磁粉检测作业要求.doc

1. 背景介绍1.1零件介绍1.2无损检测方法选择2磁粉检测原理2.1磁粉检测原理2.2磁粉检测设备（cxd-3型磁轭探伤机）2.3试块和试片2.4磁粉和磁悬液3磁粉检测工艺卡4磁粉检测工艺过程5磁痕的记录与判定附：磁粉检测工艺卡示例 磁粉检测工艺卡试件名称泵筒接头试件号01检测工序安排成品检查材料牌号40CrA热加工状态调质表面状态光洁并磷化检测设备CEW2000A试块或试片E形试块退磁要求0.3mT检验方法湿剩磁法磁粉YC3荧光磁粉磁悬液及浓度LPK3油液，0.15ml/100ml磁化方法和磁化规范中心导体周向磁化；磁化电流I11250A线圈纵向磁化，偏置放置；线圈磁化电流I24A(11250AN)检测方法标准GJB 20281994验收标准全面检测，不允许有裂纹。工件示意图和磁化方向及检测范围附加说明：每班工作前进行磁悬液浓度测试和综合性能鉴定。检测步骤序 号项 目内 容耗料及工装1预处理清洗工件，除去表面油污煤油，布2周向磁化将工件用中心导体法通电，交流磁化电流1250A，按剩磁法磁化与施加磁悬液铜网或铅垫3观察与记录在黑光下观察并进行缺陷记录黑光灯4退磁在退磁线圈中进行5纵向磁化在线圈中偏置放置工件，调节直流电流至4安，按剩磁法磁化与施加磁悬液6观察与记录在黑光下观察并进行缺陷记录黑光灯7退磁在退磁线圈中进行，并进行剩磁检查磁强计8后处理将工件清洗干净煤油、布编制： ( II 级)审核： (III 级)批准： 例一：对生产过程中零件进行检查要求：根据提供的检测标准和条件，选择最佳磁化方法及磁化规范，确定有关的检测参数和检测过程。1. 工件名称：泵筒接头2. 工件形状及尺寸：见图示尺寸单位：mm3. 工件材料：40CrA，热处理工艺：860油淬，510回火；HRC 39.5，Hc 1488A/m，Br 1.59T。4. 加工过程：原材料(钢管) 下料 调质热处理 机械加工车内外圆和加工内外螺纹 铣平台 平台局部高频淬火 表面磷化处理 磁粉检测5. 检测验收标准：不允许内外表面有裂纹。分析：从题目有关情况得知，这是一个生产中零件的检测。零件为一管形零件，检测工序是在制作结束后的成品检测。检测验收要求为不允许内外表面有裂纹。分析裂纹主要可能产生原因：原材料带来；热处理产生；局部高频淬火产生。其中，原材料裂纹方向主要沿管的长度方向，而后两种处理工序产生的裂纹方向不定，特别是高频局部淬火产生裂纹可能性最大。因此，有必要进行两个方向(纵、横向)的磁化。由于要求检查零件的内外表面，且零件经过表面磷化处理不能通电，周向磁化以中心导体法为好；纵向磁化采用线圈磁化。查该零件磁特性参数，满足剩磁法检验的条件(Br0.8T；Hc1KA/m)。为提高检查效率，采用湿法交流剩磁法检验。其周向磁化电流为I25D25501250A；(也可采用连续法，电流可选815D)。纵向磁化在线圈中进行，采用连续法时的计算为：I N45000/(L/D)；其L/DL/()1/2120/304；即IN45000/411250AN。由于磁化电流不大，可采用CEW2000A探伤机进行检查，该机线圈磁化为直流线圈，单向全波整流，匝数为1800匝，最大磁化电流11A，线圈中心磁场H28000A/m。采用连续法纵向偏置放置磁化时，磁化电流为6.25A。若采用剩磁法，电流可置于最大。由于零件已被磷化处理，表面呈黑色。故不能采用普通黑色磁粉。此处采用荧光磁粉；载液采用油基载液(无味煤油)；由于试件内外表面有螺纹，为防止螺纹处假象，磁悬液浓度采用0.1ml/100ml。采用125W黑光灯照明，黑光辐照度距灯400mm处不低于10W/m2。中心导体采用铜棒，直径为2530mm。综合性能检查采用A型