废氢排入压控PRC 8113控制方式 高分压控PRC8110 0 100 和新氢压缩机二级入口分液罐压控信号 0 50 组成低选控制信号 控制压缩机二级出口返二级入口阀门开度 由新氢压缩机二级入口分液罐压控信号 50 100 和新氢压缩机入口分液罐压控信号 0 50 组成低选信号控制压缩机一级出口返一级入口阀门开度 由新氢压缩机入口分液罐压控信号 50 100 的信号控制新氢入口分液罐前的返回量 加氢反应系统 反应压力正常调整 通过调节新氢压缩机的一级 二级新氢返回量 来调节系统新氢的补充量 维持高分压力恒定 加氢反应系统 异常处理 加氢反应系统 高分液位控制范围 V1102液位50 5 控制目标 LRCA 8108 50 相关参数 原料进料量FIC8103控制方式 通过V1102液面与V1102减油量流量串级调节控制V1102液面 其液面一方面要保证油气有足够的分离空间 使得顶部汽相不夹带液相组分 另一方面要保证有足够的液相高度 预防V1102汽相串入V1103 造成低分罐超压 正常调整 加氢分馏系统 分馏系统操作原则分馏系统是个较大的系统 操作主要把握物料平衡 气液平衡和热量平衡的原则 对于每个分馏塔一旦建立一个平衡 要想破坏这一平衡而重新建立一个平衡是一个缓慢过程 在正常操作中应做到尽量少调 需要调节时勤调微调 每调一次应间隔一段时间再调 分馏各点温度主要是根据进料性质决定的 塔顶温度用塔顶回流量控制 塔顶温度是塔顶产品中重关键组分浓度的主要标志 塔顶温度高 粗汽油干点偏高 应加大回流量或降低回流返塔温度 但回流不宜过大 防止塔上部超负荷 塔底温度是通过调节塔的汽提蒸汽量来控制的 塔底温度表示塔底液中轻关键组分的浓度 体现了物料在该塔蒸发量的大小 塔底温度高 蒸发量大 使粗汽的干点偏高 温度 温度是系统热平衡和物料平衡的关键因素 要想保持系统的平稳操作 就要严格控制好各点的温度 加氢分馏系统 T1101塔顶温度控制范围 T1101塔顶温度 130 160 控制目标 TIC 8307 140 150 相关参数 T1101顶温度TI 8302控制方式 通过T1101进料与产品柴油换温控阀调节控制T1101进料温度 塔顶温度在压力不变的情况下 T1101进料温度直接影响塔顶温度 进而影响塔顶干气的组成和数量 同时还影响塔底产品的干点及数量 塔顶温度一般维持在使V1104液面正常的温度 温度控制在145 左右 加氢分馏系统 正常调整 异常处理 加氢分馏系统 塔底温度 控制范围 T1101底温 140 170 控制目标 TIC 8307 150 160 相关参数 T1101底温度TI8303控制方式 其温度的高低直接影响塔底产品的脱硫化氢效果 温度的高低由T1101底的进料料温度与T1101的汽提蒸汽量及内回流量控制 在保证精馏效果的情况下 温度应尽量的低 塔底温度一般控制在155 正常调整 异常处理 加氢分馏系统 T1102塔顶温度控制范围 T1102塔顶温度 110 140 控制目标 TIC8333 120 130 相关参数 T1102进料温度控制TIC8330控制方式 塔顶温度用塔顶回流量控制 塔顶温度是塔顶产品中重关键组分浓度的主要标志 塔顶温度高 粗汽油干点偏高 应加大回流量或降低回流返塔温度 但回流不宜过大 防止塔上部超负荷 加氢分馏系统 正常调整 异常处理 加氢分馏系统 塔底温度 控制范围 T1102底温 160 190 控制目标 TIC8330 170 180 相关参数 T1102底温度TI8334控制方式 其温度的高低直接影响塔底产品的初馏点 温度的高低由T1102的进料温度与T1102的汽提蒸汽量及内回流量控制 在保证精馏效果的情况下 温度应尽量的低 塔底温度一般控制在175 正常调整 异常处理 加氢分馏系统 压力 压力控制的平稳与否直接影响产品质量 系统的热平衡和物料平衡 甚至威胁到装置的安全生产 在对塔压力进行调节时要进行全面分析 尽力找出影响塔压的主要因素 进行准确而合理的调整使操作平稳下来 在进行压力调节时要缓慢 不要过猛 不要随便改变给定值 防止大幅度波动造成冲塔事故 T1101压力控制范围 T1101压力 0 65 0 1MPa控制目标 PIC8301 0 65MPa相关参数 塔顶温度TI8302控制方式 T1101的压力由V1104顶压控制阀控制 压力一般不作调节产品质量的手段 V1104压力控制在0 65MPa 当压力升高 相同温度下脱硫化氢效果下降 压力降低 相同温度下脱硫化氢效果提高 加氢分馏系统 正常调整 异常处理 加氢分馏系统 T1102压力控制范围 T1102压力 0 2 0 1MPa控制目标 PIC8305 0 2MPa相关参数 塔顶温度TIC8333控制方式 T1102塔顶压力通过V1101充压阀与V1105顶放火炬阀组成的分程控制来进行调节 压力一般不作调节产品质量的手段 V1105压力控制在0 2MPa 当压力升高 相同温度下柴油闪点降低 压力降低 相同温度下柴油闪点升高 加氢分馏系统 正常调整 异常处理 加氢分馏系统 液面 液面是系统物料平衡的集中体现 塔底液面的高低将不同程度的影响产品质量 收率及平稳操作 液面过高将会造成携带甚至冲塔现象 液面过低易造成塔底泵抽空 以致损坏设备 所以平衡好各塔液位尤其重要 它是系统稳定操作的基础 T1101塔底液位 控制范围 T1101液位 30 70 控制目标 LIC8301 50 控制方式 脱硫化氢塔塔底液面由塔底抽出量控制 正常调整 异常处理 加氢分馏系统 T1102塔底液位 控制范围 T1102液位 30 70 控制目标 LIC8304 50 控制方式 分馏塔底液位由塔底抽出量控制 正常调整 异常处理 加氢分馏系统 分液位控制范围 V1103液位40 60 控制目标 LRCA8113 50 相关参数 原料进料量FIC8103控制方式 通过V 1103液面与V1103减油量流量串级调节控制V1103液面 其液面一方面要保证油气有足够的分离空间 使得顶部汽相不夹带液相组分 另一方面要保证有足够的液相高度 预防V1103汽相串入T1101 加氢分馏系统 正常调整 异常处理 加氢罐区系统 油罐收付油操作新建成经过大修的油罐 必须要沉水试压 检定验收合格才能使用 各收付油罐必须按时检尺计量 发现异常 及时查明原因处理 油罐收油接近安全高度 要设专人监视 并做好切换罐的准备工作 油罐切换执行先开后关的原则 先开切换罐阀门 后关被切换罐阀门 严禁憋压 油罐脱水罐收油后需脱水 直到脱净为止 脱水时需设专人监视 防止脱水带油 脱水后重新检尺计量 油品输入前准备 1 在收油前要联系好输入油品的名称 质量 流量 做到心中有数 2 准确开关有关阀门 改好流程 确认无误后 方可联系收油 油品输送介质的准备 1 在原料油换罐前须先通知值班长 并与反应岗位作好联系 经值班长同意方可换罐送油 2 在原料输送前必须静止脱水 原料输出不准带水或分层 3 检查原料油罐呼吸阀 安全阀是否良好 若不好用 尽快联系仪表进行处理 通知值班长和班长 加氢罐区系统 收付油时检查 1 油罐收付油时应经常检查各收付油量是否正常 发现异常 及时查明原因 2 随时检查管线 阀门 油罐附件 防止油品跑 冒 漏 串 3 经常检查伴热线 疏水器是否畅通好用 并根据实际情况随时调节 4 定时检尺 核对收付油量 做到心中有数 收油时 液面不准超过安全高度 付油时 液面不准低于最低液面 冬季日常操作及管理 1 冬季日常操作及注意事项a保持各蒸汽阀 蒸汽排凝点开度适宜 保证管线伴热良好 排凝良好 b加强油罐脱水 防止罐底结冰及阀门冻裂 c注意检查油罐顶部通气孔 保持畅通 d油罐盘梯 罐顶平台 不允许有积雪 积冰 2 油罐 管线防冻防凝及处理a凡冬季停用的蒸汽线需用风扫净 与常用蒸汽线连接的阀门要加盲板隔开 并把停用的阀门打开 以防冻凝 并做好记录 b对冬季暂不用的阀门要经常活动 发现冻凝及时处理 防止冻凝 c处理冻凝管线时 可用蒸汽接入管线排凝点或用蒸汽在管线外壁加热 d处理冻凝阀门 可用蒸汽或热水缓慢加热 不能用搬子或其它铁器强开 以防损坏 加氢罐区系统 油品计量油品计量总则 1 油罐在收付 输转和和脱水等作业前后 都要分别进行计量 2 收油作业中的油罐收满油后检尺计量 付油作业中的油罐按质量流量计计量即可 油罐快进满或接近抽空 要及时掌握油量变化 随时检尺 特别注意 由于生产的实际需要 油罐超过安全高度后 检尺次数应相应的增加 在了解油罐结构和历史进油情况的前题下 确保安全 3 每月末上午8点 各岗位操作人员要对所有油罐的油量进行一次月终盘点 盘点前必须脱尽罐内存水 全面复核罐内油量 4 计量油罐内的油量 必须扣除罐底明水和油内含水 以及空气对油品的浮力 5 计量容器须按照有关规定进行检定 并编制新容量表 6 计量当中必须进行密度的修正 以便准确 计量器具量油尺为钢卷尺 尺的长度根据油罐大小选择 尺锤应为铜质材料 量油尺每半年检定一次 量油尺属于下列情况之一者禁止使用 1 尺带扭折和弯曲 2 尺带刻度模糊不清或者数字脱落 3 尺锤尖部损环 4 尺的刻度误差超过允许范围 5 没有校正表 加氢含氢尾气膜分离提氢系统 正常生产时2台压缩机同时运行 原料气量为4700NM3 H 如果有一台压缩机出现故障 要将出现故障的压缩机停下来进行维修 同时通过开原料气去催化干气阀控制运行压缩机负荷 由于原料气是几套装置提供的 生产中要加强对V102液位监测 及时排液 防止水 杂质进入膜回收系统 加强对膜回收系统除雾器 过滤器差压检查 差压超过正常值时要分析原因 对除雾器 过滤器进行底部排液并及时从前部检查并进行排液 精过滤器X102一般一年滤芯更换一次 如果X102差压高时要切换到备用过滤器 膜分离器加热器出口温度严格控制在83 加热器出口温度用蒸汽进行调节 由于加热器出口温度联锁值是73度和89度 如果温度变化较大 可能会联锁停车 所以操作中严格监测该温度值 发现异常及时分析原因并进行处理 同时监测加热器前后温度差 正常值是35度以上 如果温度差达到30度以下 膜分离器可能带液 要把膜分离器切除 即按停车按钮 当原料量少时 可停用一台压缩机 同时根据实际情况当流量太低时可切除一个膜 即将一个膜渗透气出口阀关闭 由于原料气是几套装置提供的 生产中原料气流量可能会经常变化较大 特别是原料来量瞬间非常大 超过加工负荷 通过压缩机入口分液罐放空阀进行调节 保证产品氢气流量变化不大 操作中产品氢气纯度用非渗透气出口调节阀控制 当氢气纯度降低时可适当开大阀 当氢气纯度较高时可适当关小阀 即保证氢气纯度 又保证氢气收率 膜分离器尾气有2个去处 一个是去催化干气脱硫线 另一个是去常压轻烃线 生产中根据调度室指令进行改线 改线时要先改通流程 后关所停用线阀 同时加强检查 防止流程不通 加氢含氢尾气膜分离提氢系统 普里森膜分离器的操作注意事项氮气置换操作注意事项1 应避免氮气管线受到工艺气体的污染2 当普里森膜分离器要降压时 一般是通过渗透管线降压 T 2 不正确的降压能导致普里森分离器底部密封垫圈的移位 3 绝不允许从渗透气侧对普里森分离器升压 不正确的增压能导致普里森分离器底部密封垫圈的移位 确保气体流量的稳定 可有效保护膜分离器 应严格控制流量调节阀的开度 不可骤然升高或减小气体流量 调节器的增减幅度应控制在1 每次调节 间隔5分钟 如果普里森分离器停用后在24小时内再开 则不需要进一步的操作 如果停车时间超过24小时 则要打开渗透气总阀 对膜分离器降压 并根据氮气置换步骤对分离器进行置换 膜回收凝液罐V104凝液正常情况下用调节阀控制流量去柴油加氢装置原料缓冲罐V1101 也可以和柴油加氢反冲洗油同去柴油加氢装置罐区3号罐 压缩机出口罐V103凝液用调节阀控制去V104罐 巡检时注意检查 防止V103凝液减空造成V104压力超高 加氢开工 反应分馏系统开工确认1确认装置达到开工要求1 1检查开工所需的各种工具是否准备齐全1 2检查所属工艺管线 流程是否符合工艺要求1 3检查所属各塔 容器 加热炉 冷换设备是否符合开工要求1 4检查各机泵是否达到正常运转条件1 5检查公用工程系统是否具备条件1 6检查仪表电气系统1 7检查安全环保设施是否齐全好用操作1反应系统氮气置换 气密1 1系统抽真空1 2用氮气破真空1 3系统氮气置换升压1 4反应系统氮气循环升压气密 2分馏 公用工程系统氮气置换 气密2 1V1103系统氮气置换 气密2 2T 1101氮气置换 气密2 3T 1102氮气置换 气密2 4柴油系统氮气置换 气密2 5放空系统氮气置换 气密2 6燃料气系统进行氮气置换气密3分馏系统冷油运4反应系统氢气置换 气密4 1系统引入氢气置换4 2系统升温 升压4 3系统氢气气密5装置投料开工5 1引原料入装置5 2进料5 3调整操作 加氢开工 罐区系统开工1罐区系统气密1 1氮气置换1 2氮气气密2收油准备工作2 1各罐安全附件投用2 2改好收油流程2 3通知厂调收油罐号3罐区收油3 1按照调度室的要求改好相关流程3 2打开相关阀门3 3注意收油后的油罐各项工艺参数的变化3 4通过液位和温度等参数确认收油是否完成3 5做好记录3 6检查脱水口 人孔等有无跑油 漏油发生 含氢尾气膜分离提氢系统开工1含氢尾气膜分离提氢系统气密1 1氮气置换 气密2装置投料开工2 1进料 开工调整操作 加氢停工 反应分馏系统停工1降温 降量 停进料1 1准备工作1 2反应系统降温 降量 停进料1 3临氢系统热氢赶油1 4降温泄压降温 降量 停进料完毕 临氢系统闭路循环 床层温度200 压力6 7MPa 热氢赶油完毕 降温泄压完毕 2分馏系统停工退油分馏系统退油完毕3临氢系统置换3 1置换准备工作3 2临氢氮气系统置换 正压保护临氢系统氮气置换合格 系统保持氮气正压4原料油系统 分馏系统吹扫4 1原料油系统蒸汽吹扫4 2分馏系统蒸汽吹扫原料油系统 分馏系统蒸汽吹扫完毕5分馏系统蒸塔煮罐分馏系统蒸塔煮罐完毕 交检修 罐区部分停工装置处于正常生产状态1罐区系统停工1 1联系厂调罐区停收油1 2停P5011 3停P11001 4罐区退油罐区停工结束 各设备已停 罐内存液排净2罐区系统吹扫 排净管线中存油2 1收油系统吹扫2 1 1建立收油系统吹扫流程2 1 2打开给气阀门进行吹扫2 2付油系统吹扫2 2 1建立付油系统吹扫流程2 2 2打开给气阀门进行付油系统吹扫含氢尾气膜分离系统停工装置处于正常生产状态1含氢尾气膜分离系统停工1 1联系厂调含氢尾气膜分离系统停工1 2停工操作 加氢专用设备操作 背压式汽轮机开机汽轮机处于冷态 隔离 机 电 仪及辅助系统准备就绪1开机前准备1 1开机前的常规检查1 2蒸汽系统确认1 3投用机组润滑油系统1 4汽轮机盘车汽轮机具备预热条件2汽轮机预热2 1汽轮机的预热2 2汽轮机不预热的情况汽轮机具备启动条件3启动汽轮机3 1启动前检查3 2启动汽轮机3 3启动后的确认 背压式汽轮机停机汽轮机正常运行1汽轮机停机2汽轮机备用2 1汽轮机热备用2 2汽轮机冷备用3汽轮机长时间停机4汽轮机交付检修4 1汽轮机排汽汽轮机交付检修4 2辅助系统处理 加氢专用设备操作 循环氢压缩机开机离心式压缩机空气状态 隔离 机 电 仪及辅助系统准备就绪1氮气置换压缩机置换合格2开机准备2 1投用冷却水2 2干气密封系统2 3投用冷却水系统2 4机组盘车2 5压缩机引入工艺介质2 6动力设备确认压缩机具备启动条件3启动压缩机压缩机开机运行4开机后调整和确认4 1辅助系统4 2压缩机4 3动力设备4 4工艺系统 循环氢压缩机停机离心式压缩机正常运行1压缩机停机压缩机停机2压缩机备用2 1压缩机热备用2 2压缩机冷备用压缩机备用3压缩机交付检修 加氢专用设备操作 新氢压缩机开机活塞式压缩机空气状态 隔离 机 电 仪及辅助系统准备就绪1氮气置换压缩机置换合格2开机准备2 1投用冷却水系统2 2投用润滑油系统2 3投用注油器系统2 4投用隔离气系统2 5机组盘车2 6压缩机引入工艺介质2 7投用自保联锁系统2 8动力设备具备启动条件压缩机具备启动条件 3压缩机空载启动3 1启动电动机3 2启动后的检查确认3 2 1润滑油系统3 2 2注油器系统3 2 3冷却水系统3 2 4机械系统3 2 5电动机3 2 6仪 电系统压缩机具备加负荷条件4压缩机加负荷运行4 1压缩机加负荷4 2压缩机加负荷后确认和凋整4 2 1润滑油系统4 2 2注油器系统4 2 3冷却水系统4 2 4电动机4 2 5机械系统4 2 6仪 电系统4 2 7机组工艺系统 新氢压缩机停机活塞式压缩机正常运行1压缩机停机压缩机停机2压缩机备用2 1热备用2 2冷备用2 3长时间停机压缩机备用3机交付检修压缩机交付检修 加氢专用设备操作 日常检查与维护辅助系统 1 检查润滑油温度 压力 油位是否在指标范围内 并且油质良好 2 检查润滑油差压是否在指标范围内 3 检查各注油点是否正常 4 检查冷却水系统温度 压力是否正常 缸套 级间冷却器 油冷器 电动机 活塞杆填料函 5 检查密封隔离气系统是否正常压缩机 1 检查振动情况有无异常 2 检查密封泄漏是否符合标准 3 检查各点温度 压力是否正常 4 检查机器内部的声音是否正常 各紧固件 连接件是否牢固检查电动机运行是否正常 见电动机操作规程 工艺系统 1 检查工艺介质的温度 压力 流量是否符合工艺指标 2 检查进出口管线 阀门 安全阀等是否泄漏 3 检查有无异常振动 4 检查入口 出 级间分液罐液位是否在指标范围内 及时脱油其它 1 备用机按规定进行盘车 2 冬季注意防冻凝 加氢专用设备操作 常见问题处理润滑油油压低或油温高原因 1 过滤器或冷却器堵塞 2 管线堵塞或泄漏 3 齿轮油泵故障 4 油箱油量不足 5 冷却水量不足 6 油表失灵 7 润滑油变质 带水或其它杂质 处理方法 1 切换清扫过滤器或冷却器 2 清扫或检修管线 3 停机检查齿轮油泵 4 加润滑油 5 调节冷却水量 6 更换油表 7 更换润滑油 冷却水温度高 气缸发热原因 1 供水水压低 水量不足 2 水线堵塞或泄漏 3 冷却器结垢或堵塞处理方法 1 联系生产调度室 增大供水量 2 处理堵塞或泄漏水线 3 清洗冷却器排气量不足原因 1 气缸内吸排气阀故障 2 活塞环磨损严重 3 出入口管线或阀门故障 4 进气过滤器堵塞 5 顶开阀动作失灵 进气阀难以正常启闭 6 级间冷却器泄漏 7 入口压力低 处理方法 1 停机检修 2 停机检修 3 停机检修 4 停机检修 5 停机检修 6 停机检修 7 提高入口压力 加氢专用设备操作 常见问题处理异常响声原因 1 十字头 活塞杆 活塞之间紧固不牢 螺母松脱 2 连杆轴衬间隙过大或连杆螺钉松动 3 十字头与滑道间隙过大 产生敲击 4 气缸或排气缓冲器落入杂物 5 气阀松动或启发弹簧断裂或阀片翘曲 6 气缸带液 处理方法 1 停机检修 2 停机检修 3 停机检修 4 停机检修 5 停机检修 6 排液 电流 电压超高或机械有危险时紧急停车 填料严重漏气原因 1 密封环与锁闭环位置装错或波形弹簧失效 2 各密封环锁闭环 元件平面不平整或平面上有固体颗粒 3 密封环 锁闭环摩擦严重 活塞杆磨损失圆 有纵向拉痕 4 密封环与活塞杆间隙太小 运转时热胀而卡死 不起密封作用 5 凝液将润滑油膜破坏 处理方法 1 停机检修 2 停机检修 3 停机检修 4 停机检修 5 加强切液 与相关岗位联系减少带液 异常振动原因 1 气缸部分 支撑松动 负荷超过规定值或由于配管不良 脉动过大 2 机身部分 轴承 滑道间隙过大 安装不良及气缸振动影响 3 管道部分 管道未紧固 管架钢度不够或气流异常引起管道振动 处理方法 1 停机检修 2 停机检修 3 停机检修 加氢专用设备操作 反应进料泵P1101A B启动进料泵处于空气状态 隔离 机 电 仪及辅助系统准备就绪1启动前的准备工作1 1启泵前的常规检查1 2投冷却系统1 3投润滑系统1 4机泵盘车1 5灌泵机泵启动准备工作完毕2启动进料泵2 1投用自保联锁2 2启动机泵 反应进料泵P1101A B停运进料泵处于稳定工作状态1停运进料泵1 1停运机泵1 2停辅助系统 加氢专用设备操作 日常检查与维护 1 泵及辅助系统a检查泵有无异常振动b检查轴承温度是否正常c检查润滑油液面是否正常d检查润滑油的温度 压力正常e检查润滑油回油是否正常f检查润滑油油质是否合格g检查泄漏是否符合要求h检查密封液是否正常j检查冷却水是否正常 2 动力设备a检查电动机的运行是否正常 3 工艺系统a检查泵入口压力是否正常稳定b检查泵出口压力是否正常稳定 4 其它a备用泵按规定盘车b冬季注意防冻凝检查c搞好设备及地面卫生 加氢专用设备操作 常见问题处理泵出口无流量或流量小的原因及处理方法原因 1 泵反转 2 泵启动未灌液 3 吸入管泵体未充满液体 4 吸入管串入气体或蒸汽 5 小流量线流量过大 6 压头过高 7 泵运转未达到额定转速 8 流量仪表故障或未起用 9 入口管阻塞 含入口过滤器阻塞 10 叶轮上有异物堵塞 11 叶轮损坏或破裂 处理方法 1 检查电机转向 2 泵体充分预热检查出口阀并进行灌泵 3 关闭出口阀打开放空阀排净气体 4 关闭蒸汽及吹扫的阀门 5 确认小流量是否正常 6 检查出口管线路是否畅通 7 联系电工做好处理 检查电压 8 联系仪表检查或修理 9 停泵清扫 10 冲洗泵 检查吸入端 11 检查 更换新叶轮 加氢专用设备操作 常见问题处理泵轴承温度升高的的原因及处理方法原因 1 油冷却器结垢或阻塞 2 润滑油不足或过多 3 轴承箱进水 润滑油乳化 变质 有杂